《数控齿条铣齿机 第2部分：技术规范》

1JB/T14474.2—2021数控齿条铣齿机第2部分：技术规范本文件规定了数控齿条铣齿机的一般要求、附件和工具、安全卫生、加工和装配质量、机床空运转试验、机床负荷试验、数控轴线最小设定单位进给试验、机床精度检验和包装。本文件适用于最大工件长度至5000mm、最大模数至30mm或最大加工件螺旋角至25º（左右旋）的数控齿条铣齿机的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T5226.1-2019机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件GB/T9061-2006金属切削机床通用技术条件GB15760-2004金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T17421.5-2015机床检验通则第5部分:噪声发射的确定GB/T23570-2009金属切削机床焊接件通用技术条件GB/T25372-2010金属切削机床精度分级GB/T25373-2010金属切削机床装配通用技术条件GB/T25374-2010金属切削机床清洁度的测量方法GB/T25376-2010金属切削机床机械加工件通用技术条件JB/T3997-2011金属切削机床灰铸铁件技术条件JB/T8356-2016机床包装箱JB/T14474.1-2021数控齿条铣齿机第1部分：精度检验3术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。4一般要求GB/T23570-2009、GB/T25373-2010、GB/T25376-2010中未经本文件具体化的有关项目进行检验。4.2验收机床时，按GB/T25372-2010规定的Ⅴ级精度机床的要求检验。5附件和工具2JB/T14474.2—20215.1机床应随机供应表1所列的附件和工具。5.2扩大机床性能的特殊附件，可根据用户要求按协议供应。表1附件和工具6安全卫生6.1机床的安全卫生应符合GB/T5226.1-2019及GB15760-2004的规定。6.2在机床加工区应设置防护罩，同时便于操作者的观察。6.3外露而易被尘屑磨损的导轨副应安装防护装置。6.4液压、电动夹紧装置，在加工过程中遇突然停电、供油以及液压夹紧装置的压力下降时，应能可靠地夹持工件。6.5液压系统应能提供稳定的正常工作的压力，当低于设定限值时，应发出警告信号或使机床运动停止。6.6按GB/T17421.5-2015的规定测量机床的空运转噪声，其噪声声压级不应超过83dB（A）。机床运转时，不应有异常的尖叫声、冲击声。7加工和装配质量7.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T25376-2010、GB/T23570-2009等的规定。机床的装配应符合GB/T25373-2010的规定。7.2机床灰铸铁件应符合JB/T3997-2011的规定。7.3机床的床身、立柱、工作台、工作台底座、铣齿刀架滑板、驱动箱等重要铸件，应在粗加工后进行热时效或振动时效等时效处理。7.4工作台底座与工作台面导轨副、床身与立柱导轨副、立柱与滑座导轨副等为重要导轨副，应采取耐磨措施，并符合材质及热处理有关标准的规定。7.5刀具主轴、刀轴套、丝杠副、活动支承等主要零件应采取耐磨措施。7.6下列重要固定结合面的制造和验收应符合GB/T25373-2010和GB/T25376-2010的规定：a)工作台底座与床身的结合面；b)床身与立柱的结合面；c)滚珠丝杠底座与床身的结合面；d)滚珠丝杠底座与工作台底座的结合面。7.7工作台底座与床身的结合面按“特别重要固定结合面”的要求检验。7.8铣齿刀架轴向移动导轨副、工作台移动导轨副等滑动导轨及其余的移置导轨，其制造及验收应符合GB/T25376-2010和GB/T25373-2010的规定。3JB/T14474.2—20217.9滚珠丝杠的装配质量应符合设计文件和工艺文件的规定。滚珠丝杠的轴向窜动不应大于0.005mm。7.10铣刀主轴组件在装配后应进行动平衡试验和校正，平衡品质等级为G6.3。允许剩余不平衡量按式(1)计算：U=.............................................................................(1)式中：U——允许剩余不平衡量，单位为克毫米（g.mmm——主轴组件的质量，单位为千克(kg)；n——转动体最高转速,单位为转每分(r/min)。7.11机床的清洁度的检测按GB/T25374-2010规定的方法进行。机床润滑系统、液压系统的清洁度按重量法检验：在机床运行30min后，立即在液压系统（或润滑系统）回油口处取样，一般不少于200mL，其杂质、污物不应超过150mg/L；其他部位按目测、手感法检验，不应有脏物。8机床的空运转试验8.1运转检验8.1.1在无负荷状态下，机床铣刀主轴应分别从低速起，作低、中、高速运转。