机械制造技术课程设计-泵盖加工工艺规程及车φ70孔夹具设计

XX大学机械工程学院课程设计说明书机械设计制造及其自动化专业《机械专业课程设计》说明书题目学院名称指导教师职称班级学号学生姓名年月日目录TOC\o"1-3"\h\u61121零件的工艺性分析 页1零件的工艺性分析全套图纸加V信153893706或扣33463894111.1泵盖的作用零件，指机械中不可分拆的单个制件，是机器的基本组成要素，也是机械制造过程中的基本单元。其制造过程一般不需要装配工序。泵盖放置在刹车泵或离合器泵的储液罐上端。泵盖上有橡胶密封垫防止刹车液漏出，水分进入。泵盖可能是塑料或金属制成。形状有圆的，方的或长方的，由螺纹，螺栓或线箍定位。1.2泵盖的工艺分析图1.1泵盖由泵盖零件知，其加工表面有端面、孔和外圆，并存在一定的位置度要求，现分述如下：泵盖左端面，粗糙度Ra3.2泵盖Ф65孔（即基准A），粗糙度Ra1.6泵盖Ф55端面，粗糙度Ra12.5泵盖Ф36外圆，粗糙度Ra3.2泵盖Ф305槽，粗糙度Ra12.5其中泵盖Ф36外圆与基准A同轴度公差Ф0.075。2选择毛坯种类及制造方法2.1泵盖毛坯泵盖的零件材料HT200，依据参考文献1，表1.3-1，P8知，毛坯精度等级CT8，加工余量等级MA-F。2.2泵盖的加工余量由上述资料，再根据参考文献1表2.2-4、表1.4-6、表1.4-7和表1.4-8，查出泵盖表面和孔的加工余量如下：1.泵盖左端面的加工余量泵盖最大尺寸142，由参考文献1，表2.2-4知，单边余量2.5mm，由泵盖零件知，左端面粗糙度Ra3.2，由参考文献1，表1.4-8知，粗车——半精车方可满足其精度要求。粗车单边余量2.0mm半精车单边余量0.5mm2.泵盖Ф65孔的加工余量泵盖Ф65孔，由参考文献1表2.2-4知，单边余量1.5mm，由泵盖零件知，Ф65孔粗糙度Ra1.6，由参考文献1，表1.4-7知，粗车——半精车——精车方可满足其精度要求。粗车单边余量1.0mm半精车单边余量0.4mm精车单边余量0.1mm3.泵盖Ф55端面的加工余量泵盖Ф55端面，由参考文献1表2.2-4知，单边余量2.0mm，由泵盖零件知，Ф55端面粗糙度Ra12.5，由参考文献1，表1.4-8知，粗车即可满足其精度要求。4.泵盖Ф36端面的加工余量泵盖Ф36端面，由参考文献1，表2.2-4知，单边余量2.0mm，由泵盖零件知，Ф36端面粗糙度Ra12.5，由参考文献1，表1.4-8知，粗车满足其精度要求。5.泵盖4-Φ13孔的加工余量泵盖4-Φ13孔，因孔尺寸不大，故采用实心铸造，由泵盖零件知，4-Φ13孔粗糙度Ra12.5，由参考文献1，表1.4-7知，钻削即可满足其精度要求。6.泵盖4-Φ28沉孔的加工余量泵盖4-Φ28沉孔，深2，尺寸不大，故采用实心铸造，由泵盖零件知，4-Φ28沉孔粗糙度Ra12.5，由参考文献1，表1.4-7知，锪削即可满足其精度要求。7.泵盖Ф36外圆的加工余量泵盖Ф36外圆，由参考文献1，表2.2-4知，单边余量1.5mm，由泵盖零件知，Ф36外圆粗糙度Ra3.2，由参考文献1，表1.4-8知，粗车——半精车方可其精度要求。粗车单边余量1.3mm半精车单边余量0.2mm泵盖Ф305槽的加工余量泵盖Ф305槽与泵盖Ф36外圆落差不大，故采用同一毛坯，泵盖Ф305槽粗糙度Ra12.5，由参考文献1，表1.4-8知，粗车即可满足其精度要求3零件工艺规程设计3.1基准的选择基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成大批零件报废，使生产无法正常进行。3.1.1粗基准的选择1.如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2.如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3.如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4.选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5.粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。重点考虑到既要保证在各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，又要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以选泵盖Φ80外圆作为粗基准。3.1.2精基准的选择1.选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。2.用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。3.当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。4.当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。5.为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。6.有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。根据该泵盖零件的技术要求和装配要求,对于精基准而言，主要考虑到基准重合的问题，当设计基准与工艺基准不重合时，应该进行尺寸换算，本题目以Ф65孔作为精基准，满足要求。3.2选择各表面的加工方法，划分加工阶段3.2.1选择各表面的加工方法1.泵盖左端面，采用车削加工，表面粗糙度Ra3.2，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，两步车削即粗车——半精车方可满足其精度要求。粗车单边余量2.0mm半精车单边余量0.5mm2.泵盖Ф70孔，表面粗糙度Ra1.6，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7知，三步车削即粗车——半精车——粗车方可满足其精度要求。粗车单边余量1.0mm半精车单边余量0.4mm精车单边余量0.1mm3.泵盖Ф55端面，表面粗糙度Ra12.5，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，一步车削即可满足其精度要求。