铁路轨道工程施工-CRTSII型板施工

CRTSII型轨道板施工工艺一、轨道结构桥上CRTSⅡ无砟轨道结构由两布一膜滑动层/高强挤塑板、混凝土底座板、水泥乳化沥青砂浆调整层和轨道板四部分组成。自上而下分为：20cm厚混凝土轨道板，3cm沥青砂浆垫层（厚度偏差+1cm范围内），20cm厚(直线段)混凝土底座板，“土工布＋塑料膜＋土工布”滑动层（简称两布一膜）。梁缝处1.45m范围内为消除梁端转角对底座板的内力，加装5cm厚高强挤塑板。1.1桥上无砟轨道结构Ⅱ型轨道板标准长度6.45ｍ，板缝5cm，板间用张拉锁纵向连接。轨道板铺设于桥面上经精调和灌浆后进行纵向张拉连接成为整体。为了适应连续底座板连续结构，在桥梁两端路基、隧道上设置摩擦板及端刺（桥上设临时端刺），以限制底座板中的应力及温度变形，两端刺间底座板纵向跨梁缝连续，在桥梁固定支座上方通过梁体设置的预埋螺纹钢筋和抗剪齿槽与梁体固结，形成底座板纵向传力结构。底座板两侧设置侧向挡块，限制底座板横、竖向位移和翘曲。水泥乳化沥青砂浆是填充于底座板/支承层与轨道板之间的结构层，主要起充填、支撑、承力和传力作用，并可对轨道提供一定的弹韧性，是轨道结构中的重要结构层，水泥乳化沥青砂浆充填层标准厚度为2cm～4cm。底座板与梁面之间设两布一膜滑动层(剪力齿槽部分除外)，形成底座板与梁面可相对滑动的状态桥上无砟轨道一般构造断面图路基、隧道上CRTSⅡ型板式无砟轨道板的支承层，采用C15素混凝土垫层或干硬性材料压筑成型(称之为水硬性支承层，HGT)，设计宽度为3.25m，厚度为0.3m。支承层施工与桥上底座板施工基本相同，主要区别有以下几点：1、支承层无两布一膜滑动层、高强挤塑板以及钢筋。2、支承层直接浇注在路基、隧道基床表层上。3、路基、隧道上支承层施工无需设置临时端刺区、后浇注带等施工结构和工序。4、支承层需每隔2.5～5m进行切缝处理，切缝深度至少10cm。路基、隧道上无砟轨道一般构造断面图

