汽车行业供应商能力评审方案

序号,项目,代码类别,满分,得分,确认依据,3分,2分,1分,0分,风险提示,风险类别

,资质证书,P-1,,,,,,,,,

1,营业执照及质量体系认证,P-1-1,3,3,相关证书,有营业执照和IATF16949证书，并且都在有效期，或不在有效期，但已完成审核，等待证书下发,有营业执照和IATF16949证书，不在有效期，有评审计划，有效期存在空档,有营业执照，16949证书未进行换版审核，有换版审核计划,有营业执照，没有IATF16949证书，没有取证规划。,营业执照及16949证书超范围，经营资质不合规,经营风险

2,环境管理,P-1-2,3,3,ISO14001认证、环境影响评价报告书/表/登记表、环评批复,通过了ISO14001及地方环保审核，有能力控制环保风险,未通过ISO14001认证，有计划通过认证，通过了地方环保审核，有能力控制环保风险,未通过ISO14001认证，无计划通过认证，但通过了地方环保审核，有能力控制环保风险,未通过ISO14001认证，无计划通过认证，尚未通过地方环保审核，有能力控制环保风险,经营资质不合规,经营风险

3,职业健康安全管理,P-1-3,3,3,获得职业健康安全认证、安全预评价、安全验收评价（或现状评价）、消防验收、文件及现场,"1.企业有安全评价的相关备案材料，其中高危险行业需政府备案

2.通过政府部门竣工验收消防备案及消防验收

3.获得职业健康安全认证

4.有安全管理规定，安全教育较充分，防护措施设置合理","1.企业有安全评价的相关备案材料，其中高危险行业需政府备案或通过政府部门竣工验收消防备案及消防验收或获得职业健康安全认证

2.有安全管理规定，安全教育较充分，防护措施设置合理","1.企业无安全评价的相关备案材料，其中高危险行业需政府备案

2.未通过政府部门竣工验收消防备案及消防验收

3.未获得职业健康安全认证

4.有安全管理规定，但不充分；安全教育较不充分，现场没有较大安全隐患","1.企业无安全评价的相关备案材料，其中高危险行业需政府备案

2.未通过政府部门竣工验收消防备案及消防验收

3.未获得职业健康安全认证4.无安全管理规定，安全意识淡薄，现场存在较大安全隐患",经营资质不合规,经营风险

,企业运营状况,P-2,,,,,,,,,

4,整体经营状态,P-2-1,3,3,年度财务报表、经营信息、咨询、天眼查APP,"1.近3年的产量或营业额等逐年上升的趋势

2.公司的整体经营状态较好

3.公司近期运营趋势稳定，无劳资纠纷、法律纠纷、转让或抵押、知识产权纠纷等的风险","1.近3年的产量或营业额等有波动

2.公司的整体经营状态一般3.公司近期运营趋势较为稳定，无劳资纠纷、法律纠纷、转让或抵押、知识产权纠纷等的风险","1.近3年的产量或营业额等有波动

2.公司的整体经营状态一般

3.公司近期运营趋势较为稳定，存在劳资纠纷、法律纠纷、转让或抵押、知识产权纠纷等的风险","1.近3年的产量或营业额等有波动

2.公司的整体经营状态较差

3.公司近期运营趋势不稳定，存在劳资纠纷、法律纠纷、转让或抵押、知识产权纠纷等的风险",营业额或利润呈缩减趋势、存在纠纷,经营风险

5,资金状况,P-2-2,3,3,上年度财务报表,1.公司资产负债率低于60%2.综合来看，公司的资金流运转顺畅,1.公司资产负债率60%以上2.综合来看，公司的资金流运转略有压力,"1.公司资产负债率80%以上

2.综合来看，公司的资金流运转有风险","1.公司资产负债率90%以上

2.综合来看，公司的资金流运转风险大",有资金链断裂风险,经营风险

6,配套业绩,P-2-3,3,3,合同、订单，客户名录,"1.为国内2个以上国内主流商用车主机厂供货

2.并有合资企业配套经验或主流自主品牌乘用车配套","1.为国内2个以上国内主流商用车主机厂供货

2.无合资企业配套经验或主流自主品牌乘用车配套",只给解放公司配套,,企业规模小，经营不稳定,经营风险

7,生产装备水平,P-2-4,3,3,现场查看，整体评估,达到工业3.0完美状态,工业2.5水平,整体工业2.0水平，有很少一部分信息化的应用,工业2.0水平,生产装备落后，生产一致性不能保障,质量风险

