青岛科技大学高分子基复合材料第二章

聚合物基复合材料的成型方法2008.9手糊成型（简单手糊成型、喷射成型、袋压成型）、模压成型、层压成型、缠绕成型、拉挤成型、玻璃钢波纹板连续成型聚合物基复合材料的成型方法热固性复合材料的成型工艺热塑性复合材料的成型工艺冲压成型、拉挤成型、模压成型、缠绕成型一、手糊成型工艺1.1概述手糊成型：用手工或在机械辅助下将树脂（UP、EP）与增强材料铺覆在模具上，固化成型复合材料制品的一种方法。

工艺流程：增强材料剪裁→磨具准备→涂脱模剂→喷涂胶衣层→成型操作→脱模→修边→装配适用制备：厚度为2-10mm（个别船体﹥10mm，波形瓦﹤2mm）、量少、品种多、或大型（复杂）制品。分类：

接触成型：有简单手糊法、喷射成型法

低压成型：压力袋法、真空袋法

手糊成型特点：（1）操作简便（2）投资少、费用低、能生产大型和复杂制品、制品可设计性好；

（3）属劳动密集型、成型效率低；制品质量受操作者技术水平限制；生产周期长，产品强度较其它方法低。

1.2手糊成型用原材料——玻纤及其织物、合成树脂、辅助材料1.2.1玻纤及其织物无捻粗纱：主要用于喷射成型中填充死角或局部增强。无捻粗纱布：为常用玻纤织物，易被树脂浸润，增厚效率高

短切原丝毡（手糊常用）：浸润性好，气泡容易排除

加捻布：有平纹、斜纹、缎纹、单向布等，常用斜纹，制成的

FRP比无捻布强度高。

短切纤维：

玻璃布带：用来糊制加强型材料和特殊部位

1.2.2树脂对树脂要求：（1）能够配制成粘度适宜的胶液、并能在较低的温度下凝胶、固化；（2）固化时无低分子物产生、无毒或低毒、价廉。常用UP、PF、EP

EP：粘度大，用时需稀释；固化剂用量变化范围小，固化工艺和胶液使用期的调整有一定局限性；固化剂（胺类）毒性大；EP可长期贮存；价格较贵

UP：粘度低，易浸玻纤；胶液使用期和固化温度调节范围大；树脂贮存期半年左右；价廉

PF：粘度低，易浸玻纤；在较低温度下固化周期长；价廉

三类树脂的性能、价格对比工艺性能EP：强度高、耐腐蚀性能好；固化收缩低，脆性大

UP：机械性能不如EP玻璃钢，固化收缩大，表面质量差

PF：阻燃性能好，发烟率低，毒性小玻璃钢制品性能总之：UP：工艺性能好，价格便宜，制品性能满足大部分使用要求，应用广泛；PF：具有优异的阻燃性能，适用于对阻燃性能要求极高的场合，如飞机、船舶、公共场所的内装饰材料；EP：主要用于对力学性能要求较高的复合材料制品具备条件：使用方便、安全、不腐蚀模具、不影响树脂固化、成膜均匀、对树脂附粘力小。分为：

薄膜型：聚酯膜、PP、PE、PVA、聚四氟乙烯膜等

溶液型：如：过氯乙烯粉5-10份，甲苯和丙酮（1:1）90-95份

油膏石蜡型脱模剂：硅脂、黄干油、凡士林、石蜡、汽车上光蜡

1.2.3辅助材料——固化剂、引发剂、促进剂、填料、稀释剂、触变剂、脱模剂脱模剂——为非极性或极性很弱的物质常用CaCO3、石棉、铝粉（提高冲击强度）、石英粉、Al2O3粉、TiO2（提高粘附力）、金属粉填料——降低固化收缩率和热膨胀系数；改善制品性能；增粘或赋予触变性；降低成本触变剂——赋予树脂触变性

常用活性SiO2，表面的-Si-OH能够形成弱连结的网状结构，使树脂增稠1.3手糊成型用模具——符合制品设计的粘度要求，具有足够的强度和刚度，容易脱模，造价便宜结构形式：阴模、阳模、对模

模具材料：木材、石膏、石蜡、混凝土、玻璃钢、泡沫材料、低熔点合金、可溶性盐

1.4手糊成型工艺1.4.1原材料准备（1）按强度要求铺设玻璃布

（2）对形状复杂制品，玻璃布需从中间剪开的，应尽量少开刀，且开刀部位应层间错开。

（3）玻璃布的搭接长度一般为50mm，厚度要求均匀的制品可采用错缝对接。

（4）圆形制品：玻璃布沿径向剪成45度角布带，糊成圆环

（5）锥体：扇形裁布

（6）尽量减少接头：接头越多，强度越低

玻纤制品准备各向同性制品：纵横交错铺放；各向异性制品：按强度要求增强。树脂胶液配制——树脂+各种助剂→搅拌均匀→用前加入固化剂。配制的关键是凝胶时间和固化程度的控制工艺指标:（1）树脂粘度：过大，浸胶困难；过低，流胶现象

（2）凝胶时间：一般希望：树脂在糊完玻璃钢后一段时间内凝胶。

若过短：施工中发粘，难浸透玻璃布，造成粘结不良。

若过长：施工完后长时间不能凝胶，引起树脂流失，交联剂挥发，固化不完全。

注1：生产前一定要先做凝胶实验。注2：树脂胶液的凝胶时间一般比制品的凝胶时间短。如：100g树脂胶液在烧杯中2h即发热凝胶，若糊成6mm厚的玻璃钢制品则需5-6h。一般地，中等厚度（5-6mm）的制品的凝胶时间约等于凝胶试验时间的3-4倍。UP凝胶时间控制：调节引发剂、促进剂用量，必要时加入阻聚剂