二、施工准备1.技术培训建设、施工、监理单位要组织相关人员进行有关技术培训，培训的内容可从技术条件、验收标准、施工技术指南、施工细则、制板工艺、施工工艺、水泥乳化沥青砂浆工艺、质量控制要点、部或建设单位发布的相关管理规定等中合理选取。参与现场施工和监理的人员要进行专项培训，如：CPⅢ测量、各种软件、制板工艺、底座板连接工艺（CRTSⅡ）、精调测量系统、水泥乳化沥青砂浆、轨道精调方法等。2.技术人员配置根据工程特点和管段长度，施工单位要配置胜任的技术、测量、试验、质检人员，原则上一个铺设工作面至少需配置技术人员2人、测量人员4人、试验人员3人、质检人员2人，监理单位要配置胜任的监理人员，原则上每个工作面至少3人。各类人员必须做到持证上岗，并经过专项技术培训,确保技术和质量可控。3.资料收集明确标准建设、施工、监理等单位应及早收集相关的技术条件、施工技术指南、施工细则、验收标准、技术管理规定等规范、标准、要求。可根据各线特点从附表中选择。明确记录表格明确检验批、分项、分部、单位工程质量验收记录表格，对部分不适合的表格进行调整，对特殊结构的记录表进行补充设计，必须做到全线统一，为竣工资料整理打好基础。可参考《客运专线铁路工程检验批填写范例（含无砟轨道）》，铁道出版社2009年4月出版。对不进入竣工资料的，而又必要的施工现场记录表进行统一规定。4.施工测量设标网精度要求为二等水准、三级导线。一个工作面必须保证有8个以上的测量人员，平面组5人，水平组3人，至少配置1台TCA1800全站仪和1台莱卡DND3电子水准仪。5.试验准备试验工作主要有原材料的报验、现场混凝土的试验、水泥乳化沥青砂浆的试验、配料站的试验等工作。每个作业面的试验人员至少需要配置混凝土试验员2人，水泥乳化沥青砂浆试验员4人，配料站1人。6.桥面验收及交接无砟轨道施工前必须提前进行梁面的验收交接。复核梁面的平整度、相邻梁端高差和高程误差、防水层完整无空鼓、预埋件的位置准确无误。（1）桥面高程梁端1.5m以外部分的桥面高程允许误差±7mm梁端1.5m范围内不允许出现正误差。使用精测网进行复核检查。对不能满足要求的应进行打磨和采用聚合物砂浆填充处理。（2）桥面平整度桥面平整度要求3mm/4m。使用4m靠尺测量(每次重叠1m)，每桥面分四条线，(每底座板中心左右各0.5m处)测量检查。对不能满足3mm/4m要求，但在3mm/4m范围内的，可用1m尺复测检查，应满足2mm/1m要求。对仍不能满足要求的，对梁面进行整修处理。（3）相邻梁端高差相邻梁端高差不大于10mm。采用0.5m水平尺进行检查(在底座板范围内对观感较差处进行量测)。对大于10mm处应进行专门处理，或一侧梁端采取落梁措施或较低一端用特殊砂浆修补。（4）梁端梁面平整度梁端1.5m范围的平整度要求为2mm/1m。不能满足要求时，打磨处理，直至符合要求。(5)防水层防水层不允许破损及空鼓现象的存在。防水层空鼓检查可采用拖拽铁链的方法进行。破损及空鼓的防水层部位必须整修。(6)桥面预埋件要求预埋件平面、高程位置要准确。采用测量检查。对不能满足无碴轨道施工要求的，视情况进行处理。(7)桥面排水坡桥面排水坡构成应符合设计要求。对排水坡存在误差的桥面，应保证设计的汇水、排水能力，不允许反向排水坡的存在，特别是两线中间部位。对可能造成排水系统紊乱的桥面应打磨整修处理。7.CPⅢ测量网复侧评估按照《客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定》（铁建设[2006]189号）测设CPⅢ基准网，基桩设置的位置、间距、桩体的稳定、平差方法等每一个细节都必须严格执行测规的各项要求。CPⅢ基准网的测设工作应在结构的沉降评估合格后进行。桥梁上还应在电缆槽、防撞墙等恒载完成后进行，底座板施工完成后应对高程进行复核，方能用于轨道板精调施工。CPⅢ基准网必须经过复侧，并由建设单位组织评估符合上述规定的要求后才能开放使用。8.下部构筑物的沉降变形评估线下路基、桥涵、隧道的变形评估是无砟轨道施工的前提前条件，也是无砟轨道结构特有的要求。相关单位必须按照设计要求布设测点，并按照规定频率和节点时间认真观测，确保数据真实。建设单位负责组织相关的评估工作，满足条件的段落方可开始无砟轨道施工。依据为《客运专线无砟轨道沉降评估指南》（铁建设〔2006〕158号）、《客运专线无砟轨道铁路设计指南》（铁建设函〔2005〕754号）、《客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定》（铁建设〔2006〕189号）。评估标准：路基预测的工后沉降量不应大于15㎜；桥台均匀沉降量不大于20㎜，相邻墩台的沉降量差不大于5㎜；涵洞的沉降量应与路基一致，不大于15㎜；隧道基础的工后沉降量不大于15㎜；过渡段不同结构物间的差异沉降量不应大于5㎜，预测沉降引起沿线路方向的折角不应大于1‰。9.水泥乳化沥青砂浆配比选择必须按照《板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆标准实验室建设方案》（工管技〔2009〕13号）的要求建立工地试验室。原材料的贮存必须符合《板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆施工材料储存管理办法（工管技〔2009〕12号）的要求。施工现场所用的砂浆搅拌设备必须符合《客运专线铁路水泥乳化沥青砂浆搅拌车生产制造暂行技术条件》（工管技[2009]11号）的要求。砂浆的理论配合比宜在经过铁道部审查和实践检验的配方中选定。9.水泥乳化沥青砂浆配比选择砂浆的初始配合比应由施工单位在选定的理论配合比基础上，综合考虑原材料、作业环境等因素，通过试验确定。砂浆的作业配合比应由施工单位采用初始配合比进行工艺性试验，通过充填层砂浆性能测试和建设单位组织的揭板检查等，并经建设单位试验室的常规检验和型式检验验证确定。经过型式检验的配方方可上道使用。10.长桥上底座板段落划分桥梁上底座板施工比较复杂，在开工前需要对底板的临时端刺和常规区的分段长度、连接器数量、及连接方案进行筹划，明确后浇带的位置，制定段落温度和长度测量计划，明确张拉连接顺序。在桥梁的防撞墙上标识各后浇带位置、名称、类型，方便今后张拉时识别。分段方案及连接工艺必须报设计部门批准方可实施10.长桥上底座板段落划分按照上述定义要求，每个施工单元至少1880m(780+320+780)，一般4～5km为宜，同时划分时要遵守以下条件和原则：①施工单元要根据作业面布置情况事先统一规划，确定相邻作业面张拉顺序和分工责任；②临时端刺不能设置在连续梁上，且距连续梁至少两孔梁；③左右线临时端刺布置要错开两孔梁；④钢板连接器与剪力齿槽间距75m；⑤未与梁剪切连接的长度≤150m；⑥钢板连接器距硬泡沫板间距≥5m;⑦简支梁上的后浇带一般设在梁跨中间，后浇带缝与轨道板缝不能重合。11.编制作业指导书、技术交底书施工前，施工单位要依据项目实际情况，依据《客运专线无砟轨道工程施工技术指南》、建设司发布的专项作业指导书和细则等，编制适应各自工装特点的无砟轨道施工作业指导书，并报建设单位核准。至少应有测量、模板安装、钢筋绑扎、预应力张拉、封锚、混凝土灌注、HGT层施工、混凝土养护、底座板连接、轨道板打磨存放、轨道板粗铺精调、双块式轨排精调、充填层砂浆搅拌灌注、轨道板张拉连接、轨道板剪切连接、绝缘连接、软件应用等方面的作业指导书。施工前要根据施工图设计进行技术交底，内容包括设计结构尺寸、设计意图、施工方法、注意事项、技术质量安全标准、检验项目、交底人员、时间等。12.现场准备(1)钢筋加工场钢筋加工场应根据现场条件在便道旁边布置，一般每3km布置一处。(2)砂浆供应站沿线设置砂浆原料供应站，一般每隔10km设一处。功能为：为搅拌车补充干料和液料；清洗搅拌车；对搅拌车进行检修和保养。(3)上桥通道长桥上无砟轨道分段施工，结合永久紧急疏散通道，沿线路方向每隔2km修建上桥通道1座，由钢管或型钢制作，宽≮100cm，踏步高≯20cm，踏步宽≮25cm。挂网封闭，专人看管。(4)施工便道有条件时应设置1条贯通便道(5)混凝土拌合站可就近布设混凝土拌合站，也可使用商品混凝土(6)轨道板存放有条件的应采用沿线在便道旁边存放,无条件的可集中存放。桥梁轨道板临时存放在施工便道和线路之间,为便于悬臂龙门吊垂直提升,轨道板外侧距桥梁翼缘约30cm。存放轨道板的地基要求平整密实，垫放枕木,摆放整齐。同时加强轨道板存放点的排水措施,防止雨天积水,地基下沉,轨道板倾斜三、施工工艺1.滑动层施工和硬泡沫板施工1.滑动层施工和硬泡沫板施工滑动层自下至上由土工布＋塑料薄膜＋土工布组成，简称为“两布一膜”。每孔箱梁上滑动层的铺设范围为桥梁固定端的剪力齿槽边缘至桥梁活动端，在梁缝处配合硬泡沫塑料板的安装局部调整滑动层的铺设。硬泡沫塑料板设于桥梁接缝处，硬泡沫塑料板规格尺寸按桥面拼接需要确定，硬泡沫塑料板的拼接应满足相关要求。按照放线结果，沿底座板横宽方向精确弹出三道底胶的涂刷范围，底胶采用澳大利亚生产的ULTRASET粘结剂，每道0㎝宽，然后进行两布一膜的铺设。质量控制要点A.两布一膜产品质量符合技术条件的要求B.桥面必须保证清洁，无影响滑动凸出桥面的尖刺等。C.必须保证底层膜与桥面的粘结牢固，两布一膜平整、无皱褶。D.相对底座板边缘不容许有缩进。2.底座板施工包括钢筋加工安装、模板制作安装、混凝土浇注、养护、连接。（1）钢筋的加工可在场内预制、也可在桥上直接安装，如果工期紧张，建议在场内预制，吊装上桥剪力筋安装桥梁固定齿槽内剪力筋因架梁运梁的需要，分为梁内和底座板内两部分。桥内部分（含套筒）在梁场制作时预埋在箱梁顶板的齿槽内；底座板内部分在底座板施工时用套筒连接，伸入底座板钢筋内。剪力筋制做长度应根据底座板超高设置及现场预埋套筒高低情况“量身定做”，以避免安装后过高或过低，影响剪力筋受力。安装时应将剪力筋拧进到位，确保安装质量。测温电偶安装在每个底座板浇筑段安装温差电偶(Nickel镍一Chrom铬一Nickel镍)，用于结构的温度测量。连接器制作安装钢筋连接器在桥下预制，安装时整体吊装上桥，在钢筋笼安装时初期安放到位。连接器制做时，应采取有效措施保证钢板在焊接时不翘曲变形。（2）模板制作安装模板采用型钢加工专用钢模，并满足普通地段和曲线超高地段的模板拼装需要，模板组合高度要适应线路曲线超高变坡和梁面平整度情况模板高程控制必须依据CPⅢ精确控制在±5㎜内，以确保水泥乳化沥青砂浆层的厚度，并保证与滑动层之间密贴。后浇带端模比较难安装,应采取有效措施，保证其断面整齐。钢筋及模板检查验收主要是钢筋保护层厚度模板水平位置及高程的符合性检查模板安装的稳固性，应满足整平设备操作需要。检查后浇带预留缺口宽度是否符合设计要求。检查钢筋连接器安装是否与主筋连接牢固。综合检查验收后，应对底座板施工范围进行清理，同时采用强力吹风机吹除模板范围内的灰土或其他轻质污染物。底座板钢筋加工与安装及模板主要检测项目与标准见下表（3）底座板混凝土施工采用混凝土泵车泵送入模，插入振动器配合平板振动器振捣，三辊轴混凝土摊铺机粗平，用型钢人工配合挂平，选择合适的时机拉毛，覆盖养护时间最少7天。每次最少为1孔，一般以3~4孔为宜。(4)施工中应注意浇注前所有钢板连接器螺母至少要松开离钢板10mm距离。混凝土表面应平整、拉毛，两侧边缘按设计施做排水坡，同时封边砂浆带宽度范围内保证拉毛，增加摩擦力。混凝土初凝前,在底座板两侧距外沿25cm处人工抹出2％的流水坡，流水坡宽度要深入板底5cm。混凝土浇筑5～10小时后,在暂停施工的后浇带处将横向模板立即拆除。混凝土硬化后,凿毛后浇带处的混凝土表面混凝土的养护须紧跟底座板施工。整段混凝土完成后再正式进行覆盖土工布和塑料薄膜以实现保湿养护。（5）底座板混凝土的检查验收底座板施工完成后应进行混凝土施工质量检查及中线和高程测量检查，根据检查验收结果进行相应处理。其中，对超出的底座板区域表面要进行削切处理(宜使用混凝土削切机。如使用打磨机，则须进行表面再刷毛操作)，确保沥青水泥砂浆厚度至少满足20mm厚的要求。(6)易出现的问题A.模板底漏浆B.混凝土烂根C.高程不准D.后浇带缺口不整齐E.连接器螺母未松开F.齿槽丁字锚板高度不准G.梁面齿槽整修不彻底H.连接器钢板翘曲严重I.连接钢板超出混凝土表面J.缺口宽度不够无法张拉3.底座板连接施工