,组织机构和人员配置,P-3,,,,,,,,,

8,组织机构,P-3-1,3,3,组织机构图,有完善的组织架构图，组织机构的设置与企业规模相适应，各相应职能在组织机构中均有体现，如技术、采购、质量、生产、营销、综合管理等,有组织机构图，但组织机构和职能部分有待优化，职能需要进一步明确和细化,组织机构和公司规模不相适应，各项职能在组织机构里没有明确，职能交叉,,组织机构有问题导致人员分工有问题，部门职责划分不清问题,经营风险

9,人员配备,P-3-2,3,3,花名册等,人员配备充足，职责清晰,人员配备一般，职责清晰,人员配备有待提高，一人多职,,管理者更替、员工配备不足，经营不稳定,经营风险

10,人员素质能力及培训,P-3-3,3,3,咨询、文件、记录及审核过程发现,"1.非常重视人员的培训和素质提高，人员培训和培养与企业发展战略相适应

2.整体人员素质较高，能有效支撑各项业务的开展和持续改进

3.培训计划全面（新员工、特殊工种、重点岗位等），培训记录完善","1.重视人员的培训和素质提高，但人员培训和培养没有考虑企业发展战略

2.整体人员素质一般，基本能支撑各项业务的发展和持续改进

3.培训计划全面（新员工、特殊工种、重点岗位等），有培训记录","1.对人员的培训和素质提高重视程度一般

2.整体人员素质有待提高，不能有效支撑各项业务发展

3.无全面（新员工、特殊工种、重点岗位等）培训计划，有培训记录",,人员素质低、培训工作不到位,质量风险

,项目管理,P-4,,,,,,,,,

11,项目管理文件,P-4-1,3,3,文件(包括嵌入式软件开发过程存档文件),"1.有产品质量先期策划管理程序文件（APQP）

2.有详细的工作流程图，职责划分清晰

3.产品开发的各阶段划分明确","1.有产品质量先期策划管理程序文件（APQP）

2.无详细的工作流程图，职责划分清晰

3.产品开发的各阶段划分明确",1.有产品质量先期策划管理程序文件（APQP）2.无详细的工作流程图，职责划分不清晰3.产品开发的各阶段划分不明确,1.无产品质量先期策划管理程序文件（APQP）2.无详细的工作流程图，职责划分不清晰3.产品开发的各阶段划分不明确,项目管控差,开发风险质量风险

12,项目运行控制,P-4-2,3,3,文件、咨询,"1.项目节点控制清晰，能够满足客户的要求

2.产品的关键特性识别准确（产品特性+过程特性）

3.项目前期策划涵盖质量目标和成本目标

4.项目的每个阶段进行完成情况和经验的总结，制定改进措施，并有效实施改进措施","1.项目节点控制清晰，能够满足客户的基本要求

2.产品的关键特性识别需要改善（产品特性+过程特性）

3.项目前期策划涵盖质量目标和成本目标，但目标不完整

4.每个阶段有总结，但未制定详细的改进措施","1.项目节点控制模糊，客户的要求没有充分识别

2.产品的关键特性识别需要改善（产品特性+过程特性）

3.项目前期策划涵盖质量目标和成本目标，但目标不完整

4.每个阶段总结内容少，未制定改进措施","1.无项目节点控制，客户的要求不清晰

2.产品的关键特性识别缺失（产品特性+过程特性）

3.项目前期策划无质量目标和成本目标

4.未进行阶段总结",项目管控差,开发风险质量风险

13,过程开发能力,P-4-3,3,3,过程开发文件规定、过程流程图、场地平面布置图、PFMEA、控制计划、试生产策划和认可,"1.过程开发有文件规定，清楚描述过程开发的输入和输出，包括验证要求

2.过程开发的输出各项文件符合相应的要求，并与实际相符，包括过程流程图、场地平面布置图、PFMEA、控制计划3.每轮试生产验证均完整的策划，问题记录、整改验证","1.过程开发要求有文件规定，但只描述了部分过程开发的输入和输出，包括验证要求

