降低曲轴工废率-步步高QC小组(发布)

2010年QC成果交流资料曲轴加工工艺流程图外协粗加工

周转车周转箱

检验入库

注：

为关键工序。工序内容粗磨长轴设备名称无芯磨床

工序内容磨偏心轴设备名称偏心轴磨床

工序内容精磨长轴设备名称无芯磨床

工序内容磨轴肩设备名称轴肩磨床

周转车周转筐周转车周转筐周转车周转箱周转车周转筐4312磨偏心轴工序工艺图精磨长轴工序工艺图用户曲轴处置工艺流程图领料周转车周转筐

组装压机

工序内容曲轴磷化设备名称磷化机

工序内容曲轴恒温设施名称半成品库房

工序内容选配连杆量仪名称气动量仪

工序内容曲轴分选量仪名称电感量仪

周转车周转筐周转车周转筐

流转滑道周转筐周转车周转筐4312注：

为特殊工序，

为关键工序。一、小组简介小组宗旨：持续改进提高，争创一流品质。二、选课理由曲轴工废率≤1.5%

公司指标存在的问题小组对加工车间2009年3-5月份的曲轴产量及工废情况进行了统计汇总分析，详见下表及图：2009年3-5月份曲轴工废统计汇总表

从上图可以看：3-5月份曲轴工废率分别为2.81%、3.40%、5.38%，逐月上升，3个月平均为3.90%，远大于公司指标1.5%。二、选课理由曲轴工废率≤1.5%

公司指标存在的问题降低曲轴工废率小组选题三、设定目标值公司领导要求：曲轴工废率在6月份要有所下降，在第三季度内要明显下降，第四季度要达到考核指标1.5%。曲轴工废率水平柱状图1、5月底，小组对3-5月份工废的16112件曲轴分别按“报废原因”及“下线工序”进行了分类汇总：曲轴工废原因分类汇总表四、可行性分析

由上表图可以看出，曲轴外径超占曲轴工废的86.00%，是曲轴工废的主要问题点。主要问题点:曲轴外径超曲轴工废下线工序分类汇总表

由上表图可以看出，用户分选工序下线曲轴(均为曲轴外径超)占曲轴工废的77.12%，是曲轴工废的主要问题点。主要问题点:用户分选工序2、5月26日，小组派专人到用户对即将退库的2919件曲轴随机抽查检测了1500件，其中有1457件为工废，详见下表：3、小组根据检测结果将曲轴外径超分成“轻度超差”、“长轴未精磨”和“重度超差”三类。通过改进能达到目标!五、原因分析曲轴外径超关联图曲轴外径超技术文件不完善过程漏项长轴未精磨精磨前后未分开摆放未考虑磷化膜厚度过程不稳定工艺参数未经验证设备有问题操作工培训不到位工艺参数不合理操作工责任差偏心轴外径变化大磨偏心轴金刚笔未换向精磨长轴托板磨损未更换偏心轴未采用玛波斯磨削偏心轴定程磨削外径不稳定操作人员私自更改参数8个未端因素哪些是要因？⑧偏心轴未采用玛波斯磨削⑥精磨长轴托板磨损未更换④操作工培训不到位②长轴精磨前后未分开摆放⑦操作人员私自更改参数⑤磨偏心轴金刚笔未换向③工艺参数未经验证①未考虑磷化膜厚度六、要因确认要因确认1磷化曲轴未磷化曲轴六、要因确认要因确认1磷化曲轴未磷化曲轴曲轴磷化前后外径标准均为A(0,+0.01)，试验结果表明：曲轴磷化后外径增加3.5-5μ，平均增加3.6μ。六、要因确认要因确认1YES！6月上中旬，曲轴外径按A(-0.001,+0.007)试行控制效果明显。是要因要因确认21小组5月底在对用户退库曲轴的抽检检测结果发现有长轴未精磨曲轴，占用户退库曲轴的2.88%。2品质部5-6月份在曲轴完工检中多次发现曲轴长轴未精磨问题，严重时存在整筐曲轴未精磨的现象。3曲轴要首先经长轴粗磨再精磨。曲轴在长轴精磨前后不分开摆放，凭目测无法判定是否精磨，易造成混装漏项。是要因YES！要因确认31小组调查发现：曲轴关键工序工艺文件因近期未修改，工艺参数较少与实际工艺参数不符。24月份，磨偏心轴机床实施定程磨削。设备部多次调整磨偏心轴机床参数，但至5月份也没有最终确定机床参数。35月中旬，技术部会同设备部对曲轴线关键工序机床工艺参数进行确认验证，至6月上旬已完成参数确认验证工作。不是要因要因确认41小组6月中旬查磨偏心轴工序操作工明××等无岗位操作证，且明××对工艺要求不熟悉，曲轴偏心量不会检测。

