安全生产事故应急预案风险评辨、识估报告2022版

***********公司（***厂）生产安全事故风险辨识、评估报告***********公司(***厂)二零二二年*月

目录TOC\o"1-2"\h\u1333***********公司(***厂) ***********公司(***厂)生产安全事故风险辨识、评估报告1危险有害因素辨识1.1危险化学品生产及储存涉及的所有原辅材料、产品、中间产物中，列入《危险化学品目录》的危险化学品及特性见表2-1。表2-1原辅材料、产品、中间产物理化特性一览表序号名称危险化学品序号爆炸极限（V%）闪点（℃）火险类别剧毒品判定易制毒品判定1234567表2-2主要储存设备一览表序号设施名称数量规格容量备注12345678910111213根据*****安环科技有限公司编制的《***********公司危险化学品重大危险源安全评估报告》，对炼焦生产单元、化产生产单元和粗苯罐区单元分别进行危险化学品重大危险源辨识，确定我厂粗苯储罐组储存单元构成*级危险化学品重大危险源。根据重大危险源评估报告中粗苯罐区事故后果模拟分析和预测，可知：（1）池火灾模拟分析*****。模拟分析结果死亡半径：21.5米；重伤半径：27.7米；轻伤半径：42.9米。（2）有毒有害物质泄漏扩散事故后果模拟储罐在使用过程中，基础可能下沉，如无相应的预防措施，设备变形，严重时破裂，可能导致物料泄漏。事故后果分析结果下风向中毒危害距离（m）：243，横风向中毒危害距离（m）：10.97下风向中毒危害面积（㎡）：3880.861.2主要设备的危险性分析公司生产过程中所使用的危险性较大的设备有电捕焦油器、煤气鼓风机、蒸氨塔、洗氨塔、洗苯塔、脱苯塔、管式加热炉、再生器、脱硫塔、熔硫釜、粗苯储槽、硫酸储槽和液碱储槽等，下面对其在生产过程中可能发生的主要危险有害因素进行分析。（1）电捕焦油器：用来脱除煤气中的焦油雾滴，在生产过程中存在的主要危险有害因素为火灾、爆炸、触电、中毒和窒息等。若电捕焦油器及其管道、阀门、法兰或连接件等损坏或失效造成易燃易爆物质泄漏，泄漏后与空气混合形成爆炸性混合物，遇点火源引起火灾、爆炸事故；检修电捕焦油器时若未切断电源、切断电源后未在开关处挂设警示标识牌或上锁导致意外送电，造成作业人员触电；若电捕焦油器及其管道、阀门、法兰或连接件等损坏或失效造成空气吸入，导致火灾、爆炸。（2）煤气鼓风机：在生产过程中存在的主要危险有害因素为火灾、爆炸、中毒和窒息等。当鼓风机前吸力较大，造成焦炉炉体负压，大量空气进入煤气系统，形成爆炸性气体，遇火源易引起火灾、爆炸事故。鼓风机油压系统漏油严重，若通风不良容易造成油气积聚，达到爆炸极限时遇点火源引发火灾、爆炸事故；若煤气鼓风机及其管道、阀门、法兰或连接件等损坏或失效造成煤气泄漏，泄漏后人员吸入导致中毒和窒息。（3）蒸氨塔：主要将剩余氨水加热转移成气相进入饱和器进行吸收后循环利用。设备内主要物质为氨，危险有害因素主要为火灾、爆炸、中毒和窒息等。检修时设备若未置换彻底或与生产系统未有效隔离，造成易燃气体与空气混合，当达到爆炸极限时遇火源则会导致火灾、爆炸事故的发生。若设备、阀门及进出管线法兰等处密封不严或损坏容易造成泄漏，泄漏后达到一定浓度时，容易造成中毒和窒息。检修时设备若未置换彻底或与生产系统未有效隔离等情况下入塔内作业容易造成中毒和窒息。（4）氨水储槽：氨水储槽主要是用于烟气脱硝使用，在储存过程中主要危险有害因素是爆炸、灼烫。泵密封不严或管道、阀门、法兰等失效，会造成液体蒸汽泄漏，泄漏后和空气形成混合物，遇明火、火花等火源容易发生爆炸危险；若储罐、物料管线、连接法兰及其相关设施由于制造、安装缺陷受到腐蚀，法兰未紧固等，会造成氨水泄漏，氨水具有腐蚀性，若工作人员未戴防护用品或防护用品不合格，直接接触会给工作人员造成化学性灼伤。（5）洗苯塔：洗油自上而下与逆向与焦炉煤气在塔内填料增大接触面积的作用下充分吸收煤气中的苯，是一种物理吸收过程，在生产过程中存在的主要危险有害因素为火灾、爆炸、中毒和窒息等。若洗苯塔油封放油后油阀损坏，致使油封破坏，造成空气进入设备内与煤气形成爆炸性混合气体，当遇点火源时可能发生火灾、爆炸事故；检修时设备若未置换彻底或与生产系统未有效隔离等情况下入塔内作业容易造成中毒和窒息。（6）脱苯塔：将洗苯后的含苯富油蒸馏后生产粗苯，在生产过程中存在的危险有害因素主要为火灾、爆炸、中毒和窒息及灼烫等。若洗油中含碳等杂质过多，在高温状态下容易结晶堵塞设备，严重时可能引起脱苯塔憋压爆炸；若蒸馏温度过高，有超压、泛液、冲料、过热分解及自燃危险，相反，温度过低，则有淹塔危险。回流量过大，易出现淹塔使操作失控，蒸馏设备的出口管道被凝结、堵塞，使设备内升高，发生爆炸；脱苯塔操作温度较高，若高温设备、管道未采取保温措施或保温措施失效，工作人员手等肢体部位不小心接触会造成人员烫伤。（7）管式加热炉：一是用来加热富油，二是把本工段用的饱合蒸汽加热成温度为的过热蒸汽。采用脱硫后的焦炉煤气作燃料。设备内主要物质有过热蒸汽、含苯富油、焦炉煤气，危险有害因素主要为火灾、爆炸、中毒和窒息及灼烫。