2.过程开发的输出各项文件部分符合相应的要求，并与实际吻合，包括过程流程图、场地平面布置图、PFMEA、控制计划

3.每轮试生产均完整的策划，但问题记录、整改验证的证据不足","1.过程开发要求有文件规定，只简单的描述少部分过程开发的输入和输出，验证要求不明确

2.过程开发的输出各项文件少部分符合相应的要求，并与实际吻合，包括过程流程图、场地平面布置图、PFMEA、控制计划

3.每轮试生产无策划，但有问题记录、整改验证","1.过程开发要求没有文件规定，不清楚描述过程开发的输入和输出，验证要求不明确

2.过程开发的输出各项文件不符合相应的要求，如不包括过程流程图、场地平面布置图、PFMEA、控制计划等

3.对每轮试生产无策划，无问题记录、无整改验证",过程开发能力弱,开发风险质量风险

14,试验能力,P-4-4,3,3,实验项目清单、实验室现场、检测设备,"1.具备必要的试验能力（尺寸、材料、性能、可靠性等）

2.具备完善的实验室管理制度，并有效运行

3.检测设备能够满足产品检测的要求，检定记录齐全","1.满足大部分的试验能力（尺寸、材料、性能、可靠性等）

2.具备完善的实验室管理制度，并有效运行

3.检测设备能够满足产品检测的要求，检定记录不齐全","1.满足少部分的试验能力（尺寸、材料、性能、可靠性等）或进行外委试验

2.具备实验室管理制度，但运行控制不足

3.检测设备能够满足产品检测的要求，检定记录不齐全","1.不具备试验能力（尺寸、材料、性能、可靠性等）也未进行外委试验

2.没有实验室管理制度

3.检测设备不能够满足产品检测的要求，检定记录缺失",试验能力弱，试验设备管理不规范,开发风险质量风险

,供应商管理,P-5,,,,,,,,,

15,供应商管理方案,P-5-1,3,3,文件及记录,"1.有完整的供应商管理文件体系，包括：-潜在供应商选择和评价-供应商产品样件鉴定及生产件批准过程-供应商业绩评价及改进-供应商二方审核

2.供应商的管理方案能有效促进供应商改进，并不断提升供应商能力",1.有供应商管理文件体系，但只包括以下部分内容：-潜在供应商选择和评价-供应商产品样件鉴定及生产件批准过程-供应商业绩评价及改进-供应商二方审核2.供应商的管理方案基本能促进供应商改进，并提升供应商能力,"1.有供应商管理文件体系，但只包括以下少部分内容：-潜在供应商选择和评价-供应商产品样件鉴定及生产件批准过程-供应商业绩评价及改进-供应商二方审核

2.供应商的管理方案不能有效促进供应商改进，并不断提升供应商能力",,二级供应商管控差,质量风险

16,采购产品认可,P-5-2,3,3,采购零部件图纸和技术标准、样件鉴定报告、供应商生产件批准报告、试装报告,"1.采购零部件图纸和技术标准技术定义完善，并传递了主机厂的技术标准和要求

2.采购件样件鉴定需包括全尺寸、全性能和全材料检测，供应商应有可信的证据表明样件符合技术标准，并包含样件试装过程

3.对采购产品在量产前认可执行生产件批准程序，严格审核供应商的生产件批准资料，并对试生产产品进行试装认可","1.采购零部件图纸和技术标准技术定义较完善，并传递了大部分主机厂的技术标准和要求，存在部分要求未传递情况

2.供应商大部分有可信的证据表明样件符合技术标准，并包含样件试装过程

3.供应商提供了生产件批准资料，并对试生产产品进行试装认可，但生产件批准和试装认可不充分","1.采购零部件图纸和技术标准技术定义不完善，只传递了主机厂的少部分技术标准和要求