4.泵盖Ф36外圆，表面粗糙度Ra3.2，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-6知，两步车削即粗车——半精车方可满足其精度要求。粗车单边余量1.3mm半精车单边余量0.2mm5.泵盖Ф305槽，表面粗糙度Ra12.5，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-6知，一步车削即可满足其精度要求。6.泵盖4-Φ13孔，表面粗糙度Ra12.5，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7知，一步钻削即可满足其精度要求。7.泵盖4-Φ28沉孔，表面粗糙度Ra12.5，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7知，一步锪削即可满足其精度要求。3.2.2划分加工阶段按加工的精度高低，加工阶段一般可分为三个阶段：1.粗加工阶段主要加工方法有：粗车、粗铣、粗刨、粗镗和钻孔。2.半精加工阶段主要加工方法有：半精车精车、半精铣精铣、半精刨精刨、半精镗精镗和扩孔铰孔。3.半精加工阶段主要加工方法是各种类型的磨削，也有宽刃精刨、浮动镗和刮削在不同的加工阶段不仅所选择的机床、切削用量不同，而且所使用的夹具、刀具、检具的精度也是不同的。从粗加工到精加工，机床、夹具、刀具、检具的精度由低到高，切削用量中背吃刀量、走刀量由大到小、切削速度由低至高进行变化。因此，在不同的加工阶段应选择合适的加工设备。3.3工艺路线的拟定及工艺方案的分析工序01：粗车左端面；粗车Ф70孔工序02：钻4Ф13孔；锪4Ф28深2沉孔工序03：粗车Ф36端面；粗车Ф55端面；粗车Ф36外圆；粗车宽5直径Ф30槽；半精车Ф36外圆工序04：半精车左端面；半精车Ф70孔；精车Ф70孔工序05：钻M16螺纹底孔Ф13.6；攻M16螺纹3.4工艺装备的选择工序01：粗车左端面；粗车Ф70孔；刀具：可转位车刀；量具：游标卡尺、内径百分尺；夹具：专用夹具；机床：卧式车床C620-1工序02：钻4Ф13孔；锪4Ф28深2沉孔；刀具：麻花钻、锪孔钻；量具：锥柄圆柱塞规；夹具：专用夹具；机床：摇臂钻床Z3025工序03：粗车Ф36端面；粗车Ф55端面；粗车Ф36外圆；粗车宽5直径Ф30槽；半精车Ф36外圆；刀具：可转位车刀、螺纹车刀；量具：游标卡尺、塞规；夹具：专用夹具；机床：卧式车床C620-1工序04：半精车左端面；半精车Ф70孔；精车Ф70孔；刀具：可转位车刀；量具：游标卡尺、内径百分尺；夹具：专用夹具；机床：卧式车床C620-1工序05：钻M16螺纹底孔Ф13.6；攻M16螺纹；刀具：麻花钻、丝锥；量具：锥柄圆柱塞规、螺纹塞规；夹具：专用夹具；机床：立式钻床Z5253.5编制加工工艺过程卡片工序号工序名称设备刀具量具01粗车左端面；粗车Ф70孔C620-1可转位车刀游标卡尺、内径百分尺02钻4Ф13孔；锪4Ф28深2沉孔Z3025麻花钻、锪孔钻锥柄圆柱塞规03粗车Ф36端面；粗车Ф55端面；粗车Ф36外圆；粗车宽5直径Ф30槽；半精车Ф36外圆C620-1可转位车刀、螺纹车刀游标卡尺、塞规04半精车左端面；半精车Ф70孔；精车Ф70孔C620-1可转位车刀游标卡尺、内径百分尺05钻M16螺纹底孔Ф13.6；攻M16螺纹Z525麻花钻、丝锥锥柄圆柱塞规3.6工时计算工序01：粗车左端面；粗车Ф70孔工步一：粗车左端面1.切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。①确定切削深度由于单边余量为2.5mm，粗糙度Ra3.2，由上知，需要经过粗车——半精车方可满足其精度要求，粗车单边余量2.0mm，半精车单边余量0.5mm，此工步为粗车，故。②确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。③选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。④确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=200m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=2000.80.650.811.15m/min≈97m/min≈257r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=230r/min⑤校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=230r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。2.确定粗车工件左端面的基本时间，，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=142mm，=62mm，=4.5mm，=4mm，，=0.26mm/r，=230r/min，=97m/min，走刀次数=1则工步二：粗车Ф70孔1.切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。①确定切削深度由于单边余量为1.5mm，粗糙度Ra1.6，由上知，需要经过粗车——半精车——精车方可满足其精度要求，粗车单边余量1.0mm，半精车单边余量0.4mm，精车单边余量0.1mm，此工步为粗车，故。②确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。③选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。④确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=200m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=2000.80.650.811.15m/min≈97m/min≈441r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=460r/min⑤校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=460r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。