钢结构加工方案

1.1、板加区X1线首先制作，包括11根吊车梁，13根柱子和屋面托梁等约600T。1.2、加热炉、吊车梁42根(其中14根材质为Q345C,28根材质为Q235B)柱32根及屋1.3、板加区(除X1轴线除外)吊车梁55根、柱39根及屋面梁、托架、檩条等。1.4、钢柱上柱为H型实腹式，下柱为双肢分离式，肩梁采用单腹板形式，腹板和下柱钢管和上柱H型钢翼板插通，上下柱间设有K型管支撑，柱脚为分离式柱脚。1.5、吊车梁跨度15M、18M、24M、27M采用H型截面实腹式，梁高为2M、2.2M、2.5M、3、材料3.1吊车梁材质均为Q345C(除加热炉28根外)。柱子、上柱H型钢、屋面梁、托梁材质均为Q345B檩条及其他构件材质为Q235B,屋面梁腹板≤5mm采用高频焊H型钢，C型钢3.2材料复验要求复验数量，同一钢厂、同一批号以100吨为单位复验统Q345C,δ40(Z35+正火)3组3.3对材料探伤要求：对吊车梁主材(翼腹板)原材料探伤合格后方可进行施工(中厚板进行UT检验)3.4柱(下柱)采用双肢钢管，材质为Q235B,钢管为螺旋管，其中主段长度就是采购长3.5吊车梁、屋面梁、托梁、柱(上柱)H型钢都根据图纸尺寸定宽定长，专料专用(包括大尺寸连接板也是定宽钢板)严格按进厂钢板排料使用。3.6吊车梁(δ≥40mm,Q345C,Z35+正火)、屋面梁(L≥30M)以上两种规格需在排料图中Q345B(钢板标识一杠黄色)Q235B(钢板标识一杠白色)3.8焊接材料选用牌号手工电弧焊电渣焊气体保护焊焊丝焊剂不开坡口对接中板坡口对接厚板深坡口对接3.9喷丸、油漆选用3.9.1钢结构采用喷射除锈，等级为Sa2.5,符合GB8923-88层别油漆名称漆膜厚度(μm)2面漆24.1必须持证上岗，并在其考试合格项目及认可的范围内施焊4.2高强螺栓孔钻孔4.2.1吊车梁上翼板与制动板连接的高强螺栓孔采用数控钻孔。4.2.2零件板群孔高强螺栓孔采用套模钻孔。4.4.1摩擦面试验数量先做4组，孔径22,高强螺栓直径20,高强螺栓性能为10.9级。序号总厚度(mm)12345焊条类型烘干温度(℃)保温温度(h)222熔炼焊剂26钢柱制作中百W8牛腿与上柱盖板、牛腿上二级6.3、下柱制作：利用胎具制作，因为钢管按实际尺寸采购能够直接上胎具如图所示在H型钢垫件上找出两根平行线，使al与b1距离相等，并AA1与BB1与钢管胎具支架(保证基准面基准面(所有尺寸)6.5、肩梁制作(以AAa3为例)组装①35#腹板与113#板先做成井字形状，并进行坡口焊UT二级探伤。焊完后调好直角度，总保证a的尺寸(±1mm)组装②35#为肩梁腹板，124#为钢管加厚段110#、109#、111#为底板，均为带半圆形钢板，3块板组成底板与圆管焊接。组装③插入肩梁的H型钢，H型钢按图纸要求开槽，开槽口能够+3mm以便组装，并H型钢翼板上打好坡口，找正H型钢与底板的垂直度，然后封1229#和52#上盖板。上盖板与上柱H型钢要焊透，能够在组装前打好坡口，最后插入7#板。(7#板也能够在组装①先装完、焊好)77兰20899a装配要点：①保证上柱H型钢中心和圆钢中心尺寸(a1、a2)②保证H型钢与肩梁底板垂直度(a)③保证上盖板1229#、52#与H型钢盖板垂制度β1、β2(90度)④所有焊透位置，坡口必须按标准执行。⑤保证A平面钢管与1229#、52#磨光顶紧。①胎具制作，首先计算出上柱与下柱的标高差△,测出H型钢上平面标高，使上下柱平A、保证AA1平面在同一竖直平面内(能够拉粉线检验)B、保证柱中心与AA1平面垂直(能够拉钢丝线检验)D、保证上柱与肩梁的垂直度(能够在肩梁位置取0点，在上柱位置取01点，测001斜线长度，01点尽可能在3米以上。组装后焊接，钢管接头处对接加垫板，留4～5mm间隙焊，要求对称焊，焊完后UT检查。按国标C.0.3单层柱外形尺寸的允许偏差中执行。单层钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)允许偏差图例二柱底面到牛腿支承面距离L1牛腿面的翘曲△2用拉线、直角尺和用拉线、直角尺和柱身扭曲3用拉线、吊线和钢8用拉线、吊线和钢寸5的垂直度查查3权，型材调平UT检验①为主材拼接要求等强，为一级焊缝(GB11345一级)②为吊车梁腹板与上翼板T型坡口焊缝(GB11345一级)③为吊车梁下翼板与腹板1/8跨度T型坡口焊(GB11345二级)④端部加劲板焊缝(GB11345二级)⑤吊车梁截面突变处，嵌入腹板底连接焊缝(GB11345二级)7.3、吊车梁翼腹板拼接点距梁端1/3范围内，上下翼板与腹板底拼接焊缝应错开，其距离不小于200mm。7.4、吊车梁上下翼板应倒圆角R=3mm。7.5、吊车梁下翼板不得焊接图纸以外任何零件，不得在其上面打火或焊夹具。