(1)底座板张拉\连接的前提①基本张拉\连接段落中的所有砼浇筑段完成结束后；②轨道基准点放样结束(注意此时不进行测量)③张拉\连接前临时端刺区域内浇筑段落要进行长度和温度的测量并纪录备用；长度测量采用大地测量法测量临时端刺砼的长度，利用全站仪测量在后浇带旁的轨道基准点可以快速测量长度。④临时端刺区域内要安装临时侧向挡块；⑤末次混凝土硬化2天后,并且其强度不小于20MPa⑥清洁精轧螺纹钢筋，锚固螺母涂上油脂；清洁后浇带浮渣，准备足够的张拉工具(包括长套筒扳手，开口扳手)(2)量测混凝土浇筑段的长度和温度当底座板最后一个浇筑段混凝土的强度大于20MPa以及浇筑时间大于2天后，测LP1-LP5的长度和温度并加以记录。(3)张拉距离计算当混凝土的温度低于20℃时(混凝土的温度20～30℃时只连接不张拉),后浇带i的张拉距离Wi根据下列公式计算:Wi=(T0-Ti)×αT×Lwirk(4)当5℃≤混凝土温度＜20℃时的连接方法①从两边临时端刺自由端开始，用扭矩扳手（扭矩为：φ25:350Nm，φ28:500Nm）拧紧J4的锚固螺母，再用扳手拧紧J4的锁紧螺母，然后拧紧J3到J1，K0及常规区所有BL1的锚固螺母，并使锁紧螺母保持松开状态（两侧临时端刺对称连接）。②从常规区中间向临时端刺方向，用扳手拧紧与临时端刺交界处K0后边300—350m之内的钢板连接器。此时“拧紧”采用套筒扳手紧固锚固螺母，根据上述公式计算所得的张拉长度进行张拉，将拉力传递到相邻砼中（张拉时扳手应从外向向中心的顺序分多次对称张拉，每次张拉扭矩应逐步提高）③同样的方法用扳手张拉K0。④同样的方法用扳手张拉J1、J2、J3（J3稍微张拉，约为J2张拉距离的1／3），同时也可张拉常规区其它剩余的后浇带连接器(临时端刺中各段的张拉长度可将测得的底座板混凝土温度及长度输入微机速查表直接求得)。最后用扭矩扳手以450Nm的扭矩力拧紧已张拉的连接器的锁紧螺母，使其紧贴钢板。螺母拧紧顺序见图⑤末次张拉结束后浇筑常规区所有后浇带（BL1及BL2）以及K0和J1的混凝土，不同温度情况下浇筑时间间隔如下表张拉n次小于20度情况钢板连接器螺母拧紧顺序温度范围（℃）浇筑常规区后浇带（BL1）及K0、J1时间浇筑常规区后浇带（BL2）等待时间＋5≤T≤＋10末次张拉后1天内末次张拉后5天＋11≤T≤＋15末次张拉后1天内末次张拉后3天＋16≤T≤＋19末次张拉后1天内末次张拉后1天＋20≤T≤＋30末次张拉后1天内0⑥临时端刺连接器拧紧5天后，浇筑其临时端刺中部紧靠J2的两个剪力齿槽处后浇带（2个BL2(5)当20℃≤混凝土温度≤30℃时的连接方法①从两边临时端刺自由端开始，依次按J4、J3、J2、J1的顺序，先用手拧紧锁紧螺母，并用扭矩扳手对其加强（扭矩为：φ25:350Nm，φ28:500Nm），使锁紧螺母紧贴钢板,再采用扭矩套筒扳手紧固锚固螺母，扭矩为450Nm(下同)。锁紧螺母与锚固螺母的定义见图(1)，连接方法见图(2)锚固螺母锁紧螺母图(2)②采用同样方法，用扳手拧紧K0并从K0开始拧紧常规区所有的钢板连接器后浇带。③浇筑常规区所有后浇带（BL1、BL2）以及K0和J1的混凝土。④连接器拧紧3天后，浇筑其临时端刺中部紧靠J2的两个剪力齿槽处后浇带（2个BL2）的混凝土(6)量测混凝土浇筑段的长度和温度第二施工单元底座板混凝土浇筑完成后，量测混凝土浇筑段的温度和长度,并再次测量既有临时端刺区的LP2-LP5的长度和温度，并加以记录。（当和下一个施工单元连接时，LP2的长度L1，LP2减少为L1，2，所以在第一次测量时也应量取L1，2，(L1，2的长度即为J2到其前面的一个剪力齿槽处的距离），详见图<1>(7)张拉距离计算与下一施工单元连接时,既有临时端刺区后浇带i的张拉距离Wi根据下列公式求出:ULP,i=（L2,i-L1,i）-(T2,i-T1,i)×αT×L1,iWi=(T0-Ti)×αT×Lwirk,i-Un,i第二施工单元的新临时端刺、新常规区张拉距离的计算详见上述第一施工单元的计算方法。图<1>(8)当5℃≤混凝土温度＜20℃时的连接方法①从新临时端刺自由端向常规区中间，用扭矩扳手（扭矩为：φ25:35Nm，φ28:50Nm）拧紧J4的锚固螺母，再用扳手拧紧J4的锁紧螺母，然后拧紧J3到J1，K0及常规区所有BL1的锚固螺母，并使锁紧螺母保持松开状态（两侧临时端刺对称连接）。既有临时端刺中的J2、J3、J4、K1的锁紧螺母也要保持松开状态。②从常规区中间向临时端刺方向，用扳手拧紧与临时端刺交界处K0后边300-350m内的后浇带连接器（既有临时端刺为K1后边300-350m内的后浇带连接器）。此时“拧紧”采用套筒扳手紧固锚固螺母，根据上述公式计算所得的张拉长度进行张拉，将拉力传递到相邻砼中。（张拉时扳手应从外向向中心的顺序分多次对称张拉，每次张拉扭矩应逐步提高）③同样的方法用扳手张拉新临时端刺K0（既有临时端刺K1）。