2.有少部分可信的证据表明样件符合技术标准，存在较大缺失，包含样件试装认可不充分

3.生产件批准资料确实很多，试装认可不充分","1.采购零部件图纸和技术标准严重缺失2.无证据表明样件符合技术标准，并包含样件试装过程

3.没有提供生产件批准程序，没有对试生产产品进行试装认可",二级供应商管控差,质量风险

17,供应商业绩评价及改进,P-5-3,3,3,业绩评价结果改进记录和报告,"1.对供应商的业绩评价包括质量、交付、成本和服务等各个方面

2.定期对供应商进行业绩监控，定期评价供应商业绩

3.通过业绩评价，有效促进供应商的改进和提升","1.只对供应商的大部分业绩进行了评价2.没有定期对供应商进行业绩监控，评价供应商业绩

3.通过业绩评价，部分供应商的改进和提升效果明显","1.只对供应商的少部分业绩评价2.没有定期对供应商进行业绩监控，评价供应商业绩

3.没有促进供应商的改进和提升","1.没有对供应商的业绩评价

2.没有对供应商进行业绩监控，定期评价供应商业绩

3.没有促进供应商的改进和提升",二级供应商管控差,质量风险

18,供应商二方审核,P-5-4,3,3,二方审核记录和报告二方审核不符合项及改进措施,"1.二方审核方案合理

2.二方审核计划有效实施，审核过程符合审核规范要求

3.二方审核改进措施得到有效关闭","1.二方审核方案基本合理

2.多数二方审核计划已实施，审核过程基本符合审核要求；

3.二方审核改进措施大部分有效关闭","1.二方审核方案覆盖面不全

2.多数二方审核计划没有实施

3.二方审核改进措施少部分得到有效关闭",没有开展二方审核工作,二级供应商管控差,质量风险

,生产过程控制,P-6,,,,,,,,,

19,现场作业及检验人员能力和素质,P-6-1,3,3,询问观察作业,人员应知应会都能完全掌握，包括：-产品知识及缺陷知识(不合格对顾客影响）-能有效的执行设备和工装的点检维护-有效的开展自检自控，包括首检和中间过程监控-执行作业指导文件-过程不合格品的管理,人员基本掌握应知应会内容，包括：-产品知识及缺陷知识(不合格对顾客影响）-能有效的执行设备和工装的点检维护-有效的开展自检自控，包括首件和中间过程监控-执行作业指导文件-过程不合格品的管理,少部分人员掌握应知应会内容，包括：-产品知识及缺陷知识(不合格对顾客影响）-能有效的执行设备和工装的点检维护-有效的开展自检自控，包括首件和中间过程监控-执行作业指导文件-过程不合格品的管理,公司未开展人员应知应会这项工作，应知应会内容包括：-产品知识及缺陷知识(不合格对顾客影响）-能有效的执行设备和工装的点检维护-有效的开展自检自控，包括首件和中间过程监控-执行作业指导文件-过程不合格品的管理,现场作业管理及人员素质差,质量风险

20,设备管理和工装管理,P-6-2,3,3,现场设备及工装的状态设备和工装管理的相关记录*关注有效性,1.制造设备的种类、数量、精度完全满足产品批量生产要求2.能够按管理文件有效执行，制造设备状态良好，点检记录准确3.有模具、夹具、检具等管理文件4.能够按管理文件有效执行，模具、夹具、检具等状态良好，检验记录准确,1.制造设备的种类、数量、精度基本满足产品批量生产要求2.能够按管理文件有效执行，制造设备状态良好，点检记录准确3.有模具、夹具、检具等管理文件4.按管理文件执行一般，模具、夹具、检具等状态一般，检验记录不全,1.制造设备的种类、数量、精度基本满足产品批量生产要求2.按管理文件执行一般，制造设备状态一般，点检记录不全3.模具、夹具、检具等管理文件不完善4.按管理文件执行一般，模具、夹具、检具等状态一般，检验记录不全,1.制造设备的种类、数量、精度不能满足产品批量生产要求2.制造设备状态差3.无模具、夹具、检具等管理文件4.模具、夹具、检具等状态差,工装设备管理差，精度不能保证,质量风险交付风险

21,控制计划及作业指导文件,P-6-3,3,3,控制计划、作业指导书,"1.制造设备的种类、数量、精度不能满足产品批量生产要求

2.制造设备状态差

3.无模具、夹具、检具等管理文件4.模具、夹具、检具等状态差","1.控制计划与作业指导书中对关键特性的各种控制参数要求相符

2.生产现场对关键特性的控制过程存在一些需要改善的非关键性问题（设备精度、检验方法、人员操作等）","1.控制计划与作业指导书中对关键特性的各种控制参数要求不完全相符

2.生产现场对关键特性的控制过程存在一些需要改善的非关键性问题（设备精度、检验方法、人员操作等）","1.控制计划与作业指导书中对关键特性的各种控制参数要求不相符

2.生产现场对关键特性的控制过程存在一些关键性问题（关键特性失控）",控制计划、作业指导书应用差，质量无保证,质量风险

22,工序布局、生产组织方式、5S管理,P-6-4,3,3,现场,1.公司工序布局合理、生产效率高2.工厂5S管理规范,1.公司工序布局较合理、生产效率一般2.工厂5S管理规范有待提高,1.公司工序布局不合理、生产效率低2.工厂5S管理规范有待提高,1.公司工序布局不合理、生产效率低2.工厂5S管理混乱,工序设计不合理，产能低,交付风险