2.确定粗车Ф70孔的基本时间，，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=50mm，=3.5mm，=4mm，，=0.26mm/r，=460r/min，=97m/min，走刀次数=1则工序02：钻4Ф13孔；锪4Ф28深2沉孔工步一：钻4Ф13孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z3025遥臂钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=4则机动工时为 工步二：锪4Ф28深2沉孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z3025遥臂钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=4则机动工时为 工序03：粗车Ф36端面；粗车Ф55端面；粗车Ф36外圆；粗车宽5直径Ф30槽；粗车M16螺纹；半精车Ф36外圆工步一：粗车Ф36端面1.切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。①确定切削深度由于单边余量为2.0mm，粗糙度Ra12.5，由上知，需要经过粗车即可满足其精度要求，故。②确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。③选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。④确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=200m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=2000.80.650.811.15m/min≈97m/min≈858r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=760r/min⑤校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=760r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。2.确定粗车Ф36端面的基本时间，，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=36mm，=0mm，=4.5mm，=4mm，，=0.26mm/r，=760r/min，=97m/min，走刀次数=1则工步二：粗车Ф55端面1.切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。①确定切削深度由于单边余量为2.0mm，粗糙度Ra12.5，由上知，需要经过粗车即可满足其精度要求，故。②确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。③选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。④确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=200m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=2000.80.650.811.15m/min≈97m/min≈562r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=600r/min⑤校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=600r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。2.确定粗车Ф55端面的基本时间，，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=55mm，=36mm，=4.5mm，=4mm，，=0.26mm/r，=600r/min，=97m/min，走刀次数=1则工步三：粗车Ф36外圆1.切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。①确定切削深度由于单边余量为1.5mm，粗糙度Ra3.2，由上知，需要经过粗车——半精车方可满足其精度要求，粗车单边余量1.3mm，半精车单边余量0.2mm，此工步为粗车，故。②确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。③选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。④确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=200m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=2000.80.650.811.15m/min≈97m/min≈858r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=760r/min⑤校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=760r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。2.确定粗车Ф36外圆的基本时间，，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=15mm，=4.0mm，=4mm，，=0.26mm/r，=760r/min，=97m/min，走刀次数=1则工步四：粗车Ф305槽1.切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。①确定切削深度由于单边余量为3.0mm，粗糙度Ra12.5，由上知，需要经过粗车即可满足其精度要求，故。②确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。