④同样的方法用扳手张拉新建临时端刺中的J1、J2、J3（J3稍微张拉，约为J2张拉距离的1／3），既有临时端刺中的J4、J3、J2，根据上述公式计算所得的张拉长度进行张拉，将拉力传递到相邻砼中，然后张拉常规区其它剩余的后浇带连接器(临时端刺中各段的张拉长度可将测得的底座板混凝土温度、长度输入微机速查表直接求得)。最后用扭矩扳手以450Nm的扭矩力拧紧已张拉的连接器的锁紧螺母，使其紧贴钢板⑤末次张拉结束后浇筑常规区所有后浇带（BL1及BL2）以及新临时端刺K0和J1的混凝土，浇筑既有临时端刺J2、J3、J4及K1的混凝土。不同温度情况下浇筑时间间隔如下表温度范围（℃）浇筑常规区后浇带（BL1）及K0、J1时间浇筑常规区后浇带（BL2）等待时间＋5≤T≤＋10末次张拉后1天内末次张拉后5天＋11≤T≤＋15末次张拉后1天内末次张拉后3天＋16≤T≤＋19末次张拉后1天内末次张拉后1天＋20≤T≤＋30末次张拉后1天内0⑥新临时端刺连接器拧紧5天后，浇筑其临时端刺中部紧靠J2的两个剪力齿槽处后浇带（2个BL2）。⑦与下一施工段连接10天后，浇筑既有临时端刺中的剩余后浇带BL2的混凝土(4)当20℃≤混凝土温度≤30℃时的连接方法①从新临时端刺自由端开始，依次按J4、J3、J2、J1的顺序，先用手拧紧锁紧螺母，并用扭矩扳手对其加强（扭矩为：φ25:35Nm，φ28:50Nm），使锁紧螺母紧贴钢板,再采用扭矩套筒扳手紧固锚固螺母，扭矩为450Nm(下同)②同样方法用扳手拧紧K0（K1）并从K0(K1)开始对称拧紧常规区所有的钢板连接器后浇带。③浇筑常规区所有后浇带（BL1、BL2）以及浇筑既有临时端刺J2、J3、J4及K1的混凝土和新临时端刺K0和J1的混凝土。④连接器拧紧3天后，浇筑新临时端刺中部紧靠J2的两个固定连接处后浇带（2个BL2）的混凝土。⑤连接器拧紧3天后，浇筑既有临时端刺所有的剪力齿槽后浇带（BL2）。

