叠合梁钢门墩防腐涂装工艺

叠合梁钢门墩防腐涂装工艺1、防腐涂装方案部位除锈涂装体系道数厚度（μm）钢结构外表面喷砂Sa3热喷铝1150um纳米改性环氧封闭漆22×25um环氧云铁中间漆22×75um聚氨酯面漆22×40um钢结构内表面喷砂Sa2.5环氧富锌底漆160um环氧云铁中间漆2120um环氧厚浆漆380um2、涂装施工工艺流程结构件拼焊完毕并检验合格结构件拼焊完毕并检验合格喷砂前钢板处理倒棱、修磨焊缝缺陷、清除毛刺、修补钢板缺陷、除油、除污及可溶性盐类等检验不合格合格喷砂除锈除锈等级：Sa2.5级粗糙度：Rz40~60μm检验不合格油漆涂装高强螺栓面无机富锌防锈防滑涂料120±40μm钢梁外表面喷涂环氧富锌底漆1x80μm叠合梁、钢门墩内表面喷涂厚浆型环氧云铁中间漆1x150μm桥面喷涂环氧富锌底漆1x75μm检验不合格油漆涂装叠合梁、钢门墩外表面喷涂丙烯酸聚氨酯面漆2x40μm检验不合格合格完工交验合格手工机械除锈焊缝及喷砂除锈难以达到的部位采用手工机械除锈：St3级检验合格油漆涂装合格不合格叠合梁、钢门墩外表面喷涂厚浆型环氧云铁中间漆1x150μm2x65μm检验合格不合格图193、涂装施工工艺要求3.1喷砂前钢板表面及焊缝部位的处理①所有锐角边须磨成半径为2mm左右的圆弧。②所有焊渣和焊豆必须清除干净。③咬边和气孔在喷砂前要修补并磨平。④喷砂前所有钢板毛刺须除掉。⑤所有的油、污物要清除干净。3.2喷砂除锈工艺要求①喷砂除锈所用钢砂及钢丸应符合GB6484-86、GB6485-86的规定，钢砂和钢丸的配比为30%的S390钢丸与70%的G25钢砂混合使用，在使用过程中，还可根据喷砂后钢表面清洁度与粗糙度情况对配比进行调整。②喷嘴到钢板表面应保持100～300mm的距离，喷射方向与钢材表面成60～80°夹角，清理后的表面不能用脏手或油手套触摸。③全面打砂除锈后，对漏打或不合格部位进行补打砂，达到涂装所要求的标准。④打砂完后，所有钢板表面（包括脚手架上）的灰尘需采用吸尘器或高压空气清理干净。⑤除锈后应在4小时内（或钢板表面颜色未产生变化）进行涂装，除锈后湿度较大时应缩短间隔时间。⑥喷砂除锈所用压缩空气必须不含水、油，保持清洁，油水分离器必须定期清理。⑦在喷砂除锈施工前，应对相对湿度、钢板温度、露点温度进行检测。空气相对湿度须低于85%，金属表面温度要高于露点以上3℃才能施工。3.3油漆涂装工艺要求①油漆施工时环境温度应在5~38℃之间，钢板温度不得高于50℃且钢板温度必须高于露点3℃以上（因各种油漆对环境的要求不同，故应以油漆施工技术参数为准）。②喷砂除锈后，首先对高强螺栓孔部位进行涂装，油漆均采用高压无气喷涂施工，边角预涂或局部修补可采用刷涂或滚涂施工。③喷漆前检查每道油漆和稀释剂的名称、型号、批号、混合比、配比方法、混合使用时间及重涂时间。④每道油漆喷涂前应检测环境温度、相对湿度、露点温度、钢板基体温度、油漆粘度等是否符合该油漆施工要求，均满足要求方可施工，否则应采取有效措施或停止喷漆。⑤底漆施工时梁段对接焊缝处两边各50mm范围内暂不涂装，中间漆施工时梁段对接焊缝处两边各100mm范围内暂不涂装，面漆施工时梁段对接焊缝处两边各150mm范围内暂不涂装，待桥位梁段环焊缝焊接完成后对该部位进行补涂。⑥喷枪与工作表面之间的距离应保持在适当的最小距离（300mm左右），喷涂时尽量与待涂表面保持90°。⑦每道油漆喷涂时，要按设计的湿膜厚度（根据油漆施工技术参数给出的湿膜厚度与干膜厚度的对应关系推算出湿膜厚度）进行喷涂，同时不间断地用湿膜厚度测量仪测量，以保证涂层的厚度和均匀性。⑧每道油漆喷涂完后，要对漆膜进行检查，并对漏喷、流挂、漆膜不规则或厚度不够的部位进行修补。