压缩岗位操作规程

压缩岗位操作规程一、岗位任务将来自脱硫工段、碳化岗位、铜洗工段的气体分别加压，达到工艺指标所规定的相应压力，输送到有关工段使用。二、工艺流程（略）（注：按本厂现有工艺流程）三、工艺操作指标一、气体压力（表压）和温度压缩机吸入排出段次压力MPa温度。C压力MPa温度C1200〜350mmHg<35<0.4<1472<40<0.8<1043<0.5<35<1.7<1234<40<3.8<1225<40<6.4<1246<40<13.0<1097<13.0<20<32.0<80二、循环油压力（表压）和温度：0.15〜0.3MPa<50C13号（冬天）19号（夏天）1、 油泵出口压力2、 温度3、 润滑油型号：压缩机油三、集油器和冷却水压力（表压）1、集油器压力>一段进口压力2、冷却水压力>0.05MPa四、曲轴箱和油位（油位计高度）1、曲轴箱油位1/2〜2/32、注油器油位>2/3五、电机电流及温升，按铭牌规定值四、正常操作要点1、稳定各段压力和温度（1）经常检查各段进、出口气体压力和温度的变化情况。负荷变化时，应加强与脱硫、变换、碳化、铜洗、合成等有关工段的联系。（2）根据各段压力和温度变化情况，分析判断活塞有无异常情况，如经判断有泄漏或损坏，应及时调换。2、输气量的调节（1）压缩机开车正常运行后，向变换、铜洗工段输气时，必须待出口压力略高于外工段压力时，才能开启出口阀门。（2）压缩机在停车过程中，当其出口阀尚未完全关闭时，须注意出口管回路阀的开启度，防止气、液倒回压缩机或出口压力超指标。（3）输气量增减要缓慢，以利各有关工段的稳定生产，一般用一段回路阀调节气量。生产稳定时，应尽量做到不开一段回路阀，使压缩机满负荷生产，以降低电耗。3、防止抽负及带水（1）加强与脱硫工段的联系，注意压缩机一段进口气体压力的变化，防止压缩机抽负压。（2）加强与脱硫工段、碳化岗位的联系，按时排放一、三段进口总水分离器的积水及各段出口油水分离器的油水，以防气体带水。4、注意异常响声和保证良好润滑（1）经常用听棒查听压缩机传动部件的运转情况，如发现敲击声等异常响声时，应立即分析判断，查明原因，及时处理。（2）经常检查各润滑点的润滑和注油器各注油点的注油情况；曲轴箱和注油器的润滑油质量、油位高度及油泵出口油压情况。均应符合工艺指标，保证良好润滑。5、巡回检查（1）根据操作记录表，按时检查及记录。（2）每十五分钟检查一次系统各点压力和温度。（3）每小时检查一次压缩机这转情况及其活门、气缸、活塞环、填料函等有无异常情况。（4）每小时检查一次系统各段放空阀、直通阀、回路阀、排油阀的关闭情况。（5）各段油水分离器每小时排油一次。（6）每段总油、总水分离器每四小时排放一次。（7）每八小时检查一次各段冷却器冷却水淋洒或溢流情况及气缸冷却夹套冷却水溢流情况。（8）每八小时检查一次系统设备、管道等泄漏情况。（9）每周（日班）清理一次排管水冷却器。五、开停车操作正常开车1、开车前的准备（1）检查各设备、管道、阀门和电器、仪表及压缩机曲轴箱与注油器的油位、油质等，必须正常完好。（2）检查系统内所有阀门的开、关位置，应符合开车要求。（3）与供水、供电部门及脱硫、变换、碳化、铜洗、合成工段联系，作好开车准备。（4）经检修后有空气进入本机系统内的必须进行单机常压置换合格后方能进行开车工作。2、开车（不盲二通三、六通七）（1）开启压缩机气缸冷却水夹套、曲轴箱油冷却器及各段冷却器冷却水阀，并调节好冷却水量。（2）排放干净一段进口总汽水分离器、三段进口总气水分离器内的积水。（3）开启本机的一进阀、二通三、六通七、一回一、二回一、三回一、一至三回一、四放、五六、六放、七放、四至七放，各压力表阀，各段排油阀和排油总阀。（4）本机的二出阀、三进阀、一至三放空阀、六出阀、七进阀、七出阀、四至七回三阀应处于关闭状态。