7.6、吊车梁横向加劲应与翼板刨平顶紧并焊接。端加劲板下翼应刨平与下翼板顶紧焊接。图纸设计要求18M,21M跨吊车梁不要求预起拱，但不允许下挠。一般应有+3mm上挠。24M,27M吊车梁预起拱10mm,实际制作中因为上翼板焊透，下翼板不要求焊透，能够要加工艺起拱5mm。实际起拱为13～15mm,起拱采用抛物线形式。在下料时腹板起拱就切割好。(以24M跨梁为例)起拱值(mm)0①起拱在下完料后测量一次②组装H型钢完后测量一次③焊接完后测量一次为保证最终的起拱值，必须在各工序中进行控制，如有变化可调整焊接顺序。7.8、吊车梁高强螺栓孔控制①吊车梁上翼板在数控钻床钻完孔后再组装焊接，所以要考虑收缩余量，考虑每5M增加1mm②翼板接料处，两孔相邻位置要留2～3mm余量。a为两相邻高强螺栓孔，因为接料时采用坡口焊(焊透)收缩较大，为保证a接料焊完后底尺寸，接料时应+3mm。7.9、腹板不平度控制，在吊车梁制作过程中，因为腹板厚度在δ14~δ22之间，根据国标要求其不平度3mm/M比较难达到要求。因为考虑到吊车梁主焊缝焊完后，翼板变形，对翼板进行火焰校正对腹板不平度影响较大。所以采用下列工艺，控制腹板不平度。7.9.1采用翼板反变形工艺具体见图中所示，利用翼板调直机，先反变形再组装H型钢焊接。反变形见下表。翼板厚度h(mm)翼板宽度W(mm)反变形尺寸b(mm)987987897.9.2、腹板接料时控制钢板不平度7.9.2.2、腹板焊接完后调直腹板焊完后会出现下图所示的变形，在H型钢组装前，纵横焊缝周围40~50mm位置的急弯必须火焰矫正，因为纵向焊接产生焊缝方向收缩变形而产生的边缘波浪，在组装时1一焊缝调平不允许有息弯；2一边缘波流形变形在组装时处理7.10、H型钢组装允许偏差按C.0.1表中执行吊车梁、接实腹梁允许偏差C.0.5表中执行C.0.1焊接H型钢允许偏差(mm)允许偏差图例截面高度h截面宽度b腹板中心偏移翼缘板垂直度△应大于3.0弯曲矢高(受压构件除外)1/1000,且不应大于扭曲应大于5.0焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差(mm)允许偏差板0一L/2000,且不应大于10.0扭曲h/250,且不应大于用拉线、吊线和钢5查b1-1f10004b/100,且不应大于3.0查吊车梁上翼缘与轨道接触15两腹板至翼缘板中1b二凹进)h/500,且不应大于2.0查查板厚(mm)预热及层间温度(℃)普通碳素结构钢低合金结构钢8、大跨度屋面梁(41M)装配因为跨度太大，钢板接料后翻身有困难，能够采用分段组装，分段尺寸大约在27M处。8.1先制作成A段和B段，组装焊接时测出各点的起拱尺寸，焊接时端头留出50mm不焊8.2固定A段，B段插入。插入后保证构件总长度和端头螺栓孔尺寸，并8.3先焊腹板焊缝再焊上下翼板焊缝，焊完后进行UT检验，并最终测出起拱尺寸。9.1钢材(包括加工后的成品、半成品等制品)的表面预处理应按设计规定的除锈方法进9.2加工后的构件和制品，应在验收合格后，方可进行表面预处理。9.4钢材表面应无可见的油脂和油污。9.6喷射使用的空气压缩机，应设有油、水分离装置，确保压缩空气中不含水分和油污。9.7喷射用的磨料，应符合下列要求：(1)磨料应是比重大、韧性强、有一定粒度要求的粒状物；(2)在使用过程中，应不易碎裂，并散释出的粉尘量少；(3)喷射后，残余磨料不宜残留在钢材的表面上；(4)各种磨料表面不得有油污，含水率不得大于1%。9.8喷射除锈合格后的钢材，必须在表面返锈前涂完底漆。在厂房内存放时，应在4~6小9.9喷射除锈后，应用毛刷等工具清扫，或用干净无油、水的压9.10喷射除锈后的钢材表面粗糙度，应不大于40μm~60μm或涂层总厚度的1/3~1/2。9.12涂装施工环境的气候条件应符合下列要求：(1)施工环境湿度：空气相对湿度应小于85%,或者钢材表面温度高于露点温度3℃以上(2)在有雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止在户外施工。9.13施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，确认是否与设计的规定相符，产品出9.14涂料及其辅助材料，应贮存在通风良好的阴凉库房内。9.15涂料及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”9.16涂料开桶后，应进行搅拌，同时检查涂料的外观质量，不得有析出、结块等现象。9.17禁止涂漆的部位：(1)地脚螺栓和底板；(2)高强度螺栓摩擦接合面；(3)与砼紧贴或埋入的部位。9.18涂漆间隔时间：各层涂料的施工，必须按规定的涂漆间隔时间进行施工。9.19涂装要求：层别油漆名称道数厚度(μm)2249.26总