EP凝胶时间控制：不方便，因为固化剂用量基本固定，通过选择不同活性的固化剂来调节。

（3）固化度：固化反应的程度以百分率表示，控制固化度，对保证制品质量的有关系很大。

固化度脱模程度：能够完整地脱下来

固化度使用程度：能够达到使用的程度

模具准备及脱模剂涂刷

制品表面状态取决于模具表面的好坏。检查模具表面，若粗糙时，用水砂纸打磨，抛光膏抛光，上抛光蜡。刷脱模剂。

胶衣层准备胶衣层作用：①避免树脂固化后由于收缩而使玻璃布纹理凸显出来；②改善FRP的表面质量，延长使用寿命。胶衣树脂液配制：

胶衣树脂糊100

引发剂H（50%过氧化环己酮二丁酯糊）4

促进剂（含6%环烷酸钴的St溶液）2-4

颜料糊1-3

胶衣树脂喷涂（或涂刷）：厚度0.3-0.6mm，喷枪方向与成型面垂直

注意：胶衣层太薄，St过量挥发，胶衣层干燥。

胶衣层太厚，冲击外力下易裂。

胶衣层没有凝胶就糊制玻璃钢，易起皱

间苯二甲酸型树脂100%活性SiO23.3%1%硅酮油溶液0.26%（消泡剂）1.4.2复合材料的糊制胶衣层凝胶后（发软不粘手）即可糊制，刷一层树脂，铺一层玻璃布，排除气泡，涂刷时要用力沿布的径向，顺一个方向从中间向两头把气泡赶净，重复至所需厚度，厚制品应分次糊制，每次厚度小于7mm。糊制时室温不低于15℃，湿度不高于80%。1.4.3复合材料的固化——手糊制品一般室温固化

一般成型24h可达脱模程度，脱模后继续固化一周左右或热处理后即可使用，要想强度变高，应放置20天以上。

1.4.4脱模、修正、装配向预埋于模具上的管接头送入压缩空气或水，同时用木锤轻敲使之脱模。对大型制品，可用预脱模：即先糊制2-3层玻璃布，固化脱模后再放上继续糊。1.4.5制品缺陷及解决办法（1）皱折：胶衣层未完全固化就进行糊制

（2）针孔、气泡：胶衣树脂中有气泡，尘粒也会引起气泡

（3）光泽不好：脱模过早，或脱模剂使用不当

（4）胶衣剥落：胶衣层和强度层间的粘结存在缺陷

（5）色斑：颜料分散不均

（6）起泡：胶衣层和强度层之间裹入空气或溶剂

（7）裂纹：胶衣太厚、胶衣树脂中固化剂加入太多、填料太多、固化不良、制品受冲击（8）泛黄：成型时湿度大，胶衣树脂对紫外光不稳定1.5喷射成型工艺——半机械化手糊

用喷枪将玻纤和树脂同时均匀喷到模具上，经小辊压实后，固化成玻璃钢制品。

采用三个喷枪：（1）树脂+引发剂

（2）树脂+固化剂

（3）玻纤

优点：（1）利用粗纱代替玻璃布，降低成本

（2）生产效率比手糊法高3-4倍

（3）制品无搭缝，整体性好

（4）减少了飞边，裁屑，胶乳剩余损耗

缺点：（1）树脂含量高，制品强度低，现场粉尘差，工作环境差

喷射成型特点1.5.1喷射成型机——喷射系统、压力系统、流量控制系统喷射方式：（1）高压型：用泵或空压机将物料送入喷枪

（2）气动型：向物料中通入压缩空气并雾化喷出

注：有的外部混合型喷枪有四个喷嘴：两个用于树脂，可采用高压型喷射；两个用于固化，可采用空气雾化型。

喷射物料的混合方式：

（1）内部混合型：喷枪内混入固化剂后进行喷射

（2）外部混合型：

（3）已混合型：事先调配好物料后，由喷枪喷出树脂+促进剂树脂+固化剂或固化剂分别由不同的喷枪喷出后外部混合喷枪类型：（1）外部混合型：采用多组喷，如前面的4喷嘴喷枪（注：喷射完后，喷枪前端要冲洗干净）

无空气外部混合型：1-2个树脂喷嘴，固化剂喷嘴喷出的固化剂高压下直接雾化，不需空气辅助，树脂切割器在喷枪顶部，适度调节可将短切

玻纤喷入树脂和固化剂的喷射面内。（2）空气辅助内部混合型喷枪：使用普遍

树脂+固化剂+空气

无空气内部混合型喷枪：树脂与固化剂混合后→高压下喷出

（3）两罐型：两个喷嘴（树脂+引发剂，树脂+固化剂）1.5.2喷射成型工艺（1）喷射开始前：应检查并测定树脂的凝胶时间；检查树脂与玻纤的比例，一般在2.5:1~3.5:1

（2）待胶衣凝胶后（发软不粘手）即可进行喷射成型操作，若无胶衣，应先喷一层树脂。

（3）第一层应薄些(1mm)，仔细滚压，并使之完全润湿胶衣树脂。第一层凝胶后，方可喷下一层。

（4）其他喷射层的厚度也不应超过2mm，否则气泡难以去除

（5）制品要获得较高的强度，还必须与粗纱布并用

（6）类似手糊成型，最后一层用表面毡，再涂上外涂层。

（7）固化，修正，后固化，脱模喷射成型常见缺陷及分析（1）浸渍不良：树脂含量低；树脂黏度大；触变度不够；粗纱质量不好；固化不充分（2）脱落：树脂含量多；树脂粘度、触变度低；喷枪与成型面膜距离小（3）固化不足及不均：喷吐量不稳；雾化不好；树脂与玻纤的喷射形状不一致

（4）粗纱切割不均

（5）空洞、气泡：脱泡不充分；浸渍不均（6）厚度不均

（7）白化及龟裂：树脂反应活性高，短时间固化并发热量大，引起纤维与树脂界面剥离；玻纤浸润不好；一次喷射太厚1.6袋压成型工艺

袋压成型：在手糊成型的制品上，装上橡胶袋或PE、PVA袋，并加压到未固化的制品表面而使之成型。一般采用加热固化，使成型周期缩短。

袋压成型优点：制品两面平滑，质量高，成型周期短，适合聚酯、环氧、酚醛树脂

袋压成型缺点：成本高，不适用于大尺寸制品

袋压成型可生产：圆型零件，小制件，两面光滑的小制件，模压法不能生产的复杂制件。1.6.1袋压成型工艺袋压成型分两类：加压袋法：未固化的手糊或喷射成型制品，上面放橡胶袋后，固定好盖板，通入压缩空气或蒸汽，制面在表面受压的状态下固化。

真空袋法：（制品+模具）一同放入橡胶袋中（或用PVA薄膜包裹），抽真空，制品表面在大气压力下固化成型。成型工艺：（1）装袋：对未固化、无气泡的制品，立即装袋。达到最大真空度后，用刮板从中心开始，除去制品中和PVA