23,检测控制及不合格品管理,P-6-5,3,3,检测基准书、检测记录及相关文件、现场,"1.检测标准明确，全面

2.检测的记录准确全面

3.有不良品的控制程序，有不良品的相关处理说明（废弃、返修）

4.如有返修，现场有返修区域及返修作业指导书，并具有可操作性","1.检测标准明确，全面

2.检测的记录不准确或不全面

3.有不良品的控制程序，少部分内容不全面，但不会使不良品投入使用

4.如有返修，现场有返修区域及返修作业指导书，可操作性不强","1.检测标准不清晰，有关键特性遗漏

2.检测的记录不准确或不全面

3.有不良品的控制程序，程序不能有效控制不良品4.如有返修，现场无返修区域及返修相关作业指导书","1.无检测标准

2.检测的记录不准确或不全面

3.无不良品的控制程序

4.无不良品的相关处理说明（废弃、或返修）",检测不规范，不合格品管控差,质量风险

,物流管理,P-7,,,,,,,,,

24,成品标识及可追溯性,P-7-1,3,3,现场，标识，追溯过程*关注解放的特殊要求,"成品有明显标识,且标识内容完善，成品具有可追溯性，满足客户要求（如二维码和条码）并有信息系统支持","成品有明显标识,且标识内容完善，成品具有可追溯性，满足客户要求（如二维码和条码）","成品标识不明显,标识内容不完善，影响成品可追溯性，不能完全满足顾客要求（如二维码和条码）",成品无明显标识，不满足客户要求（如二维码和条码）,产品标识管理差,质量风险

25,物流及包装方案合理性,P-7-2,3,3,文件、现场、咨询*关注是否得到了解放的确认,1.产品交付考虑了包装、运输、物流贮存及配送上线所有环节2.成品包装方案合理，能有效防护产品；3.采购产品的包装方案合理，能有效防护产品,1.产品交付未全部考虑包装、运输、物流贮存及配送上线所有环节2.成品包装方案基本满足要求，可以进一步优化3.采购产品的包装方案基本合理，有效防护可以进一步优化,1.产品交付中包装、运输、物流贮存及配送上线所有环节中考虑较少2.成品包装方案不能有效防护产品3.采购产品的包装方案不合理，亟待改善,1.产品交付中包装、运输、物流贮存及配送上线所有环节中考虑较少2.成品包装方案不能有效防护产品，存在很大的防护风险3.采购产品的包装方案不合理，亟待改善，存在很大的防护风险,包装及物流器具管控差,质量风险交付风险

26,仓库管理及仓储条件,P-7-3,3,3,现场及记录,1.产品存储地、包装能满足产品质量要求2.仓储环境整洁，能够按管理文件有效执行3.仓库均能实现目视化管理，并能实现先进先出,1.产品存储地、包装能满足产品质量要求2.仓储环境整洁度一般或不能按管理文件有效执行3.基本实现先进先出，但方法不合理，没有实现目视化管理,1.产品存储地、包装能满足产品质量要求；2.仓储环境整洁度一般并不能按管理文件有效执行3.未能实现目视化管理并不能实现先进先出,仓储环境极差、仓储环境整洁度一般并不能按管理文件有效执行，没有先进先出概念，实际也没执行先进先出,仓库管理差,质量风险交付风险

27,生产过程物流管理,P-7-4,3,3,现场,1.制造过程工位器具设计合理，能有效的防护产品（防磕碰、污染损伤等）2.制造过程工位器具配置充足3.制造过程物流策划合理，实现同步流动,1.制造过程工位器具设计基本合理，满足最基本的防护产品（防磕碰、污染损伤等）要求2.制造过程工位器具配置充足3.制造过程物流策划不合理，不能实现同步流动，存在重复搬运,1.制造过程工位器具设计基本合理，不能满足最基本的防护产品（防磕碰、污染损伤等）要求2.制造过程工位器具配置不足3.制造过程物流策划不合理，不能实现同步流动，存在较多重复搬运,1.制造过程工位器具设计不合理或缺乏策划，不能满足最基本的防护产品（防磕碰、污染损伤等）要求，存在较大防护风险2.制造过程工位器具配置不足3.制造过程物流策划不合理，不能实现同步流动，存在较多重复搬运,物流器具管控差,质量风险交付风险