③选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。④确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=200m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=2000.80.650.811.15m/min≈97m/min≈1030r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=955r/min⑤校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=955r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。2.确定粗车Ф305槽的基本时间，，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=5mm，=5.5mm，=0mm，，=0.26mm/r，=955r/min，=97m/min，走刀次数=1则工步五：半精车Ф36外圆1.切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。①确定切削深度由于单边余量为1.5mm，粗糙度Ra3.2，由上知，需要经过粗车——半精车方可满足其精度要求，粗车单边余量1.3mm，半精车单边余量0.2mm，此工步为半精车，故。②确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.22mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。③选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。④确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=300m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=3000.80.650.811.15m/min≈145m/min≈1283r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=1200r/min⑤校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=1200r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。2.确定半精车Ф36外圆的基本时间，，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=15mm，=3.0mm，=4mm，，=0.22mm/r，=1200r/min，=145m/min，走刀次数=1则工序04：半精车左端面；半精车Ф70孔；精车Ф70孔工步一：半精车左端面1.切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。①确定切削深度由于单边余量为2.5mm，粗糙度Ra3.2，由上知，需要经过粗车——半精车方可满足其精度要求，粗车单边余量2.0mm，半精车单边余量0.5mm，此工步为半精车，故。②确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.22mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。③选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。④确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=300m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=3000.80.650.811.15m/min≈145m/min≈385r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=380r/min⑤校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=380r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。2.确定半精车工件左端面的基本时间，，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=142mm，=65mm，=4.5mm，=4mm，，=0.26mm/r，=380r/min，=145m/min，走刀次数=1则工步二：半精车Ф70孔1.切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。①确定切削深度由于单边余量为1.5mm，粗糙度Ra1.6，由上知，需要经过粗车——半精车——精车方可满足其精度要求，粗车单边余量1.0mm，半精车单边余量0.4mm，精车单边余量0.1mm，此工步为半精车，故。②确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.22mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.22mm/r可用。③选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。④确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=300m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=3000.80.650.811.15m/min≈145m/min≈660r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=610r/min⑤校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=610r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。