袋下的气泡和多余树脂

（2）固化：可在固化炉或热压釜中固化，或用载体（空气，

CO2，水蒸气，水，油等）加热固化炉：绝热，气体加热，空气强制循环，有自动记录系统

热压釜：用空气或CO2加压，绝热，蒸汽加热，热空气强制循环，有自动记录系统（1）胶衣层修补浅伤痕：打磨后上抛光膏上抛光

深伤痕：丙酮擦洗表面后，画笔蘸上胶衣树脂填补，固化后，打磨抛光，上蜡

（2）强度要求不高的气泡、裂纹修补用锉刀打开气泡，扩锉裂缝，用钢丝刷打磨，毛刷清除粉尘，注入树脂胶乳，固化后，用砂纸打磨后抛光。

（3）强度要求不高的小孔的修补

（强度要求高时，还要加入玻纤）

（4）强度要求高的断面修补

a、表面要求不高，可用等强贴补法

b、表面要求高的部位

1.7玻璃钢的修补二、模压成型工艺2.1概述模压成型：模压料在金属对模中，于一定的温度和压力下，制成异型制品的过程。

优点：生产效率高、适合大批量生产；制品尺寸精确、表面光洁、有两个精致表面；价廉；易实现机械化和自动化；一次成型，无需二次加工。

缺点：模具设计、制造复杂；初次投资大，制品尺寸受限制

模压成型分类短纤维模压法：短纤维（30-50mm)预浸树脂（PF、EP、改性

EP）后模压成型。（纤维含量50-60%）毡料模压法：连续玻纤毡经浸毡机浸胶（PF）后，裁剪、模压成型。碎布料模压法：（玻璃布浸胶+织物下脚料碎块）模压成型层压模压法：将预浸胶的玻璃布或其它织物裁剪成所需形状，在模具中层叠铺设后，模压成型。适合大型薄壁制品或形状简单而有特殊要求的制品。缠绕模压法：将预浸胶的玻纤或布带缠绕在芯模上，于模具中热压成型。适合有特殊要求的管材或回旋体截面制品。织物模压法：纤维预织成所需形状浸渍树脂模压成型定向铺设模压法：预浸料按制品的受力状态定向铺设模压成型。吸附预成型坯模压法：玻纤用吸附法制成与制品相似的预成型坯，然后于金属模中在预成型坯上倒入树脂糊，模压成型。适合形状复杂的制品。块状（散状）模塑料（BMC）模压法:（bulkmoldingcompound）

BMC是短切玻纤浸渍加增稠剂的树脂（也可是热塑性的）后形成的一种半成品料。多为聚酯模塑料。此法成型工艺优良，适合复杂形状的整体成型，效率高、价廉，适合大批量生产，能成型嵌件、空洞、螺纹、筋、凸台等结构。片状模塑料（SMC）模压法:（sheetmoldingcompound）

SMC是短纤维或毡片充分浸渍树脂糊后，两面覆盖PE膜形成的片状半成品模塑料。树脂糊通常为：UP+引发剂+增稠剂+填料+脱模剂+颜料等工艺特点：①

操作简单方便，工作环境好，无玻纤毛粉尘飞扬，效率高，易实现自动化；②

制品尺寸稳定性好，强度高，表面光滑；③设备造价高，操作及控制过程复杂，对产品的设计要求高。2.2短纤维模压料（BMC）的模压成型工艺是制备高强、耐热、防腐等特殊类型玻璃钢的主要方法；应用广泛，玻纤含量高达60%以上；常用树脂：PF、改性PF、EP、改性EP、有时也用UP模压料组成（1）树脂：①良好的流动性，常温常压下处于固体或半固体状（不黏手），模压条件下有一定流动性。②固化速度适宜，固化副产物少，体积收缩率小，工艺性好。PF：氨酚醛：成型速度快，耐热性好镁酚醛：良好的流动性，快速成型，易脱模，制品强度高尼龙酚醛：成型工艺性好，冲击性能好硼酚醛：耐热、机械性能好，但难脱模EP：主要是双酚A环氧、酚醛环氧（提高耐热性、改善粘模）有机硅树脂：突出的电性能和耐热性（2）增强材料：玻纤高硅氧玻纤（SiO2含量96%以上，良好的耐烧蚀性）

碳纤+玻纤混杂

玻纤+尼龙纤维（提高韧性）石棉纤维（提高耐热性）主要采用（3）辅助材料：稀释剂、玻纤处理剂、增黏剂、脱模剂、颜料等模压料配方举例：EP(E-42)/PF(PF-616)=6/4MoS2:4%丙酮/树脂=1/1纤维/树脂=6/4镁酚醛树脂油溶黑颜料/树脂=(4~5)/1加入酒精使树脂比重在1.0左右纤维/树脂=(55~60)/(45~40)颜料溶于酒精，再倒入树脂中，搅匀后浸胶短纤维模压料的制备工艺（1）预混法：短切玻纤热处理（除去浸润剂）切割蓬松与树脂混合撕松烘干存放特点：纤维松散无定向、产量大、比容大、流动性好、纤维强度损失大（2）预浸法——有手工、全机械之分，适用于连续纤维。

粗纱准备热处理浸胶烘干切割存放树脂调配（3）浸毡法：纱线准备切割蓬松撒毡复合浸胶烘干成品

树脂调配用玻璃布盖好将短切玻纤均匀地撒在玻璃底布上eg：1）按EP/PP=65/35称量并混匀，用甲苯/酒精=1/1调粘度，配好胶液倒入浸胶槽。

2）短切、蓬松后的纤维均匀地撒在玻璃底布上，然后上面覆盖玻璃布

3）浸毡机浸胶

4）烘干（130℃烘20-25min，115-120℃烘20min）

模压料的质量控制——三个质量指标：树脂含量、挥发物含量、不溶性树脂含量

影响模压料质量的几个因素：（1）溶剂的加入量：调粘度（溶剂加入量的多少以树脂溶液的比重来衡量）

（2）短切纤维长度：机械预混法中，短切纤维长度不超过20-40mm，手工法不超过30-50mm，否则易产生缠结。（3）浸胶时间：在保证均匀浸透的情况下，浸渍时间尽量短。

（尤其是机械预混法中，过长的浸胶时间易产生纤维脆损。）

（3）烘干条件：控制挥发物含量。

溶剂过多时，纤维离析溶剂过少时，粘度大浸渍不利

模压料存放：

（1）塑料袋（或铝箱）密封，避光，避热，防潮，防杂质。

（2）启用期：3-7天，制备后不可即用，存放几天后挥发减少，质量均匀性提高。

（3）存放期：与气候有关

模压料的工艺性：

（1）流动性：过大，导致物料或树脂流失，或使树脂和纤维局部聚集；过小，模压时充模困难

（2）挥发分含量（溶剂）：过高，流动性增加，成型时树脂大量流失，制品翘曲。预混料：镁酚醛：6-12个月氨酚醛：2-4个月环氧酚醛：0.5-1个月预浸料：镁酚醛：3-6个月氨酚醛：2-4个月环氧酚醛：0.5-1个月（3）模压料形态：预混料流动性好于预浸料