高速运转时间不应少于1h，使其轴承达到稳定温度。8.1.2机床各直线运动部件在全行程上分别做低、中、高进给量（或进给速度）和快速进给的空行程试验，其运动应平稳、灵活，无明显的爬行和振动现象。8.2温升试验8.2.1铣刀主轴轴承达到稳定温度时，在靠近轴承的外壳处测量轴承的温度和温升，其温度值不应超8.2.2液压系统应在额定工作压力下连续运转，待油液达到稳定温度后，测量油液的温度和温升，其温度值不应超过60℃,温升值不应超过30℃。8.3空运转功率试验（抽查）在铣刀主轴各级转速下运转至功率稳定后，测量机床的空运转功率，其值不应超过设计规定。8.4动作试验机床动作试验一般包括下述内容：a)主运动的起动、停止及自动变速等各10次，动作应准确可靠；b)工作台运动的起动、停止及快速进给等各10次，动作应准确可靠；c)立柱运动的起动、停止及快速进给等各10次，动作应准确可靠；d)滑座上下运动的起动、停止及快速进给等各10次，动作应准确可靠。e）用数控程序操作机床，在中等速度下分别对各坐标轴进行正、反向起动、停止（或制动）、工作进给、快速进给及定向试验，各进行10次，动作应灵活、准确、可靠。对无级变速的主运动和进给运动，还应作系统的低、中、高及快速的变换操作试验，动作应灵活可靠；4JB/T14474.2—2021f）按设计要求，对机床的各坐标轴联动、定位、直线插补、圆弧插补、进给运动超程保护、坐标位置显示、回基准点、手动数据输入、程序、序号指示和检索、程序暂停、程序消除等功能分别进行试验，其功能应可靠、动作应灵活、准确。8.5整机连续空运转试验机床模拟工作状态进行连续空运转试验，循环过程中应包括各种程序功能，其连续运转时间不少于48h。在空运转过程中，各部分工作应正常，运行应平稳。各项功能、性能应可靠，不出现故障。各次循环程序之间的休止时间不应超过1min。当出现异常或故障时应查明原因并加以排除，然后重新进行试验。9机床的负荷试验9.1机床采用切削方法进行负荷试验，其切削条件及规范由设计规定，使机床达到设计的最大功率（抽查）。试验时，机床的各机构运转平稳、正常、可靠，无尖叫声和异常的声音。试件齿面无明显的振纹。机床的电气、液压、润滑系统工作正常、稳定。9.2机床应按有限功率切削试验的方法（达到主电机额定功率的0.7倍）进行抗振性切削试验（抽查试验条件由设计规定。9.3定型生产的机床按设计规定的切削条件和规范进行负荷切削试验。10数控轴线最小设定单位检验10.1概述按设计要求，对直线轴坐标进行最小设定单位检验。10.2试验方法先以快速使直线运动轴线上的运动部件向正方向（或负方向）移动一定距离后停止，再向同一方向给出数个设定单位的指令，以此位置作为基准，然后仍向同一方向每次给出1个设定指令，共给出20个最小设定单位的指令，使运动部件连续移动、停止，并测量其在每个指令下的停止位置，然后从上述的最终位置，继续向同一方向给出数个最小设定单位指令，使运动部件移动并停止。从此位置再向负方向（或正方向）给出数个最小设定单位的指令，使运动部件大约返回到上述最终的测量位置，在这些正向和负向的数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置均不作测量。然后从上述的最终测量位置开始，仍向负方向（或正方向）每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，继续使运动部件连续移动、停止，大约返回到基准位置，测量其在每个指令下的停止位置，见图1。至少在行程的中间及靠近两端的三个位置分别进行测量。每个线性轴均应检验。5LiLiJB/T14474.2—2021LiLi实际移动距离数个最小设定单位指令下部件的停止位置不作测量测量范围最小设定单位图1最小设定单位检验10.3误差计算10.3.1最小设定单位误差Sa最小设定单位误差按式（2）进行计算：Sa=Li-mmax 式中：Li——某个最小设定单位指令的实际位移值，单位为毫米（mm）；m——一个最小设定单位的理论位移值，单位为毫米（mm）。实际位移的方向如与指令的方向相反，其位移量应为负值。10.3.2最小设定单位相对误差Sb最小设定单位相对误差按式（3）进行计算：Li-20mSb=×100%...................................................................(3)式中：Li——连续20个最小设定单位的实际位移的总和，单位为毫米（mm）。10.4公差根据机床具体情况，由设计规定。10.5检验工具激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。11机床的精度检验11.1机床的几何精度、位置精度检验应符合JB/T14474.1-××××的规定。6JB/T14474.2—202111.2机床的工作精度检验一般应符合JB/T14474.1-××××的规定。当用户有特殊要求时，可不按JB/T14474.1-××××规定的试件和允差进行工作精度检验，其工作