(11)大于30℃不能进行底座板张拉至此，第一施工单元底座板及后浇带已施工完成，其它基本段落底座板及后浇带的施工工序以此类推。(12)张拉控制要点①测温必须在24小时之内完成，连接根据测量出的温度一次或分次张拉。②后浇带浇筑也必须在终次张拉后24小时之内完成，在单个后浇带连接器完成连接后，可紧接着对其浇筑混凝土。③根据埋设的温差电偶测量底座板混凝土温度，然后利用张拉计算程序计算张拉距离。每个临时端刺的首次张拉计算数据电子版一定注意保存，待下一次与相邻常规区张拉结束后，统一打印保存记录。CRTSII型轨道板施工工艺一、轨道结构桥上CRTSⅡ无砟轨道结构由两布一膜滑动层/高强挤塑板、混凝土底座板、水泥乳化沥青砂浆调整层和轨道板四部分组成。自上而下分为：20cm厚混凝土轨道板，3cm沥青砂浆垫层（厚度偏差+1cm范围内），20cm厚(直线段)混凝土底座板，“土工布＋塑料膜＋土工布”滑动层（简称两布一膜）。梁缝处1.45m范围内为消除梁端转角对底座板的内力，加装5cm厚高强挤塑板。1.1桥上无砟轨道结构Ⅱ型轨道板标准长度6.45ｍ，板缝5cm，板间用张拉锁纵向连接。轨道板铺设于桥面上经精调和灌浆后进行纵向张拉连接成为整体。为了适应连续底座板连续结构，在桥梁两端路基、隧道上设置摩擦板及端刺（桥上设临时端刺），以限制底座板中的应力及温度变形，两端刺间底座板纵向跨梁缝连续，在桥梁固定支座上方通过梁体设置的预埋螺纹钢筋和抗剪齿槽与梁体固结，形成底座板纵向传力结构。底座板两侧设置侧向挡块，限制底座板横、竖向位移和翘曲。水泥乳化沥青砂浆是填充于底座板/支承层与轨道板之间的结构层，主要起充填、支撑、承力和传力作用，并可对轨道提供一定的弹韧性，是轨道结构中的重要结构层，水泥乳化沥青砂浆充填层标准厚度为2cm～4cm。底座板与梁面之间设两布一膜滑动层(剪力齿槽部分除外)，形成底座板与梁面可相对滑动的状态桥上无砟轨道一般构造断面图路基、隧道上CRTSⅡ型板式无砟轨道板的支承层，采用C15素混凝土垫层或干硬性材料压筑成型(称之为水硬性支承层，HGT)，设计宽度为3.25m，厚度为0.3m。支承层施工与桥上底座板施工基本相同，主要区别有以下几点：1、支承层无两布一膜滑动层、高强挤塑板以及钢筋。2、支承层直接浇注在路基、隧道基床表层上。3、路基、隧道上支承层施工无需设置临时端刺区、后浇注带等施工结构和工序。4、支承层需每隔2.5～5m进行切缝处理，切缝深度至少10cm。路基、隧道上无砟轨道一般构造断面图

(1).轨道板的运输轨道板运输采用专用拖车运输。粗铺板前铺板施工单位根据轨道板的使用范围及运输距离(板厂至工地)以及临时存放地点制订计划，提前提交给轨道板板生产厂，以便及时安排轨道板的生产及运输。(2).轨道板粗铺前准备

1）测设轨道基准点前，应对CPⅢ网进行联测检查，以防止误用被破坏或触动变位(防撞墙、遮板等施工造成的)的CPⅢ网点支架而形成错误的测量数据。2）安装定位锥和测设轨道基准点(在超高地带，应设于轨道板较低一侧)。定位锥安装时采用手持电钻钻孔,用鼓风器将孔内粉尘吹干净,利用树脂胶固定精轧螺纹钢，以此固定定位锥。定位锥锚杆为直径φ16mm的螺纹钢筋，螺距为10mm，长550mm。见下图。3）轨道板粗铺前，测量确定各编号轨道板的位置，并在底座板上用墨线标示，同时标注轨道板编号。(也可不使用定位锥，直接在底座板用墨线标出轨道板四周轮廓，以确保粗放精度，提高后续精调速度)。（3）.轨道板吊装吊装方案依据现场具体情况确定。便道不能靠近桥梁时，可将轨道板运至桥下相对固定位置，用汽车吊吊至桥面运板车上，桥上运板车再纵向运输至安装位置并吊装到位；沿桥有纵向贯通便道时，可将轨道板直接运至桥下沿线存放，在铺板时用桥上悬臂龙门吊吊装上桥，个别地点运输便道不能靠近桥梁时，桥下吊车提升轨道板上桥后纵向移动到位。（4）轨道板粗铺定位轨道板粗铺时，应有专人核对轨道板编号与底座板标示号是否一致，确保轨道板“对号入座”。（5）粗铺支点设置轨道板粗放板支点应为6个，支点材料为3.5×3.5×35cm硬木条，分别设置于板侧前后端部及板中央。轨道板在粗铺前应将每个精调器位置处预先粘贴弹性密封止浆垫（泡沫塑料），止浆垫为“U”型结构，其厚度约为板缝厚度的1.5～2.0倍，确保铺板后压实密封不漏浆，见图4-17。轨道板上桥采用悬臂门架起重机吊装，悬臂起重机具有垂直提升、横向移动、纵向位移、吊具点动微调的功能，方便地将轨道板安装到指定的位置。轨道板就位时人工配合，通过定位锥的限位使铺设精度达到平面10mm的精度，粗铺过程详见图5.1～图5.4。轨道板铺设检测项目与标准见表5.1图5.1轨道板吊装上桥图5.2轨道板就位安装图5.3定位锥限位安装图5.4粗铺就位后的轨道板表5.1轨道板铺设施工主要检测项目与标准序号项目检测标准检测数量及方法1加密基桩轨道基准点测量平面，高程仪器测量2定位钢筋及定位锥埋设电锤钻孔深度15～20㎝，圆锥体的轴线与安置点重合，距离轨道基准点。植入直径为￠16的定位筋，植筋牢固。尺量、目测3垫木和密封胶垫放置垫木、密封胶垫摆放位置正确，能够满足要求。目测4轨道板粗铺精度达到平面的精度定位锥安放测量5.轨道板精调（1）.安装精调千斤顶精调千斤顶使用前应对相关部位进行润滑，在待调板前、中、后部位左右两侧共安装6个精调千斤顶。其中，前、后两端4个千斤顶为可以进行平面及高程双向调节的千斤顶，中间2个为仅具高程调节能力千斤顶。双向调节千斤顶在安装前将横向轴杆居中，使之能前后伸缩大约有10mm的余量，以避免调节能力不足需倒顶而影响调节施工。