预混料制品的性能低于预浸料

（4）纤维长度：长度制品性能、物料流动性（5）收缩率：①

树脂本性（PF>EP）；

②配方：增强材料含量上升，收缩率下降；挥发物增加，收缩率上升。

（5）压缩比：预混料制品>预浸料制品

短纤维模压料的模压成型工艺短纤维模压成型工艺中玻纤含量大，纤维有20-50mm长，模压时，要使玻纤与树脂一起流动需要树脂粘度相当大以使树脂与纤维间紧密粘结在一起，所以模压成型的压力比其他工艺方法要高得多。毛刺打磨及辅助加工BMC模压成型工艺流程图模具预热脱模剂涂覆模压料预热模压料预成型装模压制脱模T、tT,P,tT加压的目的是粘结、密实、排气工艺控制中的几个关键问题：（1）加压时机问题：加压时机是指装模后在一定时间一定温度下适宜的操作。

加压过早：树脂本身反应程度低，分子量小粘度低，压力下易流失，在制品中产生局部树脂聚集或局部纤维裸露。

加压过缓：树脂反应程度高，分子量剧增，粘度大，物料难以充满模腔。成品

加压时机取决于：模压料的品种、质量指标、装模温度（时间）、加压前的升温速度等。

eg：（a）快速成型用镁酚醛模压料，合模10-50s即可加压，加压方式为多次；

（b）慢速成型用镁酚醛模压料，80-90℃下装模后，

30-60min后，在105℃下一次加压。

（2）卸压放气:

原因是原料含有挥发物、固化时产生挥发性副产物。

（a）慢速加制工艺：加压前的升温时间长，易排出，不需放气措施。

（b）快速加制工艺：加压初期压力升高到一定值后，即卸压抬模放气，加压充模，反复多次。（3）温度制度：（装模温度、升温速度、成型温度、保温）

（a）装模温度：取决于模压料的品种、质量指标、制品结构、生产效率

eg：快速成型镁酚醛：150-170℃

酚醛环氧：80-90℃

生产效率高的：高

结构复杂、大型制品：由室温到90℃不等

(b)

升温速度：通常为1-2℃/min。过快：固化不均，产生内部应力

过慢：影响生产效率

(c)

成型温度：适当提高成型温度，可缩短模压周期，提高制品性能和产量。

温度过高：反应快，粘度高，压制困难，收缩率大，制品肿胀、开裂，变形、翘曲

温度过低：保温时间长，固化不完全，制品差。2.3片状模塑料（SMC）的模压成型工艺SMC组成：树脂糊+浸渍短纤维（长纤维）的毡片上下两面各覆盖一层PE膜。

树脂+增稠剂+无机填料+引发剂+脱模剂+颜料(a)树脂：传统上用热固如UP，现在有热塑性的

(b)引发剂：常温下稳定，加工温度下迅速分解，贮存稳定（BPO，DCP过氧化二异丙苯）

(c)填料：降成本，减少收缩率，特殊性能

硅酸盐类（石棉、滑石粉、瓷土、氧化硅、硅藻土）碳酸盐类（CaCO3，SbO3，水和氧化锆（自熄性）(d)内脱模剂：1.5-2%硬脂酸锌

(e)增稠剂：

UP系统中常用：Ca、Mg的氧化物和氢氧化物（常用CaO/Ca(OH)2

）

Mg和环状酸、酐的组合系统

LiCl和MgO的组合系统（1）压前准备：SMC质量检查，剪裁

加料：制品体积×1.8（UP）

加料方式：利于气体的逸出

（2）压制：成型温度：

成型压力：取决树脂系统、制品形状。如：SMC的成型压力比BMC高，复杂制品，大尺寸制品的成型压力高

固化时间：取决于引发系统、固化特性、成型温度、制品厚度

成型温度和固化时间是相辅的模压工艺三、缠绕成型工艺3.1概述缠绕成型：是指连续纤维或带经过树脂浸胶后，按一定的规律缠绕在芯模上，然后在一定的温度下固化，制成一定形状的制品。

主要设备：缠绕机、浸胶装置、张力装置、加热固化装置

缠绕成型工艺按制备时的基本所处的状态分为：（1）干法：缠绕前预先将玻纤制成预浸带，卷成卷待用。使用时，预浸带经过加热装置，加热软化后绕制在芯模上。

特点：可高速缠绕100-200m/min，缠绕张力均匀，设备清洁，工作环境好，易实现自动化缠绕。但缠绕设备复杂，投资大。干法、湿法、半干法（2）湿法：玻纤集束后浸胶，在张力控制下直接缠绕在芯模上，固化成型。

特点：设备简单，对原材料要求不高，但：①

纱带质量不易控制、检验；②张力不易控制；③

缠绕设备（如浸胶辊、张力控制辊等）要经常维护，不断洗刷，避免在辊上发生纤维缠绕。（3）半干法：在湿法的基础上增加了烘干工序，与干法相比，缩短了烘干时间，降低了烘干程度，使缠绕过程可以在室温下进行。

特点：既除去了溶剂，又提高了缠绕速度和质量。缠绕成型的特点：与其他成型方法相比，（1）缠绕成型制品比强度高，可超过Ti合金，制品质量高而稳定，易实现机械自动化生产，成本低（通常采用廉价的无捻粗纱为原料），生产效率高。（2）制品各向异性，强度方向性明显，层间剪切强度低

（3）制品的几何形状有局限性，适用于制造圆柱体、球体、正曲率回转体制品，负曲率回转体制品难以缠绕。

（4）设备及辅助设备较多，投资较大缠绕成型应用：（1）

压力容器：承受内压容器（气瓶），承受外压容器（鱼雷），用于宇航、火箭、飞机、舰艇

（2）化工管道：输送石油、水、天然气、化工流体介质等，可以部分代替不锈钢，具有轻质高强、防腐、耐光、方便的特点。（3）贮罐槽车：运输或贮存酸、碱、盐、油介质贮罐，槽车耐腐蚀性好，重量轻，成型方便。（4）军工制品：火箭发动机外壳，火箭发射管，雷达罩，鱼雷，鱼雷发射管

