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选煤厂过煤过程中跳刈机的应用
为了满足下属焦化厂的需求,陕西省青城钢铁公司于2006年合并了一家设计和处理能力为60万吨的选择煤矿厂,采用了跳采和浮动选运行费的联合工艺。由于工艺及设备问题,该厂一直未能正常生产,2007年5月委托天地科技股份有限公司唐山分公司对选煤厂进行技术改造。经技术人员现场调研,发现该厂存在跳汰机技术落后、精煤捞坑跑粗及高灰细泥污染精煤等问题。1启动装置的重建1.1工艺引导函数选煤厂原使用1台LTX型卧式风阀筛下空气室三段跳汰机,该机型是20世纪60年代产品,处理量低、对原煤性质适应性差、分选效果差、自动化水平低。跳汰机采用卧式风阀,周期不宜调整,实际生产中操作人员很少调节;排料采用棘轮棘爪排料装置,排料量靠司机手动调整,工艺指标不稳定,中煤损失量大,三段中煤中含精煤率(密度<1.45g/cm3)大于45%,而精煤灰分经常超标。跳汰机作为选煤厂的主洗设备,其工艺指标的优劣直接关系到企业的经济效益,因此,必须对跳汰机实施改造。1.2采用风压阀和无溢流堰仓式风阀技术,增加了煤的生物处理能力,提高了神选用SKT高效现代化跳汰机替代原跳汰机,为了使系统配套,采用1台SKT-9.6(三段)跳汰机。通过改造实现跳汰机风阀数控及自动排料,降低中煤中的精煤损失,稳定精煤灰分,提高精煤产率。SKT-9.6(三段)跳汰机的主要技术特点如下:(1)采用新型无背压软接触数控盖板阀,具有开启速度快、无背压、无硬撞击、工作可靠、节能省风等优点,而且跳汰周期易于调节。对原煤性质适应性强,可设定与原煤性质相适应的跳汰制度,克服了卧式风阀开启速度慢、跳汰周期不易调整、变速箱换档困难、对原煤性质适应性差等缺点。(2)采用多室共用风阀技术,跳汰机各段脉动同步性强,改善了分层效果,同时风阀数量减少50%,提高了可靠性。(3)采用U型振荡筛下空气室结构,每个格室自成一个U型振荡体,脉动水流互不干扰,能耗低且床面脉动平稳,分选条件良好。上升水流对床层有向前推动力,加快了重物料的前移速度,提高了处理能力。(4)原跳汰机排料结构如图1所示,实际应用中,脉动水流在排料口形成很大的下吸力,加上物料自重,容易将护板挤开,造成漏料,致使排料量难以控制。SKT跳汰机排料结构如图2所示,采用无溢流堰仓式稳静排料结构,将排料轮下移,使排料道形成一个料仓,料仓内充满物料,削弱了脉动水流的下吸力,杜绝了漏料现象,同时避免了洗水在排料道中窜动扰乱床层,提高了排料稳定性。(5)该跳汰机为三段式结构,与两段跳汰机相比可提高实际分选密度,减少中煤和精煤中的错配物含量,提高精煤产率。(6)采用PLC可编程控制器与触摸屏组成的控制系统,实现了风阀数控及自动排料,具有操作直观简便、工作可靠等优点。2因势而新,浮选流程科学改造前该厂选煤工艺流程见图3,跳汰精煤溢流先通过ZK1556精煤脱水筛(筛缝宽3mm),筛上物入精煤胶带输送机,筛下物进捞坑;捞坑溢流进入浮选系统;底流进入脱泥筛,脱泥筛筛上物入精煤胶带输送机,筛下水回捞坑。此工艺主要存在以下三个问题:(1)捞坑设计面积不够,导致溢流跑粗严重,浮选工艺无法回收,因此精煤产率低;(2)浮选尾煤中含有大量粗粒煤泥,致使尾煤压滤机经常喷料,无法正常工作;(3)高灰细泥与末精煤一同被捞坑捞取,脱泥筛脱泥不彻底,污染精煤。改造后的工艺流程见图4。跳汰精煤溢流首先由筛缝0.75mm的固定筛进行预脱水,筛上物再进入原ZK1556精煤脱水筛(筛缝宽改为0.75mm)。精煤脱水筛筛上物落入精煤胶带输送机作为精煤产品;筛下物进振动弧形筛入料池,经两台ZH2200振动弧形筛(筛缝宽0.60mm)截粗后,筛下水去浮选系统,筛上物进入脱泥筛。脱泥筛筛上物落入精煤胶带输送机,筛下水回弧形筛入料池。用振动弧形筛回收粗煤泥,可有效控制分级粒度,防止浮选入料中跑粗;同时去掉了捞坑,避免了高灰细泥污染精煤。3针对性强,效益显著该项目于2007年7月底完成改造,并一次试机成功。运行实践证明,改造措施得当,针对性强,投资低,效益显著。解决了原有跳汰机技术落后、精煤捞坑跑粗及高灰细泥污染精煤等关键问题。3.1稳定了精煤损失改造后的跳汰机实现了风阀数控及自动排料,降低了中煤里的精煤损失,稳定了精煤灰分,处理量提高了20%。在入洗原煤性质、精煤灰分不变的条件下,改造前后跳汰机分选指标对比见表1。3.2去产品工艺改进(1)杜绝了浮选入料跑粗,保证了尾煤压滤机正常工作,喷料现象减少。浮选入料小筛分试验结果见表2。(2)去掉捞坑工艺后,用振动弧形筛回收粗煤泥,有效控制了分级粒度,脱泥效果显著,减少了高灰细泥对精煤的污染,高频筛上精煤灰分降低了3%以上。(3)由于减少了高灰细泥对精煤的污染,在精煤灰分相同时,跳汰机分选密度得以提高,降低了中煤损失,提高了精煤产率。3.3年增效益通过上述两项改造,精煤产率提高5%以上,取得了显著的经济效益。以该厂年处理原煤60万t,精煤
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