（2）校验测量标架为了确保轨道板精调的精确度，精调前需要对测量标架进行校验。先把已与轨道板几何位置经过校对的标准测量标架放到标准轨道板的一对承轨台上，利用全站仪对安装在标架上面对两个棱镜进行坐标测量记录，然后取走标准支架，将其他4根标架放上去进行坐标测量，测出4根标架与标准架之间对差值，经计算后代入到数学模型中，在以后的施工作业中进行数据自动改正，达到校验的目的。

（3）.建站、全站仪初始定向

标架摆放位置安装测量全站仪，将测量标架布设待调轨道板上，开启无线电装置或连接通信电缆建立全站仪与电脑系统间联系，对全站仪进行初始定向和精调软件数据初始化。具体做法为打开精调工控机，在精调系统菜单中选定选项程序，调入理论坐标信息、轨道板文件数据，输入当时作业的轨道属性、轨道板号、时间、人员、天气等信息，读取传感器上的温度，按照程序询问逐项输入相关数据：如仪器高，全站仪站点，是否参考前块板等，依次根据实际情况输入，按确定键确认。在测量开始之前，需要进行定向测量，为全站仪确定初始方向。如果参考前块板，那么之前精调好的坐标也用于全站仪的定向，并依据预调结果加权计算，如果不参照上块板，则只输入的定向棱镜处的控制点号。数据输入完毕后，确认，进入下一步进行测量。定向测量校核：在输入的第一个控制点进行测量后，系统自动跟踪其余各参考点进行测量，由测量值计算出定向参数来，接着，程序输出定向误差，如果有超过了配置文件中所设定的限差，程序则会出现提示，则需要检查输入数据或重新测量。第一个控制点需要人工对准5.轨道板精调先调1#、8#点。测量1#、8#点时，可采用单点测量，亦可采用跟踪测量，在1#标架上设有倾角传感器，采用视距法测定棱镜1，再借助倾角传感器(如有)得到棱镜8的高差或采用视距法测定棱镜8，再借助倾角传感器得到棱镜1的高差。通常采用跟踪测量，在跟踪测量时，工人调板的时候可显示板的位置和高程，工人可根据显示器上显示的数据调板。跟踪测量的缺点为精度不高。在调板时，1#、8#点的两工人要同时以同样的速度同样的频率拧动扳手，先调方向，再调高程。如果不同步，就有可能将板底的钢板拉出，或着精调千斤顶蹦出或高程、方向出现大幅度的变化，影响精调。1#、8#点调完后，接着采用跟踪测量分别测出3#、6#棱镜高程及板的位置。通过1#、3#、6#、8#棱镜对板的横向位置和高程的偏移进行改正后，接着测量2#、7#棱镜，对板中央处的弯曲进行测定。测量2#、7#棱镜亦可采用单点测量也可采用跟踪测量，进行改正。2#、7#点只能调整板中间高程而不能进行横向调节，但在调节板中间高程时可能会使板发生拧动或四角高程发生变化，因此接下来采用四角测量，对板进行整体观测，对横向和高程进行进一步的改正。如出现微小的超限，对该点进行改正和单独复测，而不需要对所有的棱镜进行复测。四角测量后进行完全测量（简称完测）或快速完测，快速完测是采用视距法测量1#，2#，3#棱镜，然后借助倾角传感器得到7#、8#棱镜的高差，而3#、标架没设倾角传感器，因此无法测出6#棱镜高差。而快速完测数据不作为最后的保存数据。完测则是采用视距法测定1#～8#棱镜。在板与板的过渡处再次显示位置及高程差。在调板过程中1#、8#棱镜的高程及方向做为下块板精调的参照点，因此，在精调过程中要严格控制，以便达到板与板之间的平缓过度。6.数据保存、备份当轨道板调整完毕、误差满足要求后，对轨道板实际安装位置数据进行备份。轨道板精调就位后选定“是”，程序便在记录文件夹中生成一个板安装信息记录文件（后缀.TXT）和本段（当日或当次精调轨道板）信息记录文件（后缀.FFE），然后程序将所测得的轨座坐标自动存入记录文件夹中的，并同时将其所属的.FFC文件拷至同一个文件夹。然后进行下一块板的调整。在完测界面中有某点出现小超限时，则可加以改正和单独复测，不必重新对所有棱镜进行复测。但在完测界面中尽量不要单独复测1#和8#棱镜，因为1#和8#棱镜所在的轨座将作为下块板的参照点。如果出现大超限时就要进行改正，然后再对所有棱镜进行复测。不管是横向还是高程出现超限时，均会输出出错信息。精调过程详见图6.1～图6.4图6.1技术人员在输入测量数据图6.2测量机器人在自动跟踪测量图6.3精调系统显示终端数据图6.4精调系统显示终端数据7.水泥乳化沥青砂浆灌注1）轨道板压紧轨道板精调完成并压紧固定后进行轨道板封边施工。为防灌注水泥乳化沥青砂浆时板上浮及施工机具的扰动使轨道板位移超出精度范围，精调完成后设置轨道板压紧装置。一般情况下，固定装置安装于轨道板的两端中间，当曲线位置超高达到45mm及以上时轨道板两侧中间部位增加设置固定装置。压紧装置由锚杆、L型钢架及翼形螺母组成，锚杆锚固深度应为100～150mm，植筋胶(环氧树脂基为基础的)锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。压紧装置施工前，应进行锚杆抗拔试验。水泥沥青砂浆灌注并硬化后将压紧装置拆除。轨道板压紧装置见图7.1、图7.2。2）轨道板封边封边分纵向封边和横向封边，纵向封边是采用砂浆将底座板与轨道板侧面封堵的一种工艺，封边前首先要将底座板清扫干净，用水湿润，然后采用一块薄铁皮沿轨道板侧面将空隙封堵，然后将拌好的砂浆呈三角状将底座板及轨道板侧面封堵，采用铁皮封堵是为了避免砂浆侵入轨道板。见图7.3。横向封边采用特种砂浆将两轨道板的接缝进行填塞，砂浆的封填高度应超出轨道板底边至少2cm。图7.1图7.2。纵向封边要把千斤顶位置留出，横向封边要把测量轨道基准点及定位锥位置留出。另外要在轨道板的四角及中部靠近千斤顶的位置留直径为2cm的排气孔，确保灌浆密实。图4-33纵向封边示意图底座板/支承层混凝土预制轨道板铁皮封边砂浆3）轨道板垫层砂浆灌注水泥沥青砂浆灌注应坚持“随调随灌”的原则，其施工应紧随精调完成之后进行。1、施工前期的准备工作