（5）航空航天领域：采用Cf

、Bf

、（Kevlar）f

、高强度S

玻纤等与耐高温聚合物通过高精度的控制缠绕设备生产。（6）民用方面：选用廉价的原材料，提高效率，改进防腐性。3.2缠绕规律分析——找出制品结构尺寸与缠绕参数（缠绕角、速比等）之间的函数关系（1）缠绕成型工艺要求相对运动，在芯模上绕制各种花纹，类似于在车床上车螺纹。（2）如果任意地将纤维缠到芯模上，这很容易，但这样的制品有的地方厚，有的地方薄，有的地方架空。我们的目的是按照制品的受力要求缠绕出所需的制品。所以，把纤维按一定的规律均匀地缠绕在芯模上，称为缠绕规律。连续纤维芯模工作转速慢些，刀架速度快些→宽螺距螺纹;工作转速快些，刀架速度慢些→细螺距螺纹：①

为制品结构设计提供重要依据；②保证缠绕过程中纤维位置稳定，不打滑，是制品质量均匀性的重要条件；③

为缠绕机的设计提供重要参数。（3）就压力容器的缠绕规律而言，可以分为：缠绕规律A—

螺旋缠绕：又称为测地线缠绕，芯模绕自己的轴线匀速转动，绕丝头按特定速度沿芯模轴线方向往返运动，于是在芯模的筒身和封头上就实现螺旋缠绕。芯模绕自己的轴线匀速转动绕丝头沿平行于芯模轴线方向均匀缓慢地移动B—环向平面缠绕法（环向缠绕）：注：环向平面缠绕法只在筒身段进行，不能缠封头，邻近纱层间相接不相交；缠绕角通常为85-90°，布带缠绕角通常为75-90°；环向缠绕的纤维方向即为筒体的一个主应力方向，很好地利用了纤维的单向强度，所以压力容器的缠绕通常采用环向缠绕和纵向缠绕相结合的方式。芯模每转一周，绕丝头向前移动一个纱层宽度C—纵向平面缠绕法（平面缠绕）绕丝头在固定平面内作圆周运动，容器绕自己轴线做慢速间隙转动，绕丝头每转一周，容器芯模转过一微小角度，反映在芯模表面上是一纱层宽度。3.4缠绕成型工艺3.4.1缠绕成型用原材料（1）玻纤：主要承力材料，要求高强、高模，对粘结剂有良好的浸润性，生产过程中不起毛，不断头，同束纤维中各股张紧程度均匀，贮存稳定性好。

eg：40支20股4114无捻粗纱

（2）树脂：EP、UP

树脂主要考虑制品的性能，如①

强度、耐热、耐老化性能等；②

对玻纤有良好的粘结和浸润性；③

粘度低，固化温度不高；④

毒性小，树脂强度、模量较高3.4.2缠绕成型用内衬和芯模（1）内衬：压力容器应当承受一定压力，若只用玻璃钢，由于其透气性，受压后会渗漏需加内衬。内衬作用：具有一定的强度和刚度，起密封、芯模作用

内衬材料的要求：气密性好，耐腐蚀，耐高温，耐低温，满足成型工艺需要。如：铝、钢，橡胶，塑料内衬

金属内衬：良好的气密性和刚性，变形小，较重（板材焊成圆筒，再与冲压成型的两封头焊成一整体，再焊上接嘴）

非金属内衬：橡塑材料，使制品的耐疲劳次数大大提高，耐腐蚀性好，重量轻，如尼龙，ABS

（2）芯模：为使缠绕制品获得一定的结构尺寸及成型工艺的需要，采用一个与内腔尺寸一样的芯模，是必不可少的。若内衬具有足够的刚度和强度能满足缠绕工艺要求，则不必另加芯模。

常用芯模：隔板式石膏空心芯模；金属组合芯模；PVA掺沙子组合芯模；木—玻璃钢组合芯模；金属—玻璃钢芯模；蜡芯模；石膏—砂芯模3.4.3缠绕成型工艺——分干法、半干法、湿法芯模，内衬制造；树脂胶液配制；纤维热处理，浸胶，胶纱烘干缠绕成型固化制品工艺参数选择：（1）纤维烘干（去水，以防影响树脂与纤维的结合）热处理（烧去浸润剂）

（2）浸胶（含胶量高低直接涉及制品重量和厚度，含胶量一般在17-25%，最佳20%）胶量过高：制品强度低，成型固化时流胶严重。

胶量过低：制品空隙率增加，气密性、防老化性、剪切强度均下降（3）缠绕张力——张力大小、各束纤维之间张力的均匀性、以及各缠绕层间纤维张力的均匀性，对制品质量影响极大

a：合适的缠绕张力能使树脂产生预应力（取向力），提高树脂抵抗开裂的能力。

b：纤维束间应张力均匀，以防承受载荷时发生纤维被各个击破现象。

c:为使制品各缠绕层不放在张力作用下出现内松外紧现象，应使缠绕张力逐层有规律的递减，以保证各层都有相同的初始应力。

d:缠绕张力影响制品的密实程度和空隙率，对纤维浸渍质量和含胶量影响大。(4)缠绕速度（<0.9m/s）

过小，生产率低

过大，树脂溅洒，胶液浸不透，杂质吸入

(5)固化体积

（1）张力逐层递减制度:

由于缠绕张力的作用，使后缠绕上的一层纤维会对先绕上的纤维发生压缩变形造成内松外紧，纤维不能同时受力，影响制品强度和疲劳性能。

采用逐层递减张力制度：①

各层都具有相同的初应力和紧张程度，受压时同时受力;②纤维强度发挥好，制品质量高

（2）分层固化措施：内衬上缠上一空厚度的缠绕层后，固化，打磨，再缠绕，再固化，打磨缠绕成型工艺中采取的几个措施：把厚壁容器变成几个套在一起的薄壁容器，从而削弱了环向应力沿筒壁分布的高峰。(b)提高纤维的初始张力和递减后的张力值，改善强度和性能。(c)工艺上含胶量更为均匀，溶剂挥发更方便，保证了制品内外质量的均匀性。分层固化措施（4）真空固化

(a)低分子物挥发较完全，制品密室，强度提高10%左右

(b)要求固化剂在真空条件下挥发性小四、拉挤成型工艺与设备4.1概况（1）拉挤成型：利用树脂的热熔粘流性和玻璃纤维的连续性松弛压缩性特点，将浸过树脂胶液的连续纤维，通过一定截面形状的成型模具，并在模腔内固化成型（或先在模腔内凝胶，出模后加热固化），在牵引机构拉力作用下，连续引拔出无限长的材料制品。