（5）盘车主机两圈以上无异常后方可启动注油泵马达，并检查各注油器供油情况应正常。（6）启动压缩机主机马达即先按启动电钮，电流表指针升至满度后待回落到原O位的瞬时就按运行电钮，此时电流指针应为压缩机空载时马达电流（约200A左右）。（7）压缩机运转正常后，关各段排油阀，关一回一、三回一，关四放、五放、六放等阀，用七放控制压力使高低侧各段间的压缩比趋于平衡，防止因不平衡而引起的振动，同时，严防各段超压。然后缓慢调节二通三，使三进压力在0.2MPa左右，后关小二回一，让二出压力稍大于二段总管压力（一般二段总压为0.8MPa左右）后打开二出阀送变换后即可关死二回一，打开三进后关死二通三阀，用六通七调节七进压力（一般约5.0MPa左右）提高六段压力，用六放放空置换2〜3次后关死六放待六出压力稍大于六段总管压力或称精炼系统进口压力（现精炼系统压力指标为W14.0MPa）时即可打开六出阀送去精炼；然后打开七进阀，关死六通七阀，用七放放空置换2〜3次后关死七放阀，待七出压力达32.0MPa左右即打开七出阀送合成。（8）本机送气后再全面检查各阀门开关情况是否正确，电机电流和各段压力是否正常后才算开车工作结束。正常停车步骤1、准备工作与变换、碳化、精炼、合成、调度等联系做好停车的准备。2、停车的操作步骤（1） 逐步关小七出阀，待关准备完时（范指压力没有超压前）再稍开七放阀，后关死七出阀，用七放控制压力，再逐步关小七进阀待进口压力稍有下降时即略开六通七阀后关死七进阀，后逐步关小六出阀待关准备完成压力表显示略有上升时加开完六通七阀后关死六出阀，用七放控制压力5.0MPa左右，然后逐步关三进阀待准备关完或进口压力稍有下降时即可略开二通三后关死三进阀，用二通三控制三进压力在0.2MPa左右，后逐步关二出阀待关准备完或二出压力略有上升时即可打开二回一阀控制压力防止超压，然后重新回到七放逐级打开完各段放空阀，后开完三回一、二通三，再到开完二回一、一回一，待各段压力接近“O”位后即可按停主机的电钮，再按停注油器马达的电钮。（2） 停下马达后把一进阀、总排油阀关死。（3）关各段缸冷却水及各段冷排冷却水。压缩机盲死二通三、六通七后，开停机注意事故：1、 开停车步骤基本跟不盲时相同，只是不再用二通三、六通七来调节三段进口和七段进口的压力，而是直接改用三进阀和七进阀来调节。2、 开停车过程中必须注意三进阀、七进阀的开启度要恰当，开车时，三进压力VO.IMPa,七进压力VO.5MPa；压力表不准确时则以开启度能稍听有气体通入方能起动，否则，压力过高或阀门开不到位没有气体通入，超支时就会引起超负荷或负压起动，造成电流不降无法转运行及机械响声大等现象。同样，压力控制不好，停车时由于高低侧各活塞工作受力不平衡，也会出现电流超负荷及机械响声大等。3、 紧急停车如遇全厂性停水、停电或发生重大设备事故及压缩机发生断油、液击等紧急情况时，须紧急停车。步骤如下：立即按停车按钮，停压缩机。迅速切断与各工段连通阀门，开启各段放空

阀卸压。然后，按停车方法处理。4、倒车（1）按正常开车步骤启动备用机。（2）按正常停车步骤停在用机。（3）在倒车过程中，两机操作应互相配合，以减少系统气量和压力的波动。六、不正常情况及处理序号发生现象常见原因处理方法1曲轴箱有敲击声⑴轴瓦松动或磨损⑵曲轴磨损⑶十字头与滑道间隙大⑷十字头销和连杆螺丝松动⑸平衡铁松动⑹断油、传动部件烧坏⑴倒车检修⑵倒车检修⑶倒车检修⑷倒车检修⑸倒车检修⑹倒车检修2气缸有敲击声⑴液体带入气缸⑵活碎片带入气缸⑶活塞或活塞杆螺帽松动⑷活塞环断裂⑸气缸余隙过小⑴与有关工段联系：紧急停车处理⑵紧急停车处理⑶倒车检修⑷倒车更换活塞环⑸倒车调整余隙3循环油泵出口油压过低⑴油质太差⑵油温过高⑶油过滤器堵塞⑷油泵进口管泄漏⑸曲轴箱油位过低⑹油泵漏油严重或间隙过大⑺油泵轴瓦过松⑻油泵回路阀开得过大⑴换油⑵加大冷却水量降低油温⑶倒车清洗过滤器⑷倒车检修或疏通进口管⑸加油，提高油位⑹倒车检修⑺倒车调整间隙⑻关小回路阀4注油器输油量少或输油官发热⑴柱塞泵进油管堵⑵输油管堵塞⑶止逆阀失灵⑷注油器曲柄断裂⑸负压罩漏气⑹柱塞磨损⑴倒车疏通进口管⑵倒车疏通进口管⑶倒车更换止逆阀⑷更换注油器曲柄箱⑸更换注油器⑹更换注油器