火焰突然熄灭未及时发现，而燃料继续供应时与空气形成爆炸性混合物达到爆炸极限浓度发生爆炸；当煤气压力低时，没有及时停气，有可能产生煤气回火爆炸事故；炉管损坏，管内物料漏入炉膛遇加热炉的明火、加热炉高温表面、高温炉膛或高温物料输送管线等引火源而发生火灾、爆炸事故。（8）储槽：有粗苯储槽、焦油储槽、硫酸储槽、氨水储槽和液碱储槽等，具有易燃易爆性、毒性或腐蚀性，在储存过程中主要危险有害因素为火灾、爆炸、灼烫、中毒和窒息等。泵密封不严或管道、阀门、法兰等失效，会造成易燃液体或易燃液体蒸汽泄漏，泄漏后遇明火、火花等火源容易发生火灾、爆炸危险；若储罐、物料管线、连接法兰及其相关设施由于制造、安装缺陷受到腐蚀，法兰未紧固等，会造成硫酸、碱泄漏，泄漏后与还原剂、有机物和可燃物粉末混合能发生激烈反应而爆炸；硫酸、液碱具有腐蚀性，对人体、设备、管道、建（构）筑物都有较强腐蚀，遇水会释放大量热量，若工作人员未戴防护用品或防护用品不合格，直接接触危险物质会给工作人员造成化学性灼伤。1.3生产过程的危险有害因素分析1.3.1火灾及化学性爆炸危险性分析焦化生产中，能引起火灾及化学性爆炸事故的因素是非常多的。集气管道，焦炉地下室，初冷器、电捕焦油器、鼓风机室、洗氨塔、终冷塔、洗苯塔等煤气区域，粗苯生产装置区，储槽区，装卸车站台区等属于甲类。蒸氨装置区，富氨水储槽等属于乙类。胶带输送机通廊及转运站，配煤室，装卸煤区域，破碎粉碎机室，冷凝泵房，氨水泵房，化验室等属于丙类。焦化生产过程中发生火灾、爆炸的可能性，一是处理易燃易爆气体或蒸气的化工设备；二是空气是常见的助燃物质，而且大量存在；三是由于设备运行、安装、检修的需要，离不开着火源，因此，在生产过程中，由于密封装置失效、设备、管道内泄漏或喷射到厂房或周围的大气中，或由于负压操作、系统串气、水封不严密或失效，空气串入到装置或设备内，可燃性气体与空气形成爆炸性混合气体，达到爆炸极限，若遇到明火或高温就有发生化学爆炸的危险。从生产工艺过程看，火灾、爆炸危险源主要来自煤气、苯蒸气、焦油蒸气等；工艺介质具有可燃爆性，以及使用大量的电气设备。可燃气体一旦泄漏，浓度达到爆炸极限时，遇明火、电气火花、静电火花、雷电火花等，即会引起燃烧爆炸。（1）备煤、炼焦过程中可能发生火灾及化学性爆炸的主要原因及存在部位一般为：1）焦炉集气管的自动调压装置失灵，集气管中荒煤气压力波动太大，荒煤气容易造成泄漏，可造成火灾爆炸事故的发生。2）焦炉加热用混合气、焦炉煤气的低压报警器失灵，造成燃烧室加热温度不均匀，回炉混合气、焦炉煤气可引起回火，从而导致火灾、爆炸事故的发生。3）循环氨水泵发生故障而停止工作时，无法及时冷却高温荒煤气，会导致集气管高温变形，甚至可能引起火灾。4）煤气鼓风机故障而停转，荒煤气事故放散，可能造成火灾、爆炸、中毒和窒息事故的发生。5）焦炉表面高温引起可燃物起火。炼焦是焦化厂的主体，焦炉是用来炼制焦炭的，其内部温度极高，炉体表面散热面积较大，如有易燃或可燃物质与炉体接触，极易被烤燃；距炉体较近的易燃、可燃物，也有被辐射热引燃危险。6）煤气燃爆危险。生产过程中大量使用和通过煤气的设备和管道，由于煤气压力低、含氧量过高、产生静电火花等原因均可能发生燃烧和爆炸事故；此外若管道长期腐蚀，管件泄漏，造成煤气泄漏，在空气中达到一定浓度，遇火源即会发生爆炸事故。7）煤塔通风设施不好或未安装通风设施，可能造成煤尘积聚爆炸。8）集气管动火作业时，未及时采用有效措施，发生爆炸。9）突然停氨水（停电、机械故障等），处理不及时，造成集气管被烧损，焦油漏出着火引发火灾。10）在生产过程中带煤气抽、堵盲板，引起火灾、爆炸。11）没固定好阀门，以致蝶阀开度大，煤气支管压力升高，过量煤气进入燃烧室，引起烟道爆炸。（2）冷鼓工序可能发生火灾及化学性爆炸的主要原因及存在部位一般为：1）煤气鼓风机后的氧含量在线分析与电捕焦油器的安全联锁失效，电捕焦油器煤气入口氧含量超标；电捕焦油器绝缘箱温度高，绝缘箱断电的安全联锁失效；电捕焦油器没有有效的安全泄爆设施，若电捕焦油器超压可能导致电捕焦油器爆炸。2）电捕焦油器出入口没有设置可靠的隔断装置；煤气含氧量超标；绝缘箱温度低于规定值；电捕焦油器的变压器等电气设备没有可靠的屏蔽；开车前未用惰性气体或水蒸汽进行彻底置换等；都有可能引发爆炸事故。另外，没有定期对塔顶高压引入电箱进行检查，去掉粘附在电柱上的焦油等物质；电捕焦油器沉淀箱间未设带阀门的连接管等也可能引发事故。3）当煤气与氧混合达到爆炸极限时遇火或其它激发能源则能引起恶性爆炸，因此，即使少量的氧气进入煤气中亦很容易形成爆炸性混合气体，在鼓风机等易发生火花的设备内极易引起火灾、爆炸。4）操作违章、设备本身缺陷、安全阀等附件不全，动作不灵活或因腐蚀、机械伤等原因导致超压而引起爆炸。5）煤气进入鼓风机系统引起爆炸，主要原因是：当鼓风机前吸力较大，造成焦炉炉体负压，大量空气进入煤气系统，形成爆炸性气体；遇火花易引起煤气管、鼓风机爆炸。6）初冷器水封槽水位高度不够，空气可被吸入初冷器，达到爆炸极限，焦炉煤气与空气的混合物形成爆炸性混合物，进入电捕焦油器或遇其它激发能源，可发生火灾爆炸事故。7）焦油燃烧事故。冷凝鼓风工序产生的焦油为可燃介质，如焦油泄漏，遇火源会引起火灾。8）电捕焦油器阻力大于规定指标，电流电压不正常，如果不及时严格按照规程执行，都有可能发生火灾、爆炸的危险。