拉挤成型的由来：连续纤维浸胶后，必须经过成型模具的挤压和外牵引力的拉拔，生产又是连续的，故称拉挤成型。

（2）拉挤成型可生产：不同截面形状的管、杆、棒、角形、工字形、槽型、板材等型材，但制品表面不可含有凹陷、浮雕结构。（3）工艺特点：①

设备造价低，生产率高，便于形成自动化生产线。②

可连续生产任意长的各种异型、截面性能好、用途广的系列制品。③

原材料的有效利用率高，制品性能具有鲜明的方向性，对工艺参数的控制必须准确无误。

（4）应用：A:电气制品：电机槽械，绝缘梯，灯栓，电缆架，电缆套管，变压器空气导管空位棒，电杆，绝缘杆等

B:

耐腐蚀制品：化工设备，管道，接板，支架，栏杆，平台，沟槽，结构架，屋顶梁

C:运动器材：钓鱼竿，弓箭，撑杆跳竿，高尔夫球拍杆，滑雪板，曲棍球棒，运动场坐凳，帐篷杆

D:建筑制品：窗柜，门侧壁建筑板材，活动房结构，房屋吊顶结构，轻型桥梁，公路安全路障E:车辆运输制品：卡车方向盘，构架，行李架，扶手栏杆，窗户把手，窗户装饰板，冷冻汽车拖车门，电气火车轨道护板

F:农渔业制品：育苗棚架，温室构件，渔网浮标，灯柱

G:防止制品：Cf拉挤投梭棒

H:矿山制品：煤矿坑道撬杆，隧道撑架

K:能源开发产品：风力发电机叶片，油井用导管，太阳能吸收器支架

J:宇航制品：宇宙飞船天线绝缘架，飞机用电机零部件

(5)发展史：已有60年的历史，真正进入结构材料领域，形成工业化生产规模只有40年历史。发展较好的国家有美国、日本、英国和我国台湾

4.2拉挤成型用原材料拉挤成型用树脂拉挤成型用树脂主要为UP（约占80-90%），其次是EP。此外还有甲基丙烯酸脂树脂，乙烯基脂树脂，酚醛树脂，热塑性树脂。拉挤成型对树脂的要求：较高的热变形性能，较快的固化性能，较好的浸润性。A.UP

SilmarS-685M：我国引进工艺，拉挤成型用间苯二甲酸树脂，HDT高，耐化学腐蚀性好，快速固化，拉挤速度快，浸润性好，填充能力强，制品外观好，高抗冲性能。

美国Keichhold公司的5种UP拉挤树脂是：

polylife31-200：间苯型，硬度好，高反应性，与填料相容性好。

Polylife31-310：间苯型，中反应性，特别适合制造

α≥25mm的型材。

Polylife92-311：间苯型，高反应性，硬度好，适合制造高耐热性，韧性制品。

Polylife92-312：间苯型，中反应性，耐腐蚀性制品。

Polylife92-313：间苯型，高反应性，硬质

此外，随着公司设计思想在高分子合成中的应用，不断有新型树脂出现。eg：Alpha公司用甲基苯乙烯取代苯乙烯，提高了聚酯树脂拉挤制品的耐热性、抗裂性和拉挤速度。B.EPShell公司开发的两种双酚A型EP为：

Epon9102/Epon固化剂CA9150（Epon9102/CA9150）

Epon9302/Epon固化剂CA9350（Epon9302/CA9350）

C.乙烯基酯树脂

环氧树脂主链与甲基丙烯酸反应制得的双酚A乙烯基酯树脂，为提高拉挤速度，大都使用促进剂。

阻燃型树脂：溴化的双酚A环氧-----甲基丙烯酸聚合物

D.甲基丙烯酸树脂

ICI公司：Modar80，Modar82，Modar828HT

（齐聚的聚氨酯甲基丙烯酸酯溶解在甲基丙烯酸酯单体中）。

甲基丙烯酸树脂FRP的性能比用UP做的好，耐化学腐蚀性优异，粘度低，可加入较多填料，而不影响制品的弯曲强度，反应活性高，固化收缩率低，拉挤速度比聚酯高一倍。E.改性酚醛制品的HDT高

F.热塑性树脂：聚砜、聚醚砜、PP、ABS、PA、PC等，可以提高制品的耐热性，韧性，降低成本。

G.IPN聚合物：丙烯酸聚合物-----异氰酸酯系统

工艺性类似聚酯树脂，力学性能不亚于EP，特别适合于Cf、Kevlar纤维复合材料的拉挤成型。拉挤成型用增强材料拉挤成型中应用最多的是连续Gf粗纱，连续Gf制品，其次是Cf、Kevlar纤维，混杂纤维、Bf。A.玻璃纤维

最常用的是无捻粗纱、毡、布、布带。所用增强材料必须适合拉挤成型工艺。若只用无捻粗纱，则制品的横向强度极低（7Mpa，轴向670Mpa）；若用玻璃布和纤维毡，则制品的横向强度有所改善，140Mpa；若只用纤维毡，重量分布不同，制品的表观质量、结构性能、干拉强度均受影响。因此，为确保增强材料适合拉挤成型工艺要求，通常采用以下措施：（1）广泛采用连续纤维原纱毡与通用型无捻粗纱的组合。

（2）为改善制品的横向性能，开发了两种无捻粗纱。（a）吹纺型：制造过程中采用了一道“吹散处理”工艺，使纤维束松散，并形成部分横向短纤维，既方便树脂浸透，又使玻纤的横向强度改善；

（b）旋纺型：芯子是无捻粗纱，芯子周围攀附着串串螺旋纤维圈，用它制造的型材，横向强度较前述制品高，纵向强度低，但成本相当高。(3)为拉挤成型专门编制的织物：单向纤维编织物双向纤维编织物B.碳纤维

a:

各种无捻连续Cf，每束有3000，6000，10000根，PAN碳纤维有通用型（A-S），高强型（XA-S），高模型（HM-S）

b:

Cf布、毡片、带

EP/(XA-S)CfEP/Cf(HM-S)EP/Kevlar-49

拉伸强度

19400Mpa15300Mpa2800Mpa

抗伸模量

1.28×106Mpa1.94×106Mpa1.34×105Mpa

C.芳纶纤维

Kevlar：Kevlar---29Kevlar---49

国内牌号为芳纶-I，芳纶-II，芳纶-II大体相当于Kevlar-49

D.混杂纤维

根据需要组织纤维种类、组合方式、比例，体现复合材料的可设计性。采用较多的复合方式是：Cf

/Gf

、Kevlar纤维/Gf、

Kevlar/Cf、Cf

/Gf/Kevlar

Kevlar、Cf、Bf由于价格昂贵，少单独使用。

此外，聚酯纤维毡，金属丝或其他材料也可用于拉挤成型。

注意：拉挤成型用增强材料的研究一直围绕着如何提高制品的横向强度提高这一中心论题。如：双向编织物，三维结构

拉挤成型用辅助材料填料：SiO2、硅酸盐（滑石粉、硅灰石）、CaCO3、CaSO4、金属氧化物、玻璃微珠，用量小于基体树脂的8-10%。

颜料、火焰熄灭剂、内脱模剂（硬酯酸锌等，磷酸酯等）4.3拉挤成型工艺拉挤成型工艺过程导纱装置导入粗纱→浸胶槽中浸胶→预成型模（目的是预成型）→固化模（目的是固化成型）→牵引→切割

导纱装置：将纱线从纱筒同时引出，送入胶槽，送入的速度较慢，也无需增加张力。

浸渍装置:由胶槽、导向辊、压辊、分纱栅板、挤胶辊组成。

要求增强材料充分浸透，浸渍均匀，满足制品的纤维体积含量要求。排除浸胶时带入的气泡。

分纱栅板：将浸渍后的纤维彼此分开，确保制品中各部位的分布达到设计要求。

挤胶辊：促进浸透，排除气泡，控制树脂含量

预成型模：使纤维准确地按设计要求的位置进入成型模具，挤掉多余的树脂，提高浸渍效果，预成型模具尺寸比成型模具大5%-10%，以保证树脂含量比制品高一些。

成型模具：实现坯料的压实、成型、固化，模具截面的形状与型材轮廓相同。模具长度与树脂种类、模具温度、制品尺寸、拉挤速度、增强材料性质有关。一般3-5m，常用10m左右。模具材料：金属、陶瓷、工程塑料，常用钢模，内壁镀Cr

加热方式：电加热居多，模具进口处有冷却装置以防止树脂过早固化。牵引装置：要求牵引力、牵引速度可调，夹制力可调、夹头可复换夹头可用碳粉、HMPE或镀铬钢加工，夹头衬垫可用硬质聚氨酯材料，其强度大，有弹性，夹制制品时不挤伤。

拉挤成型工艺的影响因素（1）树脂固化特性浸胶纤维在牵引力下，通过加热模具，边向前移动边固化。牵引力施加于浸胶纤维上的张力纤维拉挤时与模腔的表面摩擦树脂与纤维的界面粘结状况拉挤速度的快慢固化放热在此过程中由于使树脂与纤维在模具中的复合过程较复杂。可用DSC研究固化动力学

致使（2）预热固化（增效固化）（i）拉挤成型中的加热固化由三部分组成：进模前的预热、模内固化、出模后的热固化（ii）拉挤制品的凝胶化和基本固化过程都是在成型模具内完成的。（按预定的温度制度加热）(a)模具的瞬时温度随物料在模具内的运动而变化;(b)树脂的放热反应是热源;(c)模具热容和固化时间影响固化;(d)拉挤制品各向异性导致横向、纵向的热传导不同预热固化的产生原由致使材料横截面存在复杂温度梯度，纵向也有梯度所以单纯采用热传导加热，难实现制品的均匀固化，尤其对于厚制品，由于固化时的加热和收缩，内部易开裂。（3）后固化（iii）增效固化：进模前用高频发生器预热，使整个受热截面的温度均匀提高，促进基体的均匀固化。高频加热与热传导加热结合使用，可实现厚制品的拉挤成型，又可提高拉挤速度。为减少牵引载荷，提高生产率，在成型模具内只要求达基本固化即可。离开模具后再进行后处理（后固化），这一过程可在拉挤过程中连续进行，也可在制品切割后分批进行。拉挤成型中模温Td，成型物温度Tm，与模具位置的关系工艺过程中最后注意以下几点：（1）拉挤制品的横断面必须上、下对称，否则制品固化后将出现扭曲、翘曲现象。

（2）实心的杆、棒制品，增强材料用无捻粗纱沿轴向铺设。

（3）异型结构件、中空构件，采用原丝毡（双向纤维织物，多方向纤维毡）和无捻粗纱增强。无捻粗纱于原丝毡之间进行多方向铺设，使制品强度结构均衡。

（4）为防止拉挤制品出模后变形，要求制品出模时基本固化，避免急骤冷却，以免产生内应力。4.4拉挤成型的新进展拉挤成型不仅是一门技术，也是一门科学，①

可以采用有限元法和计算机建模等方法分析：模具内物料的纵横向温度分布情况、树脂粘度、内压力的变化情况。②

用DSC分析树脂及填料不同配比的固化特性和工艺参数等。以指导制品设计、选择原材料体系、设计模具及加热系统，目的是提高生产效率、制品质量、降低成本、开发新产品。理论研究弯曲拉挤工艺模具：固定的凸模和可动的凹模构成，成型时牵引可动的凹模进行成型

生产过程：纤维浸渍树脂后导入高频预热器，预热到凝胶前期后，进入整形模，再进入到加热的金属模中成型。

可生产：截面形状变化而截面积恒定的拉挤制品，截面积及截面形状均可变的拉挤制品。如：汽车板簧，风机叶片

拉挤与其他工艺相结合（1）拉挤与缠绕成型相结合——纵、横向增强可生产复合材料管，风机叶片

（2）塑料挤出成型、拉挤成型、缠绕成型相结合生产玻璃钢复合管，挤出的塑料内衬起密封、耐腐蚀作用，而纵、环向的玻璃钢增强层由拉挤、缠绕工艺完成，生产率高，制品质量高。

拉挤成型光导纤维FRP蒙皮光导纤维用FRP蒙皮，与以前的尼龙等热塑性塑料包覆材料相比，光导纤维的FRP蒙皮的抗压强度对温度的稳定性方面好，弹性模量提高10-20倍，热膨胀系数是原来的1/500，使用温度从原来的-20-70°扩展到-55-150°。

注意：生产时，要避免光导纤维偏芯。热塑性复合材料的拉挤成型工艺

以下树脂可用于拉挤成型工艺：PC、PP、Nylon、PEEK（聚醚醚酮），聚砜，聚醚，PL，聚苯硫醚，ABS

拉挤制品的韧性好，纤维不露制品表面，制品表面性能好。

热塑性基体复合材料的拉挤成型工艺与热固性基体的区别在于浸渍工艺和模具。浸渍工艺：流态化床，热塑性基体粉料在空气或静电场的作用下于浸渍槽中悬浮，连续纤维从粉料中通过浸渍粉料，加热装置将粉料熔化并粘结到纤维上。模具系统：加热模具，长3m，模具入口到模具2/3长度上有