3.4涂装施工作业区要求①涂装厂房涂装厂房的设计与布局应符合GB14444-93对排风、噪声、防爆、劳保等方面控制的要求。②脚手和照明脚手架应稳定、坚实，上、下方便，清洁、不影响照明，能提供合适的平台便于施工，且不影响打磨、喷砂作业，脚手架的着地点及触壁点应加以必要的保护，尽量避免对已涂装的涂层造成损坏。涂装作业的最小照明度为500勒克司（LX），灯光的放置应能为全部涂装作业面提供清晰、均匀、无阴影的照明。所有照明设备必须符合现行的安全规范，喷漆作业必须使用防爆电器。4、涂装施工质量控制4.1原材料质量控制①喷砂磨料的质量控制a.喷砂磨料应清洁、干燥，性能符合GB6484-86、GB6485-86的要求；钢砂应满足G18~G25的要求，钢丸应满足S390的要求。b.进库前的磨料应验证其合格证/质保书，并对磨料的大小、形状、缺陷丸数量等进行检查。c.使用过程中定期对磨料进行检查，并进行过筛、除灰、补充等处理。4.2涂料的质量控制①.涂装材料应性能可靠、防蚀性强、耐侯性好，其防护年限应满足设计图纸规定的年限。②.所有用于本工程的油漆应符合生产厂家登记的配方。③.所有漆料应装在封闭容器内，容器的大小应方便运输。每个容器应在侧面清楚地标明生产厂名、漆料的注册说明（包括用途，例如是底漆、中间漆还是面漆）、颜色、批号和生产日期。④.油漆的储存要求和保存期油漆在运送到车间或工地时，应直接卸入一个或多个安全的漆库中。除非监理工程师同意另作安排，漆料应储存于涂装区域的100m以内。应视需要提供隔热、加热和通风手段以保持漆库的温度在5~27℃之间。另外还应考虑采纳油漆生产厂家建议的任何附加的储存限制要求。在生产厂家建议的储存期内或从生产日期起18个月内（按时间较短者）没有使用的油漆，不得用于本工程。⑤.各种涂料或油漆入库前应验证其合格证、质保书等，符合要求方能入库，并做好物资名称、批号、型号/规格、重量/数量、进货日期、供货单位等项目的登记与标识工作。⑥.所有油漆应按照有关标准要求进行取样，并送到指定的涂料检测中心进行检验，只有经检验合格并经监理工程师认可的涂料才能用于涂装施工。油漆检验项目及检验标准由承包人提出监理工程师批准后实施。4.3施工环境的控制①温度：通常情况下，涂装施工应在5~38℃的环境温度下进行，若油漆有特殊要求，应以油漆使用要求为准。施工过程中，涂每道油漆之前均要对环境温度进行检测。②相对湿度：涂装施工时，一般相对湿度要控制在85%以下，若油漆有特殊要求，应以油漆使用要求为准。施工过程中，涂每道油漆之前均要对相对湿度进行检测。③钢板温度及露点温度：涂装施工时，钢板温度应小于50℃且钢板温度应高于露点温度3℃以上方可施工。④天气情况：户外涂装施工时，雨、雪天气禁止施工，大风、扬尘天气要采取必要措施，经监理工程师同意方可施工。⑤环境检测频次及检测手段序号项点检测频次检测手段1温度每次施工前温度计2相对湿度每次施工前相对湿度仪3钢板温度每次施工前钢板温度计4露点温度每次施工前露点计算仪4.4工艺参数的控制4.4.1喷砂除锈工艺参数的控制序号项点要求控制手段1高压空气质量无油、无水定期检测2喷砂压力≥0.6MPa巡检3喷砂角度60°-80°巡检4喷砂距离100-300mm巡检4.4.2油漆涂装工艺参数的控制序号项点要求控制手段1高压空气质量无油、无水定期检测2油漆混合按工艺要求巡检3油漆搅拌按工艺要求巡检4油漆熟化按油漆施工技术参数巡检5油漆粘度按油漆施工技术参数巡检6稀释剂比例按油漆施工技术参数及油漆技术服务人员指导巡检7喷嘴压力按油漆施工技术参数巡检8枪嘴到工件距离按油漆施工技术参数巡检9油漆喷涂角度按工艺要求巡检10按工艺要求巡检11湿膜厚度按油漆施工技术参数巡检12重涂间隔时间按油漆施工技术参数巡检5产品质量的控制5.1打磨清理质量控制序号部位焊缝及缺陷部位的打磨标准评定方法1自由边1.