1）沥青水泥砂浆配合比的试配沥青水泥砂浆配比应满足环境温度(5℃＜t＜35℃)条件下的施工需要。配比基本稳定后，应进行砂浆的搅拌与灌注的适应性试验，并在此基础上形成每辆砂浆车在各种条件下的砂浆配比微调数据。2）水泥沥青砂浆原材料的确定应严格掌控所用原材料品牌、品质的稳定性，如乳化沥青、干料、减水剂、消泡剂等。原料供应商具有稳定生产、供应能力。

3）建立并形成原材料的仓储能力施工时，砂浆原材料要确保供应，每10至15公里设一加料站，应至少设置满足4～5天生产需要的仓储能力。同时，对乳化沥青、干料等大宗材料的仓储设施还应考虑降温及隔热保温措施。一般情况下，干粉：≤30℃，乳化沥青：≤30℃，水：≤20℃，以确保水泥沥青砂浆在现场有良好的拌合及灌注性能4）砂浆拌合的稳定性确认砂浆搅拌车及砂浆配比在正式灌注施工前应进行砂浆拌合的稳定性试验，要求连续拌合10块板所需砂浆，抽取第1、5、10次(板)拌合料进行仿真灌板试验，并掀板检查，以确认拌合工艺及材料的稳定性还灌浆的饱满性。全部试验合格时方可正式机械灌注砂浆作业。5）砂浆材料的进场检验对每批进场的砂浆材料均应按规定抽检，不合格的不能使用。6）揭板试验来确定配合比，达到要求后报有关部门审批后方可实施。7）试验设备、仪器的准备。2、砂浆灌注前施工准备1）轨道板几何位置的确认垫层砂浆灌注施工前，应对精调完成的轨道板进行空间位置检查确认。对精调完成的轨道板段进行平顺性检查。检查通过的方可进行砂浆灌注施工。2）底座板表面预湿用带有旋转平面喷头的喷枪进行雾状施做，分别从三个灌浆孔伸入轨道板将其下浇湿。需根据培训操作中的经验掌握各种温度环境下的喷浇时间，保证底座板湿润。应由专人操作。3、砂浆材料的运输及拌合移动砂浆搅拌车均由仓储地点加料(一般一次加料可灌注8～10块板)，运输至工地拌合。每个灌浆作业面一般配置2台移动砂浆搅拌车，搅拌灌浆与加料(运输)交替进行。为了减少搅拌车回站加料耽误时间，也可采用专用车辆运输，现场直接加料的方式。但要求运输车辆设有相应的降温(如空调)及保温措施。1）砂浆拌合每次灌注施工前均应进行砂浆试拌合，测量其扩展度、流动度、含气量、砂浆温度等指标，根据砂浆状态可对外加剂和消泡剂进行微调。各项指标合格后即可进行轨道板垫层灌注施工。各项检测指标详见科技基[2008]74号《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》。每次施工应按规定留取试件。2）砂浆的垂直运输砂浆拌合完成后，将砂浆倒装于砂浆中转罐中，吊车(或桅杆吊)吊运上桥直接灌注。不具备使用吊车灌注的，可采用悬臂龙门吊直接从桥下固定点提升上桥，移动至灌注地点进行灌浆作业。3、轨道板砂浆垫层灌注作业1）灌注砂浆在砂浆灌注地点，先将土工布铺在轨道板上，同时插好灌浆漏斗，防止砂浆从灌浆孔溢出，污染轨道板。将灌注软管出口对准轨道板中间灌浆孔，开启出料调节阀，进行灌浆施工。灌浆过程中，应对侧面封边砂浆的排气孔进行观测，排气孔冒出砂浆后，用泡沫材料或晴纶面塞住排气孔，同时观察灌浆孔内砂浆表面高度的变化情况，应确保砂浆面至少达到轨道板的底边且不能回落时，灌浆过程才可告结束。在曲线超高地段灌浆时，应加高灌浆护筒，使砂浆液面略高出高出底边，以保证砂浆饱满。砂浆中转仓运回地面经清洗后方可再次使用。灌浆作业见图1）～图4)图1)沥青砂浆搅拌车图2)桅杆吊吊装中间罐图