9）煤气管道、电捕焦油器等煤气设备在检修作业时，未置换彻底，进行检修作业，动火时能引起设备、管道爆炸、着火和其他危及人身安全及设备安全的事故。10）煤气管道的泄爆板、放散管设置不符合要求，如设置在室内、高度不够，能发生爆炸、二次事故和人员中毒。11）液位计因老化、受外力等原因破裂或缺损，造成有毒、易燃物质外泄，可能导致中毒或燃爆事故。12）鼓风机冷却油温偏高，检测设备失效，冷却油固化或着火。13）鼓风机没有有效隔离，煤气发生泄漏，动火时可能发生爆炸。14）冬天焦油输送管道在阀门、弯道和法兰等处堵塞，用火加热时发生爆炸。（3）洗脱苯工序可能发生火灾及化学性爆炸的主要原因及存在部位一般为：1）管式炉火灾、爆炸危险性：超温引起火灾或爆炸；炉膛发生爆炸，点火开工阶段煤气可能与空气形成爆炸性混合物达到爆炸极限浓度，点火时违反操作规程，气体燃料积聚形成爆炸性混合物。火焰突然熄灭未及时发现，而燃料继续供应时与空气形成爆炸性混合物达到爆炸极限浓度发生爆炸；当煤气压力低时，没有及时停气，有可能产生煤气回火爆炸事故；烟道发生爆炸；炉管损坏，管内物料漏入炉膛发生火灾；加热炉的明火、加热炉高温表面、高温炉膛、高温物料输送管线都可成为引火源。2）洗氨塔、洗苯塔塔底液封液位不够，煤气可能窜出，也可导致火灾爆炸事故的发生。3）泵房管线穿墙处孔洞未用非燃烧材料填实，如有易燃蒸气泄漏，遇到明火、电气火花、静电火花等极易引起燃烧或爆炸。4）脱苯塔、分离器等设备及附属装置出现故障或操作失误，如有易燃蒸气泄漏，也可能产生燃爆。5）洗油等易燃物料泄漏，遇到明火、电气火花、静电火花等极易引起燃烧。6）管道及设备中含氧量高，输入原料时遇静电等激发能源可能爆炸。7）塔器、中间槽等设备、装置接地不良，雷电或静电可能导致易燃物燃爆。8）窥镜或液位计因老化、受外力等原因破裂，有毒、易燃物质外泄可能导致中毒或燃爆事故。9）苯泵房如通风不良，有油气积聚，达到爆炸极限，在一定条件下也可能产生燃爆。10）塔体或管道、泵体等检修前未排尽残液或未有效切断工艺介质来源，带压拆卸引起液料喷溅导致灼伤、中毒或火灾、爆炸。1.3.2物理性爆炸危险性分析物理爆炸是指由于物质的物理变化即物质的状态或压力发生突变而引起爆炸现象。其爆炸前后的物质种类与成份均不发生变化。发生物理性爆炸的主要原因有：（1）设计、制造、安装上存在缺陷，质量不符合安全要求。（2）安全装置失灵，不能正确地反映温度、压力和起到保护作用。（3）操作人员不懂安全操作常识或违反操作规程。物理性爆炸通常发生于压力容器、压力管道等，压力容器包括煤气预热器、熔硫釜、油气预热器、蒸汽管道、空气储罐等。压力容器由于压力容器会因超压、运行时间过长、腐蚀减薄等原因发生爆炸事故。也可能因安全附件失效或设备本身出现故障而发生爆炸事故，尤其人为失误即违章作业、违章指挥等更易导致事故的发生。1.3.3触电危险性分析焦化生产过程中有大量带电设备及高低压电气设备，以下原因易引发触电事故。（1）供配电系统设计安装不合理；电气设备质量不合格；（2）电动机长时间过负荷运行或缺相等不正常运行，会使电动机过热，导致绝缘损坏；（3）电气装置的绝缘或外壳损坏发生漏电，保护接地缺损，未及时修复或更换；（4）电工、操作人员未穿戴相应的劳动防护用品或违章作业；（5）较高的建筑物所设避雷针及接地网如果发生故障，过电压将会危及人身安全；（6）电动机长时间过负荷运行或缺相等不正常运行，会使电动机过热，导致绝缘损坏；（7）电气外壳及带电部位的绝缘不可靠且外壳接地不良或接地故障安全开关运行不正常；（8）移动式电动工具（电焊机等）保管不善，使用前不检查、使用不当、未配备相应的漏电保护器、维修不及时、接地不良等，易造成触电事故；（9）在大型塔、罐内检修，使用照明灯、手持电动工具工作时，未选用合适的安全电压；（10）低压电气设备检修时，未严格执行低压停送电作业票制度；不严格执行公司检修安全技术规程，违章指挥违章作业等都有可能发生触电事故。（11）防雷装置的设置不符合要求，可能在雷击点及其建筑物金属部分，产生过高的对地电压，造成人员直接触电或跨步电压触电事故；（12）在具有腐蚀性和潮湿的环境中，电缆等电气设施绝缘层易损坏，维护不力，则易导致触电事故的发生；（13）如果高低压柜的安全防护不到位（安全警示标识缺损、防雷设施不符合要求等），也可能造成人员触电；（14）生产操作过程若发生误操作或漏电，就会引发触电事故；（15）焦化厂使用滑触线的机械设备、桥式起重机如离地面较低且无可靠的防护，或防护装置未接地，极易发生触电事故；（16）现场用电设备的安装不规范、操作人员违规操作，均极易引发触电事故；（17）对经过或靠近检修现场的供配电线路没有或缺少防护，在搭设钢管架或起重吊装过程中，碰触这些线路造成触电；（18）进行电焊作业时，若电源线、地线、把线绝缘不良，有破皮，人体碰触这些线路造成触电；（19）在狭小空间、容器和管道内工作时，检修人员未穿戴好个体防护用品，照明电源未采用安全电压，易造成触电事故。1.3.4机械伤害危险性分析生产过程中使用到破碎机、装煤车、推焦车、拦焦车、熄焦车、鼓风机、通风机等各类机械设备，存在着机械伤害的可能。