5压缩机打气量不定⑴一段进口体温度高或压力低5压缩机打气量不定⑴一段进口体温度高或压力低⑵活门有焦油堵塞⑶活门片碎裂、弹簧断或填圈未装好⑷活塞已不磨损或断裂⑸气缸磨损⑹气缸余隙过大⑺各段填料严重漏气⑻回路阀内漏⑼平衡室严重漏气⑽变换、碳化系统阻力大⑴与脱硫工段联系，降低一段进气温度或提高一段压力⑵倒车更换活门、弹簧或装好填圈⑶倒车更换活门、弹簧或装好填圈⑷侄车更换活塞环⑸待大修中检修⑹倒车调整余隙⑺倒车检修填料⑻倒车检修回路阀⑼停车检修⑽分别与变换工段、碳化岗位联系，降低系统阻力七、有关压缩生产操作问答1、压缩过程为什么要用冷却水来冷却压缩机的气缸和压缩后的气体？气体被压缩时，会产生大量的热，这些热量除了大部分留在气体中，使气体温度升高外，还有一部分传给了气缸，使气缸温度升高，此外还有少部分热量通过气缸壁散失于空气中。气缸温度升高后，注入的润滑油会被分解碳化，失掉润滑作用，致使活塞、气缸损坏，压缩机不能安全运行，同时设备的材料也因高温而使机械强度降低。压缩气体时所需的压缩功，决定于气体状态的改变过程，一般说来，压缩的过程有以下三种。等温压缩过程在压缩过程中,能将与压缩功相当的热量完全移去,使气缸内气体的温度保持不变者,称为等温压缩。在等温压缩过程中所消耗的压缩功最小。但这一过程，为一理想过程。绝热压缩过程在压缩过程中，与外界没有丝毫的热交换，结果使气缸内气体温度升高。此种过程的耗功最大，也是一种理想过程。多变压缩过程在气体压缩的过程中，即不完全等温，也不完全绝热的过程，称为多变过程。实际生产中的压缩气体，均属此种过程。在实际工作中，为了节省压缩动力，就必须使多变压缩过程尽量接近于等温压缩过程。因此，在实际生产中，为了达到压缩机安全运行和节省动力的目的，必须用冷却水来冷却压缩机的气缸和压缩以后的气体。且冷却效果愈好，对压缩机的安全运行和降低动力消耗愈有利。2、如何提高压缩机的生产能力？降低1段入口气体温度。降低气体温度，可使气体密度增加，输送同样体积的气量，实际气量增加，同时气体温度降低，气体中含的饱和水蒸气减少，从而使有效气体成分增加。因此要提高压缩机生产能力，应使1段进口气体温度尽量冷却到较低的温度。增加压缩机1段入口气体压力。提高气体压力，可使气体密度增加，输送同样体积的气量，实际气量增加了，因此通过罗茨鼓风机在安全生产允许的条件下适当提高压缩机1段入口气体压力，可提高压缩机的生产能力。合理调整余隙容积。余隙容积的大小对压缩机的生产能力有明显的影响，要调整得当，不得过大或过小。尽量减少泄漏损失。各段进出口活门、气缸填料函泄漏均影响压缩机的输气量。为提高压缩机的生产能力，要保证各段活门，气缸填料函处于完好状态，发现异常及时维修更换。同时，为避免因气体太脏而造成活门、气缸填料函泄漏损坏，要努力提高气体的除尘净化效率。另外，安全阀、回收阀、排油水阀及法兰等其他密封点的泄漏均影响压缩机的生产能力，应尽量避免泄漏，发现有泄漏现象应及时处理。提高气缸冷却夹套及水冷却器的冷却效率，努力降低气缸及水冷器出口气体温度，使压缩过程尽量接近于等温过程，以降低动力消耗，提高压缩机生产能力。努力减小变换系统、脱碳系统、碳化系统、精炼、脱硫系统阻力，降低2段出口与3段进口的压差，可提高3段的打气量，降低2段出口压力，提高压缩机生产能力。加强压缩机的日常维护、保养，发现问题及时处理，使压缩机长周期正常运行，从而提高压缩机的生产能力。3、压缩机气体带液有何危害？主要原因有哪些？应如何处理？