七大浪费(改进版)剖析

七大铺张现场5S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、治理改善等七大铺张动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等引言消退“七大铺张”内容介绍：I.何谓铺张II.铺张的种类III.“七大铺张”之详介IV.消退铺张的做法本钱治理看板V.铺张的实例浪费何谓铺张：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和打算用不同的评判标准去推断一个动作、行为、方法或打算时，所得到的铺张程度都会不同。I.何谓铺张现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消退铺张的种类1.制造过多的铺张2.等待的铺张3.搬运的铺张4.加工的铺张5.库存的铺张6.动作的铺张7.制作不良的铺张七大浪费II.铺张的种类1.制造过多的铺张无法保证可卖出的产品做了太多表现形式：物流堵塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早取得影响打算弹性及生产系统的适应力量是铺张的源头III.“七大铺张”之详介适时的生产JIT生产方式1.制造过多的铺张制造过多是一种铺张的缘由：只是提前用掉了费用〔材料费、人工费〕而已，并无其它好处会把等待的铺张隐蔽起来，掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大会产生搬运、积存的铺张使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的铺张？缘由：人员过剩设备稼动过剩生产铺张大业务订单猜测有误生产打算与统计错误对策：顾客为中心的弹性生产系统单件流淌—一个流生产线看板治理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产留意：生产速度快并不代表效率高设备余力并非肯定是埋没本钱生产力量过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员1.制造过多的铺张1.制造过多的浪费前提：6月份金客订单由原先5980台降到5500台，公司的生产稼动偏低，近期又打算6月23日~6月30日停产休假，造成我公司库存品积压过多，生产力量过剩。生产的调配方案：窗框班每班借出5人至硬包边班，由13人生产窗框，标时30pcs/hr前桥线抽调两人至滑道线，12hr生产问题点：窗框线原先19人标时65pcs/hr,为什么13人标时变为30pcs/hr滑道为何不开二班生产停顿生产、换班----杜绝生产过多削减加班少人化保持生产节奏与效率，杜绝等待铺张着眼点案例2.等待的铺张双手均未抓到及摸到东西的时间表现形式：自动机器操作中，人员的“闲视”等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待材料、作业、搬运、检查之全部等待，以及宽放和监视作业2.等待的铺张缘由：留意：对策：生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产打算安排不当工序生产力量不平衡材料未准时到位治理掌握点数过多品质不良承受均衡化生产制品别配置—一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视治理加强进料掌握自动化不要闲置人员供需准时化作治理点数削减3.搬运的铺张不必要的移动及把东西暂放在一旁表现形式：搬运距离很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等3.搬运的铺张缘由：对策：留意：生产线配置不当未均衡化生产坐姿作业设立了固定的半成品放置区生产打算安排不当U型设备配置一个流生产方式站立作业避开重新积存、重新包装工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区人性考虑并非坐姿才可以4.加工上的铺张因技术〔设计、加工〕缺乏造成加工上的铺张表现形式：在加工时超过必要以上的距离所造成的铺张冲床作业上重复的试模，不必要的动作成型后去毛头，加工的铺张钻孔后的倒角，纹孔作业的铺张最终工序的修正动作原本不必要的工程或作业被当成必要4.加工上的铺张缘由：对策：留意：工程挨次检讨缺乏作业内容与工艺检讨缺乏模夹治具不良标准化不彻底材料未检讨工程设计适正化作业内容的修正治具改善及自动化标准作业的贯彻VA/VE的推动设计FMEA的确实推动了解同行的技术进展公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善5.库存的铺张不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存表现形式：不良品存在库房内待修设备力量缺乏所造成的安全库存换线时间太长造成次大批量生产的铺张选购过多的物料变库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品库存是万恶的根源5.库存的铺张过多的库存会造成的铺张:产生不必要的搬运、积存、放置、找寻、防护处理等铺张的动作使先进先出的作业困难损失利息及治理费用物品之价值会减低，变成呆滞品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的铺张造成无形的铺张5.库存的铺张过多的库存会隐蔽的问题点:没有治理的紧急感，阻碍改善的活性化设备力量及人员需求的误判对场地需求的推断错误产品品质变差的可能性简洁消失呆滞物料“怕出问题”的心态缘由：对策：留意：5.库存的铺张视库存为固然设备配置不当或设备力量差大批量生产，重视稼动物流混乱,呆滞物品未准时处理提早生产无打算生产客户需求信息未了解清晰库存意识的改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅看板治理的贯彻快速换线换模生产打算安排考虑库存消化库存是万恶之源治理点数削减降低安全库存消退生产风险降低安全库存6.动作的铺张额外动作的铺张表现形式：工作时的换手作业未倒角之产品造成不易装配的铺张小零件组合时，握持压住的铺张动作挨次不当造成动作重复的铺张查找的铺张不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作6.动作的铺张缘由：对策：留意：作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理一个流生产方式的编成生产线U型配置标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练补助动作的消退运用四大经济原则作业标准7.做出不良的铺张制造不良品所损失的铺张，越做损失越大表现形式：因作业不娴熟所造成的不良因不良而修整时所造成的铺张因不良造成人员及工程增多的铺张材料费增加材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等7.做出不良的铺张缘由：对策：留意：标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质掌握点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良自动化、标准作业防误装置在工程内做出品质保证“三不政策”一个流的生产方式品保制度确实立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动”能回收重做的不良能修理的不良误判的不良时间的铺张表现形式：缘由：对策：文件或信息放在桌上或在电脑内等待决策或签字因安排不当造成工程进程过长做了没有价值的事情没有具体的打算安排作业手续太简单重复劳动多拖延、打搅和精力不集中不要推迟进展对你不合意的工作要有具体的工作打算，并分解成很多可操作的小任务，实行“分而治之”的方法利用科技的力气来提升效率去除不必要的重复劳动，精简作业流程此铺张在效劳行业较普遍，只要消退此铺张，可提高效率，以及顾客满足度，且不需花费任何本钱IV.消退铺张的做法持有的心态:处处都存在浪费;确定会有更好的方法如何觉察铺张:1.运用点检表方式2.运用5Why原则3.运用时间分析手法4.运用动作经济原则5.“三现五原则”现场铺张点检表1.工序间是否有半成品积存，数量是多少？2.原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距10.每天的不良是否超出标准制作七大铺张的点检表，定期对现场进展点检，找出铺张最大的五项进展改善。找出铺张动作经济原则共二十二项并归纳为以下三大类1,关于人体之运用:

2,关于操作场所布置:

3,关于工具设备: Ⅳ，生产动作争论1.关于人体之运用:

(1)双手应同时开头并同时完成其动作。(2)除规定时间外,双手不应同时空闲.(3)双臂的动作应对称,同一方向并同时作业。(4)手的动作幅度最小并且能得到满足结果最为妥当。(5)物体的动量应尽可能利用,但如需用手制止时,应尽可能用最小的力。(6)连续的曲线运动,比含有方向突变的直线运动要好. (7)抛物线式的运动,较受限制的运动轻快确定。 (8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发2.关于操作场所布置:

(9)工具物料应放于固定处。 (10)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处。 (11)零件物料之供给,应利用其数量堕至工作者(12)[堕送]方法应尽可能利用之。(13)工具物料应依照最正确之工作挨次排列。 (14)应有适当之照明设备,使视觉满足舒适。(15)工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜。(16)工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势 3关于工具设备:(17)尽量解除手的工作,而以夹具或足踏工具代替。(18)可能时,应将两种工具合并为之。(19)工具物料应尽可能预放在工作位置。(20)手指分别工作时,其各个负荷依据其本能,予以安排。(21)手柄的设计,应尽可能使比手的接触面积增大。(22)机器上杠杆,十字杠及手轮之位置,应能使工作者极少变动其姿势,且能利用机械的最大力量。三现五原则1.A.发生状况现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容1.B.把握事实对零部件确实认结果、缘由分析、现在正在生产的该零部件的品质状况2.A.查明缘由