由于机械设备本身的设计制造缺陷；机械设备没有进行必要的维护、保养和检修；机械设备外露转动部分没有加设防护罩，巡检时滑跌、绊脚及衣物、发辫卷入运转设备可能造成机械伤害事故。机械设备的操作人员违章作业，也有可能发生机械伤害事故。尤其是皮带运输机，其设备较大，工艺布置较长，属防机械伤害的重要部位。1.3.5高处坠落危险性分析生产及检修过程中，在作业基准面2m以上各操作平台、储槽、钢梯等场所进行作业时，可能发生高处坠落事故。焦化生产过程中大多数是高大设备或建构筑物，而由于因检查和维修需要，操作人员须定期等上高大设备或建、构筑物，使得发生高空坠落的机会大大增大。各个操作平台、钢梯，若未设置扶梯、防护栏杆或扶梯、防护栏杆不符合规范要求；扶梯踏板和操作平台未采取有效的防滑措施；高处作业操作人员未采取相应的安全防护措施；以及违章作业，可能发生高处坠落事故。1.3.6物体打击危险性分析物体在重力或其它外力作用下产生运动，打击人体造成人身伤亡事故。如设备检修时工具、零件、材料未装入工具袋从高处坠落、厂房外墙上水泥块掉落等，都可能会对人体造成伤害。1.3.7坍塌危险性分析物体在外力或重力作用下，超过自身的强度极限或因结构稳定性破坏而造成的事故，如在动土作业时，未办理动土许可证、现场周围未设围栏和警告牌，夜间未设红灯指示；开挖有边坡的沟、坑时未设支撑土石方塌方；检修设备时脚手架坍塌，以及堆置物倒塌等，都可能会造成坍塌事故。煤堆、焦堆过高，取煤、焦堆塌落，有压伤人及毁坏机械设备的可能。1.3.8灼烫危险性分析生产系统高温作业区主要有炼焦车间的焦炉炉顶，焦炉机、焦侧端台，电捕焦油器、管式炉的外壳，在这些部位操作或有接触可能时，会有发生灼伤、烫伤的危险；另外生产系统中蒸汽泄漏易发生高温灼烫。（1）硫酸、氢氧化钠、氨水溅到皮肤上，皮肤会被腐蚀，造成组织破坏，化学性灼伤。（2）对带压、带热的化工设备进行检修或生产中发生爆炸、火灾事故时，可能发生复合性化学灼伤。（3）管道中的水蒸汽、热水、系统中的热的物料外泄也可能造成灼烫伤事故。（4）清扫上升管时，冒火将人灼伤。（5）焦油盒清扫困难，站在推焦车上清焦油盒时，松螺丝放焦油时，易烫伤人。（6）集气管自动调节翻板失灵，未及时进行手动调节，导致着火，将集气管烧坏或灼伤人。（7）在电气焊时防护不当造成烫伤。检修时具有高温、腐蚀性的物料意外泄漏，对作业人员造成灼烫。（8）违章指挥或违章操作也可能造成灼烫伤人事故。1.3.9起重伤害危险性分析生产及检修过程中要使用起重机，若未安装限位器或限位器安装不当、吊钩及钢丝绳未定期检验合格、起吊重量超过额定重量、或违章指挥、操作人员违章作业均有可能造成挤压、吊物坠落等起重伤害。1.3.10车辆伤害危险性分析本公司厂内物流运输主要依靠车辆运输。机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、下落、挤压伤亡事故。如厂区内未设置道路行驶指示标识、车辆违章行驶、违章作业，运输检修施工所需材料时及原料、产品运输车辆及特种车辆在厂区内行驶可能会对人和设施造成伤害和损坏。炼焦车间在生产过程中，如推焦车、拦焦车、熄焦车、装煤车、开车之前未发出音响信号；推焦车、拦焦车和熄焦车之间，未有通话、信号连接和连锁行车时，遇人员违章作业或不按照规定路线行走，可能会对人和设施造成伤害和损坏。1.3.11淹溺危险性分析在循环水池边或晾水池、沉淀池没有围堰或围栏；循环水阀门井有积水且未加盖或盖的强度不符合要求等，都有可能造成人员淹溺事故。1.3.12中毒和窒息危险性分析焦化生产从原料、中间产物到产品的整个生产过程中，均使用或产生有对人体有毒有害的的化学物品，如焦炉煤气、硫化氢、粗苯蒸气、氮氧化物等，它们多是主要原料成分或中间产物，以气体或尘雾状态存在。从生产工艺过程看，中毒危险源主要来自炼焦、冷凝鼓风、洗脱苯等生产过程中，在设备密封不好，或因设备管道腐蚀造成泄漏，设备检修，操作失误，发生事故等情况下，有毒有害物质便迅速外泄并污染作业环境，如防护不当或处理不及时，则很容易发生中毒和窒息。如：发现泵等泄漏时处理不当且劳保用品穿戴不良，可燃或有毒物质喷出造成人员中毒。有些气态毒物无色无味，泄漏后不易被人察觉，往往会发生更大的危害。此外，生产中废气、废液、废渣的不合理排放也可能引发中毒和窒息，使生产者受到危害。可能造成中毒和窒息的原因主要有：（1）生产设备、管道内残存有毒有害的气体和液体（焦油、粗苯），未置换彻底开始拆卸阀门、法兰等，或进入设备内或狭窄区域作业。（2）进入设备内检修时未按规定做入塔入罐分析。（3）进入设备内或狭窄区域作业时未按规定正确穿戴器材，无专人监护。（4）检修设备与在用生产系统的隔离失效，导致有毒有害物质窜入。（5）检修前未进行安全教育，检修人员缺乏安全常识。（6）防护用具使用不当，如戴空气呼吸器处理问题时，因未打开气阀，会导致窒息事故。1.3.13其它伤害危险性分析地沟或阴井未加盖或盖板的强度不符合要求；作业空间狭小；工具不合适；标识不清；防护用品使用不当或防护器材失效等都有可能对职工造成其他伤害。在生产过程中设备、管线内存在大量中、低压气体，如果发生泄漏，而有作业人员经过或正在作业，带压气体会对人体造成强烈冲击性的气流打击。分析化验过程中使用大量玻璃仪器，如果有破损，不小心接触有可能被刺伤等。