在压缩机运行过程中，如果将液体带入压缩机气缸内，由于液体的不可压缩性，在气缸内受活塞的强制作用，产生强烈的撞击，使机身剧烈震动并且发出很大的冲击声，同时电动机电流波动，电流升高。压缩机发生微量带液，会使输气量减少，若出现严重带液，又处理不及时，轻则使活塞杆、连杆、连杆螺栓、曲轴等断裂或打坏气缸盖与活塞；重则使压缩机全部损坏。压缩机气体带液的原因如下。出脱硫系统的煤气带水，或煤气温度过高、水蒸气含量过大，降温后产生冷凝水，同时压缩机1段入口总水分又未及时放水，则把水带入压缩机1段气缸。出碳化系统的原料气带水，同时压缩机3段入口总水分又未及时放水，把水带入压缩机3段气缸。铜洗塔液位过高,或铜液分离器积液排放不及时,将铜液带入压缩机气缸。压缩机气缸发生龟裂，使夹套内的水渗入气缸而造成带水。压缩机各段油排放不及时，油水积存过多，被气体带入气缸中造成带液事故。处理方法如下。压缩机发生轻微带液时，应立即判断是哪段气缸带液，迅速打开该段油水阀和放空阀将气缸内液体排净，并联系有岗位进行处理。压缩机发生严重带液，要紧急停车，检查各部件是否损坏，同时打开活门，对气缸、管道进行排液。并联系有关岗位进行处理。待事故全部排除后再联系开车。4、压缩机各段压力不正常的原因是什么？影响各段压力变化的因素很多，由此牵连也较复杂，但归纳起来主要有三个方面的原因：一是压缩机本身的故障影响；二是外工段的影响；三是误操作所致。压缩机本身的故障压缩机进出口活门损坏产生泄漏。如果是进口活门漏气，则使气缸吸气量减小；如果出口活门漏气，则使排气量减少，这两种情况均使本段压力下降，前一段压力上升。气缸活塞环泄漏。若气缸为双吸式，则处在压缩机一侧的气体将通过活塞环而漏入吸气一侧，使吸气量减少，前一段的压力上升；若气缸为单吸气，则对前一段的影响不大，但可能对其他段压力有影响。气缸夹套及水冷却器效果恶化。气体因冷却不好，温度升高体积增大，导致进入后一段缸的气体体积增大而造成中间压力增高。各段安全阀、排油水阀以及回路阀漏气而造成压力降低。止回阀失灵或出口阀头脱落形成阻力，造成该段出口压力憋高。外工段的影响脱硫工段的影响半水煤气净化除尘效果差，一定量的硫化物、焦油及灰尘逐渐积聚在压缩机1段进口总管及1段缸进口活门处，造成吸气阻力增大，使1段出口及其他各段压力相应降低。变换工段影响变换过程汽/气比控制过大；催化剂过热结块或粉化；变换炉段间喷水水质差，使催化剂上层结垢等原因使变换系统压差增大，会使压缩机2段出口压力升高。半脱碳工段影响因脱碳塔填料堵塞等原因造成半脱碳系统阻力大，会使变换系统及压缩2段出口压力憋高。碳化工段影响进压缩机原料气中氨和二氧化碳含量高，经过压缩后冷却，易产生碳酸氢铵结晶，能与油污等积聚在一起堵塞管道及设备，并使堵塞处之前的各段出口压力增高，而堵塞后的各段压力降低，通常以5段出口管道最易堵塞，使5段出口压力憋高。另外，碳化岗位操作中，塔内液位控制过高，碳化塔内结晶过多，气体管线堵塞，调塔操作不当等，均能造成碳化系统压差增大，会使半脱碳系统，变换系统及压缩机2段出口压力憋高。精脱硫工段影响精脱硫系统阻力增大，会使碳化系统、半脱碳系统，变换系统及压缩机2段出口压力憋高。铜洗工段影响铜洗塔液位过高，铜液粘度过大，塔内填料堵塞等都会增大铜洗系统阻力，从而造成压缩机5段(或6段)出口压力升高。合成工段影响合成反应不好，引起合成系统压力升高，将促使6段(或7段)出口压力升高。误操作在开、停、倒车过程中，操作失误，阀门开关不当，检修中将异物混入设备管道中或将止回阀装反等均会造成压缩机各段压力不正常现象。5、压缩机活门泄漏的原因是什么？怎样判断活门泄漏？更换活门时应注意什么？活门泄漏常见以下原因。活门中长时间使用磨损严重或活门质量差造成断裂等。活门内弹簧长时间使用弹性下降或弹簧质量差造成弹簧断裂。活门片被异物卡住。活门泄漏后，在温度、压力、声音上都会出现不正常现象，可从温度、压力、声音的异常现象判断活门泄漏。