方刀架的加工精度分析

方刀架的加工精度分析

1工件表面粗糙度校核方刀框架下的表面是标准的加工和加工周围的一系列孔，孔之间有一定的位置要求。加工步骤如下。(1)以下表面和中心通孔为基准的表面。这组表面先加工下表面,此表面精度要求高,其表面粗糙度要求达到0.8,要求平面度0.05,相对于零件图中A面的跳动为0.05。以此表面为基准加工Φ48H7、Φ48.2孔。(2)工件表面的孔。钻攻8-M16孔,钻孔Φ16H7,钻通孔Φ10.2,钻2-Φ10.2×26,攻M12×20,攻M12×30,扩孔Φ19.2,此系列孔加工时通过钻模板来保证位置精度,其中Φ48H7孔必须在Φ16H7和Φ19.2孔中心连线上。Φ16H7孔垂直度要求相对于B面100:0.1,孔内壁表面粗糙度要求达到1.6。CA6140方刀架的简图如图1所示。2毛纺织2.1毛细加工方法确定根据零件加工工艺性及零件尺寸精度,在选择毛坯的加工方法时,要综合分析零件的轮廓,尺寸精度,形状,位置,加工表面技术要求,最终确定了采用模锻来制造毛坯,精度等级2级。2.2计算毛重的尺寸和重量(1)经查阅工艺手册确定零件的毛坯尺寸。(2)经查零件的比重为7.85g/cm3,经计算毛坯体积x密度可得毛坯重量为27kg。3工艺与设计的边界设计3.1细基准的选择基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得到提高,否则加工工艺过程中的问题百出,更有甚者,还会造成大批零件报废,使生产无法正常进行。(1)粗基准的选择。(1)粗基准的选择应满足以下的要求。(2)保证加工其他面时有足够的加工余量。(3)保证精加工时定位面有一定的精度。(4)为满足上述要求,应选下表面作为粗基准。(2)精基准的选择。为了保证阶精度,采用底面为精基准,符合基准重合原则和基准统一原则。3.2第一、螺旋回槽型预应力加工工艺方案1:工序1:备料工序3:热处理(正火)粗镗孔至Φ47.7精镗孔至Φ48H7倒角3×45°工序5:掉头车另一端面,精镗孔Φ60车倒角1.5×45°工序6:铣四侧面工序8:钻通孔Φ15,扩孔至Φ15.85,铰孔至Φ16H7钻8-Φ14底孔,攻螺纹8-M16攻螺纹2-M12×20,攻螺纹M12×30工序9:钻扩槽内斜孔至Φ9.8,铰斜孔至Φ10H7工序11:铣槽R4工序12:铣端面四周的倒棱工序14:磨下表面工序16:终检:上表面的跳动允差0.05槽的基面平面度允差0.1工序17:倒锐角去毛刺工序19:发兰工序2:锻造毛坯工序3:粗铣底面工序4:精铣上面(从底面为基准压紧)工序5:粗铣四侧面工序6:铣通槽工序7:半精磨上面(留量)工序8:半精磨另五面工序9:镗孔扩孔Φ48H7镗孔Φ48.2倒角3*45°工序10:扩孔Φ60倒角1.5×45°工序11:铣槽R9工序12:铣油沟R4工序13:钻攻2-M12×20M12×30钻攻8-M16工序14:钻铰Φ10斜孔工序15:钻通孔Φ15,扩孔至Φ15.85,铰孔至Φ16H7扩孔Φ19.2工序16:去毛刺工序17:磨六面工序18:清洗工序19:检验工序20:法兰4工艺路线的选取方案一基准易于选择,加工性比较好。方案二不容易保证精度。综合对照可得,工艺一优于工艺二。最终选择工艺路线一为本次设计的加工工序。工序2:锻造毛坯工序4:车端面精镗孔Φ48.2工序7:铣通槽钻通孔Φ10.2,钻2-Φ10.2×26扩底