1.4装卸、运输与储存过程中的危险性分析装卸、储存及运输过程中所涉及的主要物料有焦炉煤气、焦油、氨水、粗苯、洗油、原料煤、焦炭、硫磺、硫酸、液碱、检修用乙炔和氧气瓶以及分析用药品试剂等。储存方式有储罐、库房；运输方式有管道运输、皮带机输送、汽车。分析其储存物料特性、储存条件，运输方式，认为公司装卸、储存及运输过程中的主要危险有害因素如下。1.4.1粗苯、洗油、焦油储运过程的危险有害因素分析由于粗苯、洗油、焦油本身的易燃易爆性、毒害性，可知储运过程存在的主要危险有害因素有火灾、爆炸、中毒窒息、车辆伤害和高处坠落等。（1）火灾、爆炸1）如设备本身材质不符合要求、使用过程中维护不力、罐体、物料管线、连接法兰及其相关设施由于制造缺陷受到腐蚀，法兰未紧固和施工质量不符合要求等原因，可能导致物料渗漏。泄漏的物料遇点火源即可燃烧。其蒸气与空气形成爆炸性混合物，若达到爆炸极限，一旦遇点火源则会导致爆炸事故的发生。安全设施失效、超温、超压等引发的火灾、爆炸。2）储罐区排出防火堤的污水没有在防火堤内外设置水封井，防火堤外遇明火会引起回燃。3）外渗或外漏的物料蒸气聚集。由于苯蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇明火会引着回燃。4）储罐如无防静电接地装置、接地装置损坏、接地电阻不符合要求等，在一定条件下可导致静电的产生、积聚、放电，产生火花。由于电气设备老化、绝缘破损、短路、接线不规范等原因，在一定条件下可产生电气火花，会引燃、爆炸。5）违章动火、违章携带火种、使用易产生火花的工具检修储存设备、检修时未与其它在用设施有效隔离、违章指挥也可能引起火灾、爆炸事故。6）储罐由于呼吸阀失效、液位失灵造成物料外溢、夏季雷电、检修时没有彻底置换等原因，发生火灾爆炸。7）苯敞口装车、鹤管破裂、密封垫破损造成苯泄漏，物料蒸气挥发，若遭遇明火；物料管道、罐车无防静电接地装置、接地装置损坏、使用非防爆电气设备，均可导致静电火花或电气火花，而引发火灾爆炸事故。8）储罐周围没有设置防火堤，防火堤的设置不符合有关标准规范要求，防火堤内的有效容积小于储罐容积的一半，一旦储罐中的物料泄漏，易燃易爆、有毒有害物料将溢出防火堤，在四周漫流，遇火源可导致较大火灾、爆炸、中毒窒息事故的发生。9）罐区周围没有设置消防水系统，一旦发生火灾，火焰不能及时扑救，相邻储罐不能及时冷却，可导致火灾事故的扩大。10）粗苯储罐区构成了三级危险化学品重大危险源。该区域如果与外界没有有效隔离，外界危险因素会影响其安全。如果粗苯泵与粗苯储罐的防火间距不符合规范要求，一旦发生火灾，可相互波及，从而导致事故的恶化。11）使用没有危险化学品道路运输许可证的车辆运输；驾驶员、押运员无证上岗，车辆未按规定路线行驶，在人口稠密区违规停留，而可能引起火灾、爆炸事故。12）包装及容器损坏或不符合要求产生物料泄漏；与性质相抵触的物品混运；静电或电气火花、明火、高热可引发火灾、爆炸事故。13）运输人员不了解所运送易燃易爆危险物品的危险性质，遭遇某些突发事件不能进行正确的应急处理，导致发生火灾、爆炸事故。14）违章动火、违章携带火种、使用易产生火花的工具检修苯系统管线、储存设备；违章指挥也可能引起火灾、爆炸事故。15）电气设备防爆等级不够，运行过程中会产生电气火花，当有易燃、易爆或可燃物料泄漏时，引起火灾、爆炸事故。16）由于交通事故而导致火灾、爆炸事故。（2）中毒窒息苯属于极度危害物质。焦油具有致癌性。1）发生泄漏或操作失误、防护不当等，易发生中毒事故。2）检修设备时、事故状态下进行处理时，未按规定正确穿戴劳保用品，会造成作业人员的中毒。3）进入罐内检修前，设备未做彻底的清理置换，违章作业、违章指挥也可能造成人员的中毒。4）装卸车时，操作人员站在下风口，则很容易发生中毒和窒息。5）未安装有毒气体（蒸气）浓度检测和报警装置，作业场所中有毒气体（蒸气）积聚，作业人员无觉察，可使作业人员中毒、窒息。（3）车辆伤害、高处坠落在危险物品的装卸运输过程中，由于违章操作或违章驾驶可能导致车辆伤害事故。苯储罐和焦油储罐等储罐的高度均超过坠落基准面2m以上，顶部有操作点，作业人员巡检和检修时，可导致高处坠落；罐车上的外梯、车顶走板、车顶栏杆缺损，操作人员防护不当，会造成人员坠落、挂伤等。另外，焦油还具有腐蚀性。1.4.2其它危险物料储运过程中的危险有害因素分析（1）原料煤1）其化学成分主要是碳，其含量一般为46～97%。煤在一定条件下能引起自燃，这是煤储存的主要危险。2）原料煤储存在储煤仓中，如果储煤罐和煤塔中的煤粉尘达爆炸极限，煤粉尘遇明火、高热可燃。粉尘与空气可形成爆炸性混合物，当达到一定的浓度时，遇火星会发生爆炸。3）原煤的运输采用汽车，在其运输过程中如机动车辆不按规定行驶，违章指挥、制动装置失效等可能发生车辆伤害事故。4）在煤加工作业场所，如作业人员没有佩戴粉尘防护用品，对作业人员会造成粉尘危害。（2）气瓶（检修用氧气瓶和乙炔瓶）如果气瓶运输时，长时间在烈日下暴晒，氧气瓶沾有油污，氧气瓶和乙炔瓶同车运输，气瓶没有妥善固定，在运输过程中受到冲击和振动，可能引起气瓶瓶阀撞断等，引起大量可燃气体喷出，发生火灾、爆炸事故。