3)吊车吊装中间罐图

4)沥青砂浆灌注封闭灌浆孔时,将灌浆孔中多余的砂浆凿除掏出，使砂浆表面距轨道板顶面保持在约15cm位置,为保证封孔混凝土与垫层砂浆的良好连接，在垫层砂浆轻度凝固时将一根S形钢筋从灌浆孔插入至垫层砂浆中。灌浆孔用轨道板同级别混凝土封闭，抹实压光，并用专用工具压出与预裂缝顺接的凹槽，及时洒水覆盖养护。养护完成后用砂轮机磨光，确保外观质量的美观4、砂浆车搅拌机的清洗砂浆车搅拌机由于加料等原因不能连续拌合施工时，应及时用柴油对搅拌仓进行清洗，柴油一定要清洗干净，防止再次使用时造成破乳现象的发生，清洗可利用加料等待时间进行。清洗时应注意清洗污水的处理排放8.轨道板纵向连接轨道板纵向连接至少应以单元施工段为基本段落，精调单元段内轨道板的连接分批进行。靠近临时端刺240m的常规区为过渡段，此段在临时端刺后浇带尚未完成全部连接前(即临时端刺未与下一段底座板连接前)只可进行窄接缝灌注施工，不进行张拉锁拧紧及宽接缝灌注(砂浆)施工。其余单元段内完成精调的轨道板可进行规定内容的纵向连接施工。过渡段内轨道板的纵向连接待临时端刺后浇带全部连接完成后施工。轨道板纵向连接的程序为：拧紧张拉锁→安装接缝钢筋→浇筑接缝混凝土→接缝混凝土养护。9.侧向挡块侧向挡块防止无砟轨道横向位移和垂直挠曲而设的扣压装置。挡块则必须等待铺轨完成后才能施工。桥上侧向挡块示意图见图8,1。侧向挡块施工前，应对桥上预留槽内待钢筋和套筒位置进行检查，要求内侧预埋套筒中心距底座板边缘距离为8～12cm，超过允许范围的应进行整修；其次对侧挡与底座板接触面及其相邻10cm范围内的底座板混凝土表面打磨光滑，外表面顺直。立模前在轨道板和底座板接触面覆盖薄膜，防止浇筑混凝土与其粘接。侧向挡块施工使用专用组合钢模具，应考虑曲线地段超高引起的高度变化。施工时，先安装固定橡胶垫板及泡沫材料，其中，橡胶垫板可通过与挡块钢筋连接并固定，泡沫材料可采用胶合剂与底座板混凝土粘合固定。安装挡块模板。混凝土灌注施工时应按规定进行振捣，采用微型振捣棒振捣密实。侧向挡块灌注完成后应及时覆盖养护。图8，1桥上侧向档块结构示意图10.剪切连接1)剪切连接的设置范围轨道板的剪切连接位置位于每片箱梁的梁缝区域、梁与台背、端刺与路基、隧道过渡段、桩板结构与路基、隧道过渡段及道岔前后处，主要作用是将轨道板与底座板连接成为一个整体，以适应结构变形。每块轨道板在梁缝两端各设4根Φ28HRB500级螺纹钢筋的剪力销，其结构见图4-42所示；作为替代方案也可选用Φ25HRB500级螺纹钢筋，但数量增加为每块板5根。剪力销钉的孔位按照图纸给定位置进行

轨道板剪切连接结构图2)剪切筋安装孔的钻孔钻孔前应在轨道板表面按照打孔植筋示意图标明的植筋位置标出具体钻孔位置。钻孔使用专用电动钻孔机，钻孔完成后，使用高压风管(枪)将孔内霄粉吹除干净，并用毛刷清理。植筋施工应随即进行，否则应用沙丝团或软布团封堵孔口。剪切钢筋钻孔见右图。轨道板剪切钢筋钻眼3）剪切连接筋的安装为确保剪切筋与轨道板及板及底座板内钢筋处于隔离绝缘状态，剪切筋表面应事先均匀涂抹一层植筋胶，并确保表面无遗漏之处。在已钻好的孔内注入适量植筋胶，植入剪力销钉(筋)。剪切筋植入时应轻轻插入，并避免与板内钢筋接触。待植筋胶硬化后将孔口清理干净，用同标号水泥砂浆封闭CRTSII型无砟轨道板制造CRTSII型无砟轨道板质量控制要点掌握CRTSII型无砟轨道板的结构了解CRTSII型无砟轨道的制造工艺一、CRTSII无砟轨道板概述

二、CRTSII型无砟轨道板制造工艺

三、CRTSII型无砟轨道板质量控制要点1CRTSⅡ型无砟轨道板概述CRTSⅡ型无砟轨道系统优化了预制板间的纵向连接(设定了连接张力)，采用先进的数控磨床精加工承轨台，研制了独特的高性能沥青水泥砂浆，制定了快速的测量方案，并提出可行的轨道校正方案。具有高精度、高平顺性，高稳定性、少维修的显著特点。

CRTSⅡ型无砟轨道板包括标准板、特殊板和补偿板，标准板长6450mm、宽2550mm、厚度200mm，混凝土的设计强度为C55，每块板混凝土用量3.45m3，板重约8.6t，特殊板和补偿板依据具体设计确定。轨道板横向配置60根φ10预应力钢筋，纵向配置6根Φ20精轧螺纹钢筋。用于轨道板的纵向联接，在纵、横向钢筋的上、下层分别配置一层钢筋网片，所有钢筋交叉点均做绝缘处理。每组承轨台之间设有一道控制开裂的v形槽。2轨道板制造工艺

轨道板在预制车间内集中预制，实行工厂化管理。轨道板场设计生产能力根据工程量和施工工期确定。预制车间内设三条先张法长线台座生产线，每个台座27套模具，每条生产线作业周期为24h(其中养护时间约16h)，采用三班作业制，每天最大生产毛坯板81块。打磨车间内设一条打磨生产线，投入轨道板数控磨床一套，24小时最大打磨成品板80～100块。2.1工艺流程(详见下图)轨道板预制厂轨道板预制场包括哪些区域预制区钢筋加工区砼搅拌区打磨装配区轨道板存放轨道板存放砂石料存放辅助生产区办公生活区关键技术钢筋加工和钢筋网片的制作模具清理、喷油及钢筋、预埋件入模安装预应力钢筋的张拉、放张混凝土的浇注及养护轨道板脱模、吊运及存放轨道板打磨技术标准和主要控制检测方法

1、工艺操作要点钢筋网片制作与入模轨道板钢筋骨架主要由上、下层钢筋网片组成，分别在专用的钢筋胎具上编制成型，在编制过程中除了对钢筋间距进行检查外，关键是做好钢筋间的绝缘处理，确保钢筋间的电阻值不小于2MΩ。采用专用的绝缘垫片、绝缘扎