用砂轮机磨去锐边或其它边角，使其圆滑过渡，最小曲率半径为2mm2.圆角可不处理目测2飞溅用工具除去可见的飞溅物a.用刮刀铲除b.用砂轮机磨钝目测3焊缝咬边超过0.8mm深或宽度小于深度的咬边均采取补焊或打磨进行修复目测4表面损伤超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹均采取补焊或打磨进行修复目测5手工焊缝表面超过3mm不平度的手工焊缝或焊缝有夹杂物，均用磨光机打磨至表面不平度小于3mm目测6自动焊缝一般不需特别处理目测7焊接弧按“飞溅”和“表面损伤”的要求进行处理目测8割边表面打磨至凹凸度小于1mm目测9用砂轮磨掉0.3mm目测5.2喷砂除锈质量的控制序号项点要求控制手段1清洁度Sa2.5目视检查2粗糙度按设计要求粗糙度对比样块3油污无油、无污目视检查4灰尘无灰尘目视、擦拭检查5.3手工机械除锈质量的控制序号项点要求控制手段1清洁度St3目视检查2油污无油、无污目视检查3灰尘无灰尘目视、擦拭检查5.4油漆涂装质量的控制序号项点要求控制手段1漆膜外观漆膜的外观应平整、均匀，无气泡、针孔、裂纹、脱落、漏涂、无严重流挂等缺陷，面漆颜色应与色卡一致。目视检查2漆膜厚度外表面执行双90%要求干膜测厚仪3附着力外表面：划格法1级GB9286-986成品工件涂层的保护6.1涂装完成后，构件应作好清晰完整的油漆标识。6.2进入成品叠合梁、钢门墩段内施工人员必须穿上鞋套，避免污染和破坏涂层。6.3成品叠合梁、钢门墩段内放置材料及设备时，底下应加垫，防止破坏漆膜。6.4成品叠合梁、钢门墩段在储存和运输的过程中，应尽量避免磕碰和撞击，防止划伤和破坏漆膜。7、投入本工程的主要涂装设备及检测仪器7.1主要设备清单主要设备清单序号设备名称型号数量（台）1空气压缩机XP825E22储气罐C-213压送式喷砂机AC-3PA24手提式喷砂机15轴流风机SFG4-446轴流风机SFG6-437轴流风机SF5-438干湿两用吸尘器1600W29高压无气喷涂机GPQ6C210变压器12.24.36/380V27.2主要检测仪器清单主要检测仪器清单序号名称型号单位数量1干膜测厚仪456台12钢板温度计113台13粗糙度对比样块个17.3涂装设备及检测仪器管理①所有用于涂装施工的设备及检测仪器应建立明细台帐。②所有用于涂装施工的计量仪器应按规定进行计量检测，合格后方可用于涂装施工。③所有设备要编制定期检修、维护保养计划，并按规定做好定期检修、维护保养记录。④用于涂装施工的干膜测厚仪等每次使用前必须校准。⑤已经损坏的设备或检测仪器禁止用于涂装施工或质量控制，应及时进行检修或更换。8、涂装工艺试验8.1试验时间工艺试验在涂装施工开始前10天完成。8.2试验目的①验证喷砂及喷砂磨料工艺参数能否满足涂装质量要求；②验证涂装每个工序施工过程及最终结果是否能满足油漆使用要求；③验证油漆对表面处理结果及重涂时间等能否满足油漆使用及工艺要求；④验证油漆涂装后的外观、厚度、附着力等能否满足设计及施工要求；⑤对不合要求的项点从工艺上或其它方面进行调整，使其最终满足设计及工艺、油漆使用的要求。