使用时，氧气、乙炔瓶之间的距离、气瓶与明火之间的距离不符合标准规范的要求，均可引发火灾、爆炸事故。气瓶贮存靠近热源；气瓶上安全附件不齐全；气瓶库内照明和电气线路敷设不符合防爆要求，搬运时摔、滚等均可能引发火灾、爆炸事故。运输过程中，车辆、驾驶人员不具备相应的资质，钢瓶的安全附件不齐全完好，可引起火灾、爆炸的发生。氧气瓶和乙炔瓶同车运输，气瓶没有妥善固定，在运输过程中受到冲击和振动，可能引起气瓶瓶阀撞断等，引起大量可燃气体喷出，发生火灾、爆炸事故。（3）硫酸、氢氧化钠溶液硫酸为不燃物，但浓硫酸罐若不密封，进入水稀释后会与金属容器、附件等发生化学反应放出氢气，达到爆炸极限，遇明火、高热极易引起燃烧或爆炸。硫酸、氢氧化钠溶液都具有腐蚀性，对人体、设备、管道、建（构）筑物都有较强腐蚀，在防护不当或误操作时会引起泄漏或喷溅，易发生人身伤害事故。（4）氨水产生的氨水具有腐蚀性，对人体、设备、管道、建（构）筑物都有较强腐蚀，在防护不当或误操作时会引起泄漏或喷溅，易发生人身伤害事故。储存过程中潜在的危险、有害因素主要是：物料泄漏；泄漏处置措施不当；作业人员没有采取个人防护措施。皮肤接触氨蒸气会发生灼伤。1.5脱硫脱硝系统的危险、有害因素分析厂区设置有烟气脱硫脱硝系统，烟气脱硝中若喷射器没有冷却保护，造成喷射器过热损坏；喷射量不足或喷射过多，影响脱硝系统运行；氨逃逸率过大，导致采样管线因结盐而堵塞；管道材质不符合防腐要求，造成管道氨水泄漏，对人员、设备有腐蚀危险。烟气脱硫若吸收系统无防沉积或堵塞装置，一旦泄露，造成大面积污染；吸收塔的顶部或出口烟道上无除雾器，造成二次污染，并且可能腐蚀烟囱。吸收塔内部结构、液气比及喷淋层的设置不合理，吸收液及烟气不能充分接触，脱硫效率低。1.6检维修过程中存在的危险、有害因素分析厂区设备检修周期短，工作量大，交叉作业多，高处作业多，施工人数多以及时间短，设备、管道敞开、设备内的介质多为易燃易爆有毒有害等特点，若不采取有效的安全措施，则易发生高处坠落，物体打击，机械伤害，着火爆炸和触电等事故。1.6.1火灾、爆炸焦化生产装置的设备及管道内，所使用的物料多为易燃易爆物质，如焦炉煤气、混合气、粗苯、洗油、焦油、氨水等，以及检修所使用的乙炔、氧气均为易燃易爆物质。检修过程中发生火灾爆炸的主要原因有：（1）检修设备与在用生产系统未采取安全有效的隔离措施，导致检修过程中易燃易爆物质窜入检修系统。如粗苯储罐检修时，储罐未与生产系统有效隔离，或检修过程中安全隔离措施失效等可能发生燃爆事故。（2）生产设备、管道内残存有易燃易爆的气体，在交出检修前(动火前、拆卸前)，未置换彻底，开始检修。（3）动火过程中未采取有效的防止明火飞散的措施，引燃其它易燃易爆物。（4）取样分析不具有代表性，分析数据不可靠，误以为设备、管道置换合格。（5）动火用的乙炔、氧气瓶安全附件不齐全，两瓶间距，以及其与明火的距离不符合安全规范要求。（6）对运行中的设备、带压设备、高温设备或有物料的设备进行检修。（7）企业自己焊制压力容器，易引起可燃物的燃烧，引发火灾。1.6.2中毒窒息（1）生产设备、管道内残存有毒有害的气体和液体（煤焦油、粗苯等）和缺氧，未置换彻底开始拆卸阀门、法兰等，或进入设备内或狭窄区域作业。（2）进入设备内检修时未按规定做入塔入罐分析。（3）进入设备内或狭窄区域作业时未按规定正确穿戴器材，无专人监护。（4）检修设备与在用生产系统的隔离失效，导致有毒有害物质窜入。（5）检修前未进行安全教育，检修人员缺乏安全常识。（6）防护用具使用不当，如戴空气呼吸器处理问题时，因未打开气阀，会导致窒息事故。（7）防毒面具失效。1.6.3触电（1）对经过或靠近检修现场的供配电线路没有或缺少防护，在搭设钢管架或起重吊装过程中，碰触这些线路造成触电。（2）进行电焊作业时，若电源线、地线、把线绝缘不良，有破皮，人体碰触这些线路造成触电。（3）在狭小空间、容器和管道内工作时，检修人员未穿戴好个体防护用品，照明电源未采用安全电压，易造成触电事故。（4）手持电动工具和移动电器用具，绝缘不良，未配置漏电保护装置。（5）电气装置的绝缘或外壳损坏，电工、操作人员未穿戴相应的劳动防护用品；保护接零或保护接地措施失效。（6）不严格执行企业检修安全技术规程，违章指挥违章作业等都有可能发生触电事故。1.6.4起重伤害检修过程中要使用起重设备，若起重设备未安装限位器或限位器安装不当、吊钩及钢丝绳未定期检验合格、起吊重量超过额定重量、或违章指挥、操作人员违章作业均有可能造成挤压、吊物坠落等起重伤害。1.6.5高处坠落在高位设备或其它设施上进行检修时，无正当的防护措施、无专人监护或违章作业等原因均可能引发高处坠落事故的发生。1.6.6物体打击物体在重力或其它外力作用下产生运动，打击人体造成人身伤亡事故。如设备检修时工具、零件、材料未装入工具袋从高处坠落等，尤其在交叉作业情况下，很可能会对人体造成伤害。1.6.7车辆伤害运输检修施工所需材料时，机动车辆不按规定行驶，违章指挥等。1.6.8坍塌在动土作业时，未办理动土许可证、现场周围未设围栏和警告牌，夜间未设红灯指示；开挖有边坡的沟、坑时未设支撑土石方塌方；检修设备时脚手架坍塌，以及堆置物倒塌等，都可能会造成坍塌事故。