2.确定半精车Ф70孔的基本时间，，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=50mm，=3.0mm，=4mm，，=0.22mm/r，=610r/min，=145m/min，走刀次数=1则工步三：精车Ф70孔1.切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。①确定切削深度由于单边余量为1.5mm，粗糙度Ra1.6，由上知，需要经过粗车——半精车——精车方可满足其精度要求，粗车单边余量1.0mm，半精车单边余量0.4mm，精车单边余量0.1mm，此工步为精车，故。②确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.20mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.20mm/r可用。③选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。④确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=500m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=5000.80.650.811.15m/min≈242m/min≈1101r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=955r/min⑤校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=955r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。2.确定精车Ф70孔的基本时间，，为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=50mm，=2.5mm，=4mm，，=0.20mm/r，=955r/min，=242m/min，走刀次数=1则工序05：钻M16螺纹底孔Ф13.6；攻M16螺纹工步一：钻M16螺纹底孔Ф13.6确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工步二：攻M16螺纹确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为4对工序04进行夹具设计4.1设计方案的比较与确定泵盖工序04：半精车左端面；半精车Ф70孔；精车Ф70孔的车床夹具设计，由零件图及基准选择原则知，有多种定位和夹紧方案，在此列出2例来分析说明：方案一：采用左端面和Ф80外圆定位定位，对应的定位元件为A型支承钉和固定式V型块。夹紧采用六角螺母、圆垫圈、螺柱、铰链压板和六角法兰面螺母等组成的夹紧机构夹紧工件。方案二：采用左端面和Ф70孔定位，对应的定位元件为内三爪卡盘。夹紧采用内三爪卡盘夹紧工件。方案比较：方案一的定位元件为A型支承钉和固定式V型块，这些都为标准件，可以直接订购，因不需要另外设计，故成本不高。而方案二的定位元件为内三爪卡盘，此为通用夹具，且结构复杂，成本较高，泵盖为大批量生产，故采用方案一。4.2定位分析与定位误差计算4.2.1定位分析六点定位原理对于任何形状工件的定位都是适用的，如果违背这个原理，工件在夹具中的位置就不能完全确定。然而，用工件六点定位原理进行定位时，必须根据具体加工要求灵活运用，工件形状不同，定位表面不同，定位点的布置情况会各不相同，宗旨是使用最简单的定位方法，使工件在夹具中迅速获得正确的位置。泵盖Ф80外圆与固定V型块配合定位，限制四个自由度，即Y轴移动、Y轴转动、Y轴移和Z轴转动。泵盖左端面与A型支承钉配合定位，限制一个自由度，即X轴移动，此夹具是用来半精车左端面；半精车Ф70孔；精车Ф70孔，因为回转类加工，此时欠定位是合理的。4.2.2定位误差计算定位误差是指采用调整法加工一批工件时，由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸（通常是指加工表面对工序基准的距离尺寸）或位置要求方面的加工误差。当采用夹具加工工件时，由于工件定位基准和定位元件的工作表面均有制造误差使定位基准位置变化，即定位基准的最大变动量，故由此引起的误差称为基准位置误差，而对于一批工件来讲就产生了定位误差。如图4.1所示图4.1用V型块定位加工时的定位误差当定位基准与工序基准不重合时，就产生了基准不重合误差。基准不重合误差即工序基准相对定位基准理想位置的最大变动量。定位误差指一批工件采用调整法加工，仅仅由于定位不准而引起工序尺寸或位置要求的最大可能变动范围。定位误差主要由尺寸位置误差和基准不重合误差组成。根据相关公式和公差确定具体变动量。如图2，两个极端情况：情况1：d1=d1,d2=d2使工序基准尽可能地"高"得加工尺寸；情况2：d1=d1,d2=d2使工序基准尽可能地"低"得加工尺寸。且该工序定位误差图4.2定位误差=O1O2+(d2-（d2-Td2))/2=Td1/(2sina/2)+Td2/2=0.043/2sin45+0.03/20.3924.3夹紧机构设计在夹紧工件的过程中，夹紧作用的效果会直接影响工件的加工精度、表面粗糙度以及生产效率。因此，设计夹紧装置应遵循以下原则。1.工件不移动原则夹紧过程中，应不改变工件定位后所占据的正确位置，即在夹紧力的作用下，工件不应离开定位支承。2.工件不变形原则夹紧力的大小要适当、可靠，既要保证工件在加工过中不产生移动和振动，又应使工件在夹紧力的作用下不致产生加工精度所不允许的变形。3.工件不振动原则对刚性较差的工件，或者进行断续切削，以及不宜采用气缸直接压紧的情况，应提高支承元件和夹紧元件的刚性，并使夹紧部位靠近加工表面，以避免工件和夹紧系统的振动。4.安全可靠原则夹紧传力机构应有足够的夹紧行程，手动夹紧要有自锁性能，以保证夹紧可靠。5.经济实用原则应力求简单，便于制造、维修，工艺性能好:操作方便、省力，使用性能好。夹紧的目的：使工件在加工过程中保持已获得的定位不被破坏，同时保证加工精度。1.夹紧力的方向应有利于工件的准确定位，而不能破坏定位，一般要求主夹紧力应垂直于第一定位基准面。2.夹紧力的方向应与工件刚度高的方向一致，以利于减少工件的变形。3.夹紧力的方向尽可能与切削力、重力方向一致，有利于减小夹紧力。