13°的锥度；冷却模具，长1.5m五、层压成型工艺5.1概述层压成型工艺是把一定层数的浸胶布（纸）叠在一起，送入多层液压机，在一定的温度和压力下压制成板材的工艺。层压成型工艺属于干法、压力成型范畴，是复合材料的一种主要成型工艺。可用于生产各种绝缘材料板、人造板、塑料贴面板、覆铜箔层压板等。层压工艺的特点是制品表面光洁、质量较好且稳定、生产效率高。5.2增强材料的浸胶工艺——层压成型半成品料生产增强材料经导向棍浸入树脂槽浸胶经挤胶辊使增强材料均匀浸胶烘干除溶剂并使树脂反应至B阶，制成半成品料影响浸胶质量的几个因素胶液黏度：适宜，不能过大或过小浸渍时间：根据增强材料是否浸透来确定张力控制：张力适宜，过大易使胶纸拉断或产生横向收缩；拉伸平面内各部分张力均匀烘干温度和时间：烘干温度过高或时间过长，不溶性树脂含量增加，影响胶布质量；烘干温度过低或时间过短，胶布的挥发物含量增加，影响胶布质量胶布质量指标含胶量：对玻纤增强酚醛，含胶量一般在25~46%范围内，最佳含量在（29±3）%若过高或过低，材料的力学性能均下降。含胶量影响层压板的电性能、绝缘性能、吸水性、比重挥发物含量：影响树脂性能不溶性树脂含量：不溶性树脂含量反映了胶布树脂在烘干过程中的固化反应程度。一定的不溶性树脂含量可使材料的力学性能提高。5.3层压成型工艺叠料进模热压冷却脱模加工热处理热压过程中的温度控制第一阶段（预热）：使胶布树脂熔化并深度浸渍增强材料、去除部分挥发物第二阶段（保温）：使树脂低速固化。当流出的树脂硬化不能拉丝时，即开始加压升温第三阶段（升温）：反应温度逐步提高，固化速度逐步加快，但不能过快第四阶段（热压保温）：使树脂充分固化第五阶段（冷却）：六、玻璃钢波纹板连续成型工艺与设备6.1概述玻璃钢波纹板是一种常用的建筑材料，质轻高强、耐冲击、全光线透过率80%以上。紫外线透过率70%，红外透过率30%，优于普通建筑玻璃，利于建筑采光和农作物的温室。耐腐蚀耐老化，可机械化生产，可调制各种颜色。

过去多用手糊成型（成本高，生产效率低，劳动条件差，劳动强度大），现在采用连续成型机组，用无捻粗纱、短切纤维或玻璃毡代替玻璃方格布。（成本降低，生产效率高，劳动强度低）

纵向波纹板：波纹方向与成型前进方向一致的。

横向波纹板：波纹方向与成型前进方向垂直。

波形可根据制品用途任意设计：曲线形（各种尺寸的正弦波）

折线形（矩形、锯齿形、梯形）

直线型（各种不同厚度的薄平板）

分类6.2成型工艺胶液配置及供给→浸渍→夹芯带形成→波纹预成型→成型及固化→切割→成品下覆盖薄膜短切玻纤沉降玻璃毡或布上覆盖薄膜横向波纹机组的成型工艺（1）玻璃布或毡→浸胶槽→双面覆上玻璃纸→聚合室（部分固化）→成型机组压波纹→玻璃纸收卷→切割（纵向）→成品

（波纹横向，可以卷成卷，有足够的挠曲性，最大宽度为5m）

（2）玻璃纸（废纸）→原材料喷射（无捻粗纱短切纤维、树脂）→压平后上覆玻璃纸→成型室成型

纵向波纹机组的成型工艺（1）以玻璃毡（布）为增强材料的纵向波纹板机组

玻纤织物（多层，取决于厚度）→烧除浸润剂→松散→浸胶→上下覆盖玻璃纸→挤压（压平并赶出气泡）→胶凝室→成型室成型（部分固化）→固化并冷却→去除玻璃纸→切割

（2）以短切玻纤为增强材料的纵向波纹板机组（多种设备类型，举2例）

薄膜→胶衣层→凝胶→形成胶液层→纤维毡→铺上数束纵向连续纤维→上覆涂好胶衣层的上薄膜→形成夹芯带→经形模板形成波纹→预成型室→预热箱（固化）→固化箱（固化定型）→收取薄膜→切割→成品胶液短切玻纤以提高纵向强度和防止短切纤维串动胶液eg1:玻璃纸→→胶液浸渍玻璃毡→上覆玻璃纸→辊压并去除气泡→胶凝室→成型室热处理室最终固化→收取玻璃纸→切割

喷胶液玻璃毡制备机组制备玻璃毡圆辊：成型平板波形辊系：成型波纹板eg2:工艺参数确定及制品质量控制(1)连续成型波纹板对树脂配方的要求：

①

固化后有较高的机械强度和冲击韧性，与增强材料有较好的粘结性和耐老化性。

②

胶液使用期长，在一定温度下能迅速固化，固化收缩变形小。

③

胶液粘度低，对增强材料浸渍性好。

④

某些制品要求树脂在固化后有良好的透气性,价格便宜，来源方便

常用树脂UP、EP。

Eg：191或307UP100份

过氧化环己酮糊2份

BPO糊（1：1）2份

环烷酸钴（1：9溶液）1份（0.3-1份）（促进剂）

颜料糊0.2份

注：若制品要求透气，则不加填料；抗冲性能好，则可在制品表面附上胶衣层。（2）夹芯带的形成及质量控制在波纹形成前，必须先形成“夹芯带”，夹芯带实际上是一种层合带状预浸料，包括上下覆盖薄膜、上下胶衣层、中间增强材料浸胶层。夹芯带的质量取决于：

a、树脂和增强材料含量以及分布的均匀性

b、浸渍的好坏

c、气泡残留量及厚度均匀性

夹芯带所用薄膜

一般选用纤维素薄膜、玻璃纸、涤纶薄膜（根据牵引力大小、温度高低选用薄膜）

薄膜应有一定的热收缩性，其收缩率稍大一些的更好（为避免树脂固化收缩而引起薄膜与其分离起皱）；薄膜应光滑无孔，有一定的拉伸强度和较高的HDT。必须严加控制胶液的涂覆

胶液的供应量必须可调节和控制，供应量大小与制品成型时的牵引速度、要求的含胶量、制品的厚度等有关