1.6.9灼烫在电气焊时防护不当造成烫伤。检修时具有高温、腐蚀性、能产生冻伤的物料意外泄漏，对作业人员造成灼烫。1.7vocs项目的危险性分析公司对化产车间VOCs治理项目分为冷鼓、脱硫、硫铵工段VOCs有机废气燃烧法处理；粗苯工段及水封槽VOCs有机废气负压吸收法处理二部分组成。工艺过程均不涉及危险化工工艺。冷鼓、脱硫、硫铵工段尾气处理该系统的工艺是将冷鼓、脱硫、硫铵工段设备顶部等排放尾气，通过冷鼓废气洗净塔、VOCs废气洗净装置，经引风机用管道送至VOCs处理装置，处理达标后排放。存在如下危险性：1、工艺过程中涉及碱性腐蚀性液体，对设备可造成损坏，人员接触时可造成灼伤；2、电气设备外壳接地不良，有可能触电；电气设备或导线质量不好，绝缘老化、外表损坏带电，且保护接零或保护接地措施失效，工作人员不慎触及；低压配电设备周围未留出足够的安全通道和工作空间、带电体未釆取屏护，工作人员不慎触及带电体等都可能触电；3、在设备运转时清扫、检修、跨越或用手或身体及工具接触运转部位有可能造成触电或机械伤害；4、设备、管道未设置可靠的防雷防静电设施，雷电直接击中储罐或相关设施，产生感应电荷、积聚放电；静电未及时导除，可造成静电集聚，遇可燃气体等，导致爆炸、火灾等事故发生。5、各VOCs收集支管线在汇入总管线前未设置紧急切断阀，当一处发生事故，宜造成事故扩大化。6、VOCs收集管线未采取防止凝液措施，可能发生管线堵塞；7、VOCs尾气在进入焦炉开闭器前，未设置补氮装置或安全水封等安全措施，有可能发生由于低速焦炉煤气串入VOCs收集管线内事故。粗苯工段、冷鼓工段尾气处理1、收集的废气进入煤气负压系统，当各收集口、连接处、法兰等处密封不良，有可能吸入空气而使氧含量超标，如若氧含量监测系统失灵，有可能对负压系统造成影响；2、汇入负压系统前未设置紧急切断装置，或紧急切断装置未与氧含量检测系统联锁、氧含量监测系统失灵，有可能对负压系统造成影响；3、各储罐尾气回收出口处未设置阻火器，在汇入总管前未设置紧急切断阀，当一处发生事故，不能采取有效措施进行隔离，宜造成事故扩大化；4、工艺过程回收的废气来自不同的罐、槽，当停车后的吹扫过程中如果各罐、槽不能有效控制有可能发生窜气。若可燃气体窜入其他槽，在检修过程中有可能引发多罐轰爆或其他事故；5、对于回收尾气进入负压系统的储罐，进行尾气回收时由于通气管封闭，尤其当向车辆灌装时，如果处理不当有可能吸瘪储罐；6、氮封系统设计不合理、氮封阀选材不当，有可能出现补不进去氮气等现象。1.7.1预先危险性分析根据本项目生产工艺特点、所需主要设备及存在的危险有害因素，对本项目工艺进行预先危险性分析如下：表4-2尾气处理预先危险性分析序号危险源危险因素事故类别设想事故模式事故后果危险等级安全技术措施1引风机转动部位裸露机械伤害风机的转动部位未加设可靠的防护罩，设备布置紧凑，作业人员意外触及转动部位。人员伤害3转动部位，加设可靠的防护罩。电机不防爆火灾爆炸采用非防爆型电机，在启动、停止及故障下会产生火花，引发火灾或爆炸。人员伤亡、财产损失3根据爆炸场所的等级选用相应的防爆电机、开关，并按防爆要求配线。2循环液泵泄漏、转动部位无防护设施、电机不防爆火灾爆炸机械伤害1.由于转动轴封不严，导致氨水泄漏；2.泵的转动部分未设置有效的防护设施，发生伤人事故。3.高浓度氨水，对人员皮肤、眼、呼吸道剌激。人员伤亡、财产损失31.选用质量良好的泵；2.泵的转动部分应设置安全可靠的防护设施，如防护罩；3.电机选防爆防潮型。3控制按钮漏电触电控制柜无接地，漏电、短路、操作失误人员伤亡2接地良好，装设漏电保护器，正确操作。4塔器雷击火灾爆炸高大烟囱防雷接地不良，被雷击中，引发火灾或爆炸。人员伤亡、财产损失2在烟囱上设避雷针，保证接地良好。缺水（洗涤液或吸收液）位低下漏气混合气漏出后，遇电火花发生火灾爆炸。财产损失3经常检查液位。负压变正压超压空气进入塔，氧含量增高形成爆炸性混合物，致火灾爆炸事故人员伤亡、财产受损31.塔底部设标尺，液位指示装置或低液位报警装置；2.设置静电接地和防雷接地装置；3.禁止周围有明火产生；4.液封采取防冻措施。混合气泄漏，遇火源发生火灾、爆炸、中毒事故火灾爆炸中毒事故1.塔体损坏或引风机停转致混合气泄漏；2.可燃气达燃爆浓度；3.现场有火源；4.操作工无防护措施；5.雷电和静电；6.塔器检修时，未进行彻底置换便进入设备内检修、动火；7.检修时塔体未与生产系统有效隔离，或检修过程中安全隔离措施失效，泄漏解析气遇各类明火会发生火灾爆炸、中毒事故人员伤亡，财产受损31.对设备、阀门、管道的密封部位进行经常检查，发现泄漏及时消除；2.易发生事故的工作场所设置可燃气体浓度检测报警装置；3.水封高度按有关规范设计；4.在相关岗位设置空气呼吸器等防护器材；5.保证避雷设施符合安全要求，防静电接地良好；6.塔器检修前必须用惰性气体进行彻底置换，并分析合格后，方可进入设备内进行检修等；7.塔器大修时应加盲板与生产系统隔绝，盲板的强度、厚度及材质必须符合有关安全标准。1.塔器检修时，登塔顶；2.防护措施没有或不符合要求；3.违章操作。高处坠落有可能发生人员伤亡事故人员受伤21.检修及登高作业时，操作工按规程操作；2.在有坠落危险的场所，按规定设置操作平台、扶梯和防护栏杆。