危害鉴别及风险评估技术PPT培训课件教材

危害鉴别及风险评估技术

前言

危害的鉴别、风险评估及风险控制之规划（一般则统称为风险评估）是OHSAS18001系统验证规范中最重要的工作，若未能适当的评估风险并加以控制，则安全卫生的推动将失去其根本之意义。风险评估之范畴

安全卫生危害的鉴别依据危害鉴别结果进行的风险评估依据风险评估结果实施必要控制方式的拟定「危害」的定义

「危害」系指一个潜在伤害(包括人员受伤或疾病、财产损失、工作场所环境损害、或上列各项之组合)的来源或状况。执行危害辨识的三个思考方向：1.是否有引发伤害的因子？危害的根源是什么？2.危害是如何发生的？可能受到影响或伤害的是那些人员？3.这些伤害后果会有多严重？因此，在执行危害辨认时，必须明确地办认出危害型态，可以损失的四个来源：人员、设备、物料与环境来加考虑。人员

会有什么危害类型的接触(Contact)引起人员受伤、职业病或工作压力?一般可将对人员的危害区分为下列十二类型：被撞：正常移转中物体、意外的起动与移动、移动中物体脱离正常轨迹、储存/堆积/放置撞及：突出的物体、拥塞地区的工作被触：有害的物质、压力设备失效触及：电气设备、灼热物体被夹：移动中之设备/物体被抓：固定或移动设备之突出物体陷入：地面或地板的开口跌倒：地面湿滑、突出物坠落：梯子、施工架、台阶用力过度：搬运沉重物料、松开咬死物件暴露：释放之粉尘与蒸气、噪音的危害、过度的温度外物入眼：飘浮于空中的粒子、弹出物体工作人员是否会有一些不合适的动作会危害到安全、质量或制程？设备工具、机器、搬运设备或其它相关设备可能会造成什么危害？什么设备最易发生紧急意外状况？这些机器设备是如何造成危害的？物质

化学物质、原物料、产品会造成什么危害暴露？原物料、化学物质、产品装卸、操作时会有什么特别的问题？原物料、化学物质、产品如何造成危害？环境在整理整顿之内务工作上是否有潜在危害？噪音、照明、温度、振动、辐射上有什么潜在危害？环境是如何造成产品、安全及质量的不良影响？

针对危害来源，对物理性、化学性、生物性、人体工学性等四类型的危害进行评估物理性危害机械性伤害：切、割、夹、卷伤、压伤、撞伤能量性伤害：坠落（位能）、跌伤（位能）、X-ray（游离能）、红、紫外线（辐射能）、振动（机械能）、烫伤、冻伤（热能）、压力（压力能）、电击、感电（电能）

生理性伤害：窒息（呼吸系统）、通风（呼吸系统）、照明（视机能）、噪音（听力机能）物理性基于能量与人体的不当接触机械性伤害高低温度－高温影响、低温伤害辐射线照明噪音振动－听力损失、白指病电能化学性危害火灾、爆炸、人员中毒、呼吸系统吸入、皮肤吸收、误食、注射、慢性疾病、皮肤腐蚀、肺部灼伤化学性基于能量或物质与人体之不当接触火灾爆炸急慢性中毒腐蚀腐蚀性物质CORROSIVE8生物性危害针头感染、空气感染、唾液感染、食物感染、皮肤感染生物性细菌、霉菌、微生物、病毒等感染人体工学性危害搬举重物（肌肉拉伤）下背部疼痛（姿势不良）过度的拉伸肢体过度疲劳人体工学姿势不良、超过人体机能负荷－肌肉骨骼伤害环境不适－精神不济、易疲劳、易生灾害整体安全卫生技术面措施机械设备检查合格，符合安全规定高温，噪音，辐射环境隔离生物性危害防护，防护具确实使用化学性物质标示，排气设施，防护具，环境测定实验室消防设施紧急应变计划作业场所一般安全通则仅可能使用较安全作业方法安全规定是诸多专家综合数以万计的灾害所归纳得出之建议，不能侥幸遵循安全规定及操作程序禁止嬉戏熟悉作业环境，紧急处理设备位置及操作方式不当防护比无防护危险实验安全人人有责安全管理物品归定位实验室出口须两个以上垃圾分类，注意不兼容问题任何化学品容器开口都不应对向人员方向确实标示：化学物质、机械禁动牌电气安全：延长线，接地紧急应变任务预先分配连络电话火灾处理，禁乘电梯人员急救现场处理急救医院紧急应变任务预先分配连络电话火灾处理，禁乘电梯人员急救现场处理急救医院「风险」的定义

「风险」系一个特定危害事件发生之可能性及后果的组合。可能性即指特定危害事件发生的机率，而后果则代表其影响的严重性。风险评估的模式制程特性-宜采工作场所导向式连续制程管线系统自动控制系统作业特性-宜采作业步骤导向式批式制程装配作业维修作业风险评估的模式