2小组6月中旬在精磨长轴2#工序发现该工序操作工为顶岗人员，对该工序工艺要求和质量控制要点不清楚。

3小组6月中旬在现场发现磨偏心轴及精磨长轴两工序操作工首检未树样。磨偏心轴工序无“关键工序自检记录表”。

是要因YES！要因确认51小组调查发现：磨偏心轴工序金刚笔未换向对偏心轴圆度和粗糙度有明显影响，但对偏心轴外径无影响。

不是要因要因确认61小组调查发现：精磨长轴工序托板磨损对长轴圆度有明显影响，但对长轴外径无影响。不是要因要因确认714-5月份，磨偏心轴工序操作工在夜班私自更改参数的问题比较突出，加工车间为此曾将两名操作工调离该工序。

26月上旬，设备部机床调整人员常在偏心轴质量不稳定时调整机床参数，技术部为此事与设备部进行多次沟通。3小组6月中旬在磨偏心轴工序发现该工序3台机床参数(砂轮精修整量、粗修整量)未经技术部允许被更改。

是要因YES！要因确认8玛波斯磨削定程磨削要因确认8玛波斯磨削定程磨削要因确认8玛波斯磨削定程磨削是要因YES！共确认了5个要因未考虑磷化膜厚度长轴精磨前后未分开摆放操作工培训不到位操作人员私自更改参数偏心轴未采用玛波斯磨削七、制定对策七、制定对策七、制定对策小组成员针对对策制订了具体措施：八、实施对策★对策实施一：曲轴外径标准调整为(-2μ,6μ)。1、技术部于6月19日下发工艺通知单，将曲轴外径标准调整为(-2μ,6μ)；2、品质部曲轴完工检于6月20日起外径由试行的按(-1μ,7μ)控制正式改按(-2μ,6μ)控制，超出标准的按不合格品处置。

★效果检查:措施按计划实施，效果明显。从5月上旬至10月下旬曲轴用户分选下线呈总体下降趋势，详见“2009年曲轴用户分选下线旬波动图(5月-10月)”。八、实施对策★对策实施二：长轴精磨前后直接分车摆放。1、品质部于6月19日下发通知要求加工车间精磨长轴工序长轴精磨前后必须分车摆放；2、小组成员对加工车间精磨长轴工序的分车摆放执行情况，于6月21日起每周进行不定期督促和检查。

★效果检查:

措施按计划实施，有效果。7-8月份，在曲轴完工检中发现“长轴未精”问题已明显减少；9月份以后，在曲轴完工检中未发现“长轴未精”问题。★对策实施三：先班组培训，再集中培训。1、品质部于6月18日要求加工车间制定“员工培训计划”；2、品质部对于6月22日加工车间“员工培训计划”进行审查认可；3、小组成员于7月底完成对加工车间培训计划的跟踪和效果检查。

★效果检查:

措施按计划实施，效果明显。加工车间员工培训考试合格率达到98%。小组成员在抽查中发现：曲轴线员工对本工序的工艺要求和质量控制要点清楚，能正确使用检具。★对策实施四：建立班组、车间和职能部门三级监督检查机制。1、品质部于6月18日通知建立三级监督检查机制；2、小组成员于6月23日正式实施班组监督员工、车间监督班组、职能部门监督车间的三级检查并考核。

★效果检查:措施按计划实施，小组成员在近五个月的检查中未发现曲轴线存在私自更改工艺参数的现象，措施有明显效果。★对策实施五：采用玛波斯磨削，过程实施内控标准。1、设备部于6月18月对磨偏心轴3#机床配备了玛波斯。至此，全部磨偏心轴机床全部实施玛波斯磨削；2、品质部于6月19日下发通知，要求磨偏心轴和长轴精磨两工序“过程检测外径按0-4ｕ控制”；3、6月20日-7月20日，小组成员每周对磨偏心轴和长轴精磨两工序进行一次曲轴过程能力抽查，对过程能力不足的组织车间进行改进。

★效果检查:措施按计划实施，效果明显。曲轴偏心轴外径Cpk值6月中旬为0.6739，7月中旬已达到1.6012，长轴外径Cpk值6月中旬为0.7349，7月中旬已达到1.2127。1、10月底，小组对8-10月份工废的4616件曲轴按“下线工序”进行了再次分类汇总：曲轴工废下线工序分类汇总表九、效果检查九、效果检查减少了73.35%2、小组再次对加工车间2009年3-10月份的曲轴产量及工废情况进行了统计汇总，其中8-10月份曲轴工废率分别为1.21%、1.23%、1.32%(平均为1.25%)，低于考核指标1.5%，我们小组提前两个月完成公司领导要求。2009年3-10月份曲轴工废率统计汇总表曲轴工废率水平柱状图

3、活动所取得的效益：6-12月份共生产曲轴964336件，工废15650件，工废率为1.62%，按成品7.85元/件、废品0.35元/件计算，我们小组通过开展QC小组活动共计降低废损：

964336×(3.90%-1.62%)×7.50＝164901.46

(元)

4、本次QC活动提高了小组能力，提高了曲轴整体质量水平，证明了国产磨床也能把曲轴质量做好。活动前活动后品质意识作业技能个人能力QC知识团队精神改善能力十、巩固措施1、修改“曲轴完工检验单”，曲