从温度上判断进口活门坏，使进口活门盖温度上升，出口温度下降，可用手摸进口活门盖做出判断；出口活门坏，在压缩比不变的情况下，出口温度上升；由于出口温度高，在100以上，此时可用玻璃温度计测出。从压力判断活门损坏后，压缩机该段压力及后一段压力下降，而前一段压力则上升。这一现象可从压力表上反映出来，如果发现迟或处理不及时，前段压力很快上升，致使安全阀自动跳开。从活门声音判断活门损坏后，借助听棒可听到活门处有破碎声、漏气声和杂乱声等不正常声音换活门时应注意以下问题。更换活门时，各段压力要泄尽，不能有余压，各有关外工段连通阀一定要关严，并保证不漏气，严防更换活门时煤气中毒。拆活门压盖时，应最后保留对角两颗螺帽，再撬开压盖，以防气缸余压冲出伤人。活门取出后，要认真检查损坏程度，清理干净活门碎片及坏垫圈等。严防将以上异物落入气缸内，冲击气缸。新换活门要确保质量，并严格按规程安装。更换活门时，不要用钢金属工具敲击，防止因敲击产生为花，引起气缸内残气与空气混合遇火花发生爆炸与着火事故。6、压缩机气缸内有敲击声的原因是什么？应如何处理？气缸内发出敲击声常见以下原因。活塞松动。活塞损坏或气缸磨损严重，使活塞摆动。活门没有压紧，在活门室内活动。气缸带液。机械零件或金属物掉入气缸内。余隙太小。根据具体原因，分别采取下列措施。查明活塞松动原因，进行紧固处理。更换活塞环或气缸套。压紧活门。排净气缸及管内积液，联系有关岗位采取措施。清除缸内异物，并全面检查有关机械部件。调整余隙。7、压缩机曲轴箱内有敲击声的原因是什么？应如何处理？(1)轴瓦松动或磨损；(2)曲轴磨损；十字头与滑道间隙大；十字头销和连杆螺丝松；断油、传动部分烧坏。处理方法：停车全面检查查明原因，若系螺丝松引起，应及时紧固；若部件磨损轻微，可加大循环油量以减弱敲击声，维持生产；若部件磨损严重，则应更换损坏严重部件。8、压缩机电动机跳闸的原因是什么？(1)电动机负荷过重，使电动机电流超过电动机的额定电流值。(2)供电系统故障，如断电或电压降过大。同步电机直流上升，并有可能烧坏电机定子线圈。同步电机外壳温升太高，超出指标。违反操作规程，如带压起动压缩机等。当一段入口压力过低、循环油压过低、轴瓦温度过高，又未及时调整，保护报警停车的连锁装置发挥作用，使电动跳闸。9、压缩机爆炸的原因主要有哪些？应如何避免？压缩机发生爆炸有以下几个原因。(1)进口抽成负压，空气进入煤气系统。(2)煤气中氧含量过高。操作不当使气缸压力高达极限以上，发生爆炸。发生严重液击。检修时未用盲板将开车部分与检修部分隔开，使空气混入煤气系统，检修后开车即发生爆炸。防止压缩机爆炸应采取以下预防措施。(1)保证压缩机进口压力在规定范围内，严防形成负压。(2)严格控制煤气中氧含量小于0.5%。严格控制压缩机操作压力在规定指标内，并确保安全阀灵敏可靠。与有关工段联系严防气缸带液。检修系统与开车系统必须用盲板隔开，严防空气窜入煤气系统或煤气窜入空气系统。10、如何计算压缩机的打气量和生产能力？压缩机的打气量系指压缩机1段在吸入条件下每小时吸气的立方米数，计算公式如下。nD2V= •Lin入14式中V——压缩机的打气量，cms/min；D——1段活塞直径，m；L 活塞行程，m；i——活塞往复一次所吸入气体的次数；n 转速，r/min；入 输气系数。压缩机的生产能力，系随所在地的大气压力、吸入气体的初始压力、温度等条件而变化的，一般可用下列公式来计算：273 P+P-PQ=—X X——--水273+t 76001式中Q 生产能力，t（氨）/h,台； 压缩机的生产能力，ms/h；1 每生产1t氨时，原料气消耗定额，ms（标）/t0（氨），通常碳化气采用3000ms（标）/1（氨），半水煤气采用3300ms（标）/t（氨）；t――进入压缩机1段气缸的气体温度，，1P——工厂所在地的大气压，mmHg（1mmHg=133.322Pa）；0P——进入压缩机