,生产计划及应急预案,P-8,,,,,,,,,

28,生产计划编制及实施,P-8-1,3,3,生产计划、咨询、现场,1.对生产计划进行分解，分解到月/每天所需生产产品数量，并实现可视化2.当发现每日产能无法完成本月产量目标时有明确的生产计划调整方案以保证产品交付,1.对生产计划进行分解，分解到月/每天所需生产产品数量，但未做到实现可视化2.当发现每日产能无法完成本月产量目标时有明确的生产计划调整方案以保证产品交付,1.对生产计划进行分解，分解到月/每天所需生产产品数量，但未做到实现可视化2.当发现每日产能无法完成本月产量目标时无明确的生产计划调整方案，但可以保证产品交付,无法做到，生产计划分解，并未做到实现可视化，无应急预案，产品交付存在风险,生产计划管控差,交付风险

29,外协件（或原材料）计划管理,P-8-2,3,3,生产计划及咨询,1.将外协件（或原材料）纳入生产计划管理中并进行管理，根据生产计划定期适量订货2.外购零件清单明确3.外购件的采购周期确定，针对长周期零件（采购周期在3个月及以上）有紧急订货预案,1.将外协件（或原材料）纳入生产计划管理中并进行管理，但没有与生产计划进行连动2.外购零件清单明确3.外购件的采购周期确定，针对长周期零件（采购周期在3个月及以上）有紧急订货预案,1.没有将外协件（或原材料）纳入生产计划管理中并进行管理，但有对库存进行控制2.外购零件清单明确3.外购件的采购周期确定，但针对长周期零件（采购周期在3个月及以上）无紧急订货预案,1.没有将外协件（或原材料）纳入生产计划管理中并进行管理，对库存无有效控制2.无外购零件清单3.外购件的采购周期未统计，针对长周期零件（采购周期在3个月及以上）无紧急订货预案,外协件生产管控差,交付风险

30,产品交付程序和应急措施,P-8-3,3,3,文件,有严格的产品交付程序和应急措施,有产品交付程序和应急措施但不够详细,产品交付程序不完善，应急措施不够详细,无产品交付程序和应急措施,交付及应急管控差,交付风险

,成本管理,P-9,,,,,,,,,

31,成本管理文件及成本改善工作,P-9-1,3,3,文件及咨询,1.有完善的成本管理工作文件2.有年度成本改善工作目标及统计汇总,1.成本管理工作文件需要进一步完善2.有年度成本改善工作目标但无统计汇总,1.无成本管理工作文件2.有年度成本改善工作目标但无统计汇总,无成本管理工作文件及年度成本改善工作,成本管控差,成本风险

32,预算管理,P-9-2,3,3,文件及咨询,1.有完善的预算管理工作程序2.制定全面的预算管理工作计划并按计划实施，执行效果较好,1.预算管理工作需要进一步完善2.制定了预算管理工作计划并按计划实施，执行效果较好,1.预算管理工作需要进一步完善2.制定了预算管理工作计划但执行效果较差,无预算管理工作,预算管控差,成本风险

33,价值工程(VA/VE)实施情况,P-9-3,3,3,文件及咨询,1.具有VA/VE管理流程2.为其他主机厂提供VA/VE方案并获得采用,具有VA/VE管理流程或为其他主机厂提供VA/VE方案,了解VA/VE工作，有VA/VE工作意识,不了解VA/VE工作，无VA/VE工作意识,价值工程管控差,成本风险

34,费用控制及改善,P-9-4,3,3,人工成本、能源动力、制造费用等定额及改进,1.针对人工成本、能源动力、制造费用等建立了定额标准，并在报价中体现2.对单位人工成本、能源动力、制造费用等进行了优化和持续改进,1.针对人工成本、能源动力、制造费用等建立了定额标准，并在报价中体现，但不够细化和完善2.对单位人工成本、能源动力、制造费用等进行了优化和持续改进，但进行优化和持续改进不足,1.只有笼统的人工成本、能源动力、制造费用等的定额标准，未在报价中体现2.对人工成本、能源动力、制造费用等虽有核算，但未进行优化和持续改进,没有人工成本、能源动力、制造费用等的核算和改进,费用控制差,成本风险

35,质量成本的管理和改进,P-9-5,3,3,质量成本管理文件质量成本的分析和改进,1.有完善的质量成本管理文件，明确规定质量成本的科目和构成，明确各科目的核算2.质量成本有定期核算分析，不断优化质量成本,1.针对产品质量成本建立、实施和保持了文件化的质量成本构成和科目建立，但不够细化和完善2.对质量成本虽有核算，但进行优化和持续改进不足,1.只有笼统的质量成本定义和科目设置，但不够细化和完善2.对质量成本虽有核算，但未进未进行优化和持续改进,没有质量成本的核算和改进,质量成本管控差,成本风险

,售