8.3工艺试验内容项目工艺参数施工要求检验方法目标值结果评定表面清理溶剂除油、机械除杂质目测无可见油污及杂质喷砂喷射角60-80度，喷射距离100-300mm，压缩空气压力大于0.6MPa一次扫过达到要求表面清洁度检查，表面粗糙度检查设计值机械打磨用磨机打磨目测St3喷底漆、中间漆空气压力0.3-0.6Mpa，喷嘴压力25Mpa,喷嘴直径0.46mm高压无气喷涂，喷涂时采用湿膜卡控制厚度干膜测厚工艺方案要求外观无缺陷喷面漆同上同上干膜测厚工艺方案要求附着力测试划格法（1级）外观无缺陷9、涂装施工的安全与环保9.1涂装施工安全要求①喷砂除锈安全要求a、严格遵守安全操作总则。b、工作前要检查工具、设备是否良好，工作区应无障碍物，部件摆放要平稳牢固。c、在灌砂前要检查砂罐、风带接头、砂管是否正常。灌砂时要放砂漏，以免大块砂石进入罐内。d、吊车吊料要遵守起重作业安全操作规程。两人抬料翻料时要动作一致。e、喷砂时要慢慢开风，看罐人要根据风力大小、出砂情况适当给砂及调整风门。f、喷砂时风带不准弯曲盘旋，严禁骑风带工作或用眼看风嘴。g、风带禁止通过轨道，漏孔时应对风带进行更换或维修。h、喷砂时两人禁止对面操作，风嘴不准对人，喷砂前招呼附近人员躲开喷砂区域。i喷砂工作区必须光线充足，夜间灯光要明亮。j、喷砂工作区周围必须有防护围墙。k、喷砂时手要把住风带，两手离风嘴不要过远，应在500毫米左右。l、翻料时风带禁止夹在胳膊上，应先关闭风门，放下风带后翻料。进出料、摆料必须先关闭风门。m、在工作区行走要踏稳，防止滑倒摔伤。下班时要清扫场地。n、贮风罐、砂罐上的安全装置要经常保持灵敏准确。压力表、安全阀要定期校验。o、在物件上作业时要站稳，后退时要当心坠落摔伤。高处作业要遵守高处作业安全操作规程。p、在贮砂斗内上料时，作业人员要躲开，防止被吊斗撞伤。天车吊运的砂斗禁止从平台侧运送。q、多人同时作业不得在物件两面对喷，并要保持一定的距离。r、喷砂机：①.开机检查设备和配件是否完好，佩带好防护眼镜、口罩、耳塞。②.严禁将喷头对准人或自己。③.喷砂机在工作或处于压力状态时，不准移动设备，不准在罐体上敲击或进行其它工作。④.雨天不能在露天使用设备。⑤.不准使用破损毛刷，避免磨料向外排除。⑥.工作完毕后，收拾好各胶管，擦拭好设备，盖好塑料罩，清理好现场卫生。9.2手工机械除锈安全要求9.2.1工作时检查风钻、风带是否良好，风带接头绑扎牢固，无漏气现象，风带不能从轨道上通过。9.2.2安装风钻磨片时，必须关闭阀门，开风后严禁用手扶摸钻杆和磨片。9.2.3工作完毕及时关闭风门，收拾工具和清扫工作现场。9.2.4手工机械除锈人员戴好防护眼镜，工作时不准对人。9.2.5利用扁铲除刺时不要用力过猛。9.3漆涂装作业安全要求9.3.1遵守安全操作总则。9.3.2油漆作业现场严禁存放易燃易爆物品，工作场地不能吸烟，不准进行焊接和一切明火作业。9.3.3油漆材料必须设有专用仓库存放，并有防火用具，室内严禁烟火，库外要挂“严禁烟火”标志牌。非工作人员不能随便进入。调配油漆要符合规定，兑料随用随领，不能堆积。9.3.4物件要摆放整齐牢固。两人摆料、堆料动作一致，用吊车吊料时要遵守起重作业安全操作规程。9.3.5一切油漆作业都严禁踏在涂层未干的构件上，以防滑倒。工作时要注意脚下有无障碍物，以防滑倒、绊倒。9.3.6在室内进行油漆作业时，通风要良好。9.3.7使用易燃性油类如汽油、稀释剂等应采取严格的防火措施。9.3.8登高作业要遵守高处作业安全操作规程。使用的跳板、脚手架、梯子必须坚实牢固，梯子放置与地面角度以70°为宜，只准一人在上作业并设专人扶梯。9.3.9油漆天窗上的窗扇及门上部亮子时，禁止直接站在窗扇上及门上进行操作9.3.10油漆涂料凝结时，不准用火烤。9.3.11用撬棍翻料时，不能用力过猛，身体闪在撬棍侧面，不准站在撬棍正面，严禁用脚踏或骑在撬棍上操作。9.3.12两人以上在同一件上涂料时，应互相协作，防止碰撞。9.3.13机械设备