液位下降失封或无液运行串气中毒起不到封堵作用，致混合气漏出，使作业人员中毒。人员伤亡、财产损失2经常检查液封液位。5设备管道阀门等连接处混合气泄漏火灾爆炸1.设备、管道、阀门等连接处密封不良或蚀；2.密封件损坏，紧固件松动。人员伤亡、财产损失3加强管理和维护，定期检查，发现泄漏及时修复，并有浓度、报警联锁装置。6混合气体管线系统物料泄漏、未检查无措施火灾爆炸1.输送液体（运行现场塔内物质）、气体的管道、管件、阀门、法兰等部件腐蚀、变形、移位和破裂，物料泄漏，2.周围有点火源存在；3.管道系统接地不符合要求，导致静电积聚；4.法兰间未采取有效的防静电积聚措施，导致放电。人员伤亡、财产损失31.应定期检测管道，严重腐蚀的管道和管件要及时更换；2.必须保持良好接地，定期检查接地性能保证符合相关规范、标准要求，法兰按规范要求采取“跨接”；3.生产现场加强火源管理。7仪表电气设备选型不当、不防爆火灾爆炸混合气泄漏与空气形成爆炸性混合物，不防爆仪表及电气在启动或故障状态下产生电气火花，引发火灾或爆炸。人员伤亡、财产损失31.化工生产装置区内应准确划定爆炸和火灾危险环境区域范围，并选用相应等级的仪表、电气设备；2.仪表、电气设备维修过程中严格执行安全操作规程。1.7.2改造项目对前后系统的相互影响分析对于粗苯工段、冷鼓工段VOCs治理进入负压系统，尾气回收时由于通气管封闭，尤其当向车辆灌装时，如果处理不当有可能吸瘪储罐。粗苯工段、冷鼓工段VOCs治理进入负压系统，对现有生产装置存在一定的安全隐患。2事故风险分析表3-1事故发生的可能性L判断准则等级标准5（1）现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；（2）没有危险监测系统；（3）在正常情况下经常发生此类事故或事件。4（1）危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测；（2）在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；（3）危害常发生或在预期情况下发生。3（1）没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等）；（2）未严格按操作程序执行；（3）危害的发生容易被发现（现场有监测系统）；（4）曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下类似事故或事件。2（1）危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测；（2）现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1（1）有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；（2）员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程；（3）极不可能发生事故或事件。表3-2事件后果严重性S判别准则等级法律、法规及其他要求人员财产损失（万元）公司形象5违反法律、法规和标准死亡>20国内影响4潜在违反法规和标准重伤（丧失劳动能力）>15行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等轻伤（截肢、骨折、听力丧失、慢性病）>10地区影响2不符合公司的安全操作程序、规定轻微受伤<5公司及周边范围1完全符合无伤亡<1形象没有受损表3-3风险等级判定准则及控制措施R风险度等级应采取的行动/控制措施20-25巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估15-16重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估9-12中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通4-8可接受可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查<4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录厂区内事故风险分析结果见下表。表3-4主要事故类型及风险分析结果事故类型主要场所发生的可能性严重程度风险度影响范围火灾、爆炸机械伤害触电事故车辆伤害起重伤害物体打击淹溺坍塌灼烫高处坠落中毒和窒息其他伤害（粉尘、高温、噪声）3事故风险评价3.1事故风险评价结果分析可得出，火灾、爆炸、中毒和窒息事故风险等级为较大的；触电、机械伤害、物体打击、高处坠落、起重伤害、灼烫、车辆伤害、淹溺、坍塌、其他伤害等造成的各类生产安全事故的风险等级为中等的。3.2现有控制及应急措施差距分析通过对内部以及外部应急资源的调查，根据岗位特点及需要并结合实际，可知本厂应急物资能够满足事故应急先期处置的基本要求，但根据《危险化学品单位应急救援物资配备要求》（GB30