工作场所导向评估模式

可分为四个阶段评估（如右图），以决定风险程度，判断是否要进入后续阶段的评估。判断是否为法定之危险性工作场所或高潜在危害场所？初步危害分析，分析发掘重大潜在危害之区域或次系统。针对重大危害区域或次系统，可进行下列任一方法之评估：检核表(Checklist)分析、What-if脑力激荡法、失误模式与影响分析(FailureModesandEffectsAnalysis,FMEA)、危害与可操作性分析(HazardandOperabilityStudy,HazOp)针对关键性的事件或有特殊考虑需量化风险的事件，执行更专业性的失误树分析(FaultTreeAnalysis)。作业步骤导向式评估模式

可分为四个阶段评估（如右图）列出职务清册，进行各职务的作业盘点。进行作业安全分析(JobSafetyAnalysis,JSA)。进行风险排序，再依据事业单位的政策、目标、人力资源等因素决定关键性的作业，即某一风险等级数以上的作业。针对这些作业，检讨其作业步骤，并进行关键性作业步骤分析。职业安全卫生管理计划的重点应针对法规要求及具重大风险(SignificantRisk)之两种作业进行评估，提出量化指标，以便规划改善计划。但量化风险如采用建立物理模式(PhysicalModels)和效应模式(EffectModels)的作法，除需对操作系统或制程充份了解外，尚需非常专业的理论研究及操作信息的累积，并不容易，且化学工业常用的危害与可操作性分析(HazOp)，核能电厂、电子系统、航空太空系统常用的失误模式与影响分析(FMEA)或失误树分析(FaultTreeAnalysis)并不见得适用于其他领域。因此，一般在执行风险评估作业时有所谓的半定量方法，其中归纳了许多前人的经验法则，例如:"风险矩阵"(RiskMatrix)之应用、关键性作业辨识与分析等，可能较适合应用于一般行业之生产作业特性如：装配作业、批式作业、维修作业…等。我们在前面已定义了"风险"，需涵盖考虑潜在危害或潜在事件的"频率"与"后果"，如何将这两者组合后加以量化，本节中提供并探讨另一种模式，即采用"风险矩阵"(RiskMatrix)的观念，交叉考虑不同"频率"与"后果"组合下的风险。风险矩阵

使用"风险矩阵"执行评估前首先应先定义后果之严重性等级，分别考虑环境冲击、人员伤亡、财产损失、生产损失等四种控制的目标，评估时则选取其中最严重的因素作为衡量基准，以决定其中的严重性等级

环境冲击(泄漏中毒)人员伤亡财产损失生产损失A及于厂外一人死亡或三人受伤2000万元以上停工一个月B及于场(制程单元)外永久失能1000万元至2000万元停工二周C工场(制程单元)内暂时失能500万元至1000万元停工一周D局部设备附近医疗伤害500万元以下短时停炉E无明显危害无明显危害无明显危害无明显危害

风险矩阵其次是定义发生之可能性等级，依以往的工业经验粗略的区分其发生频度1经常的（于相似工厂操作中，一年一次或数次）。2可能的（于相似工场操作中，约一至十年发生一次；或十家相似工场中，一年至少发生一次以上）。3也许的（于相似工场操作中，约十至百年发生一次；或于百家相似工场中，一年至少发生一次以上）。4稀少的（于相似工场操作中，约百年以上发生一次；或于百家相似工场中，一年发生一次以下）。5极少的（不大可能发生的）。风险矩阵决定由严重性及发生频率定义的两项指针后，再利用风险矩阵表决定风险等级后果后果可能性严重性12345A1123无可能B2234无可能C3344无可能D4444无可能E无危害无危害无危害无危害无危害等级1级的风险，表示是不可接受的风险(UnacceptableRisk)，应立即进行改善；等级2级的风险，可在合理的期程内进行改善工作；等级3级以下的风险，则需另考虑公司的政策、作业标准、设备已有之安全防护状况、经济因素等，以决定是否改善，或改善的程度。等级4则为可接受之风险。

危害鉴别风险评估表（参考例）制程/作业项目形成危害可能因素/危害因子/工具/设备/原物料危害类型说明(对人员、环境、设备、财物)风险评估风险等级（R）是否为不可接受风险控制措施方案危害发生机率（P）严重度（S）是否

结论频率和后果(严重度)两项因素可以直接定义风险等级外，亦可以危害性物质的操作量与人员的曝露等级两项因素来定义"风险矩阵"。评估时可由设备或作业的实际操作人数决定初步曝露等级，再依设备的寿命与老旧状况调高等级；并参考及过去的操作记录，是否曾发生故障或意外事故，调高或调低等级。另外，以运转量、处理量或是燃料消耗量决定初步体积等级，再依操作之压力、温度或是其他重要制程操作参数调整此等级。如对全厂区的设备及作业进行评估，则可得到全部设备及作业的风险排序