桥梁工程施工方法及工艺

桥梁工程施工方法及工艺1.1桥涵工程概况本标段桥梁工程共21.4km/19座（含联络线桥梁），桥梁工点表见7-4-1.表7-4-1桥梁工点表序号桥名中心里程桥长(m)孔跨布置备注1禾水河特大桥DK226+176.975848423-32m+1-24m+11-32m+1-24m+6-32m+3-24m+3-32m+1-24m+8-32m+1-24m+13-32m+2-24m+7-32m+2-24m+15-32m+1-(32+48+32)m+3-32m+1-(48+80+48)m+9-32m+1-(40+56+40)m+5-32m+1-(40+64+40)m+1-32m+2-24m+36-32m+2-24m+1-(32+48+32)m+1-32m+1-(7×32)m道岔连续梁+3-32m非标简支梁+1-34.6m非标简支梁+4-32m+1-24m+1-(32+48+32)m连续梁+39-32m+2-24m+6-32m+1-24m+8-32m+3-24m+8-32m+1-24m;正线2裴家岭中桥DK230+561.5895.681-24m简支梁+1-32m简支梁+1-24m简支梁正线3白圻村特大桥DK233+356.5954659.0588-32m简支梁+2-24m简支梁+16-32m简支梁+1-24m简支梁+14-32m简支梁+1-24m简支梁+21-32m简支梁正线4横江山特大桥DK237+911.46387971-32m简支梁+2-24m简支梁+25-32m简支梁+1-24m简支梁+14-32m简支梁+1-24m简支梁+1-(40+56+40)m连续梁+1-32m简支梁正线5田心大桥DK240+296.855171.175-32m简支梁正线6跨105国道特大桥DK240+811.4385523-32m简支梁+1-(40+72+40)m连续梁+1-24m简支梁+8-32m简支梁正线7村口垅1号大桥DK241+470.47365.41-24m简支梁+10-32m简支梁正线8村口垅2号中桥DK241+873.1295.72-24m简支梁+1-32m简支梁正线9村口垅3号大桥DK242+108.17144.44-32m正线10村口垅4号中桥DK242+345.02569.281-24m简支梁+1-32m简支梁正线11村口垅5号特大桥DK242+702.549504.5515-32m简支梁正线12西土玄特大桥DK243+569.765642.993-32m简支梁+1-24m简支梁+12-32m简支梁+1-(32+48+32)m连续梁正线13跨广吉高速特大桥DK244+731.391304.569-32m简支梁+2-24m简支梁+1-32m简支梁+(40+72+40)连续梁+1-32m简支梁+2-24m简支梁+20-32m简支梁+1-24m简支梁正线14塘下特大桥DK247+544.126589-32m简支梁+3-24m简支梁+4-32m简支梁+1-(60+100+60)连续梁+2-32m简支梁+1-24m简支梁+11-32m简支梁+1-(32+48+32)m连续梁+12-32m简支梁+3-24m简支梁+12-32m简支梁+3-24m简支梁+13-32m简支梁正线15肖家大桥L1DK0+463.553402.1653-32m简支T梁+1-24m简支T梁+1-32m简支T梁+（34+48+34）连续梁+1-32m简支T梁+1-24m简支T梁+2-32m简支T梁联络线16社门范家特大桥L2DK1+052.661578.723-32m简支T梁+1-24m简支T梁+1-32m简支T梁+（34+48+34）连续梁+14-32m简支T梁+1-24m简支T梁+1-32m简支T梁+4×24m连续梁+21-32简支T梁联络线17风横公路中桥L1DK1+976.7202-10m混凝土框架联络线18丁家村特大桥L1DK1+315.68923.3610-32m简支T梁+1-24m简支T梁+1-32m简支T梁联络线19联络线禾水特大桥L1DK2+613.035855.0710-32m简支T梁+1-（40+72+40）m连续梁+11-32m简支T梁联络线本标段桥台采用空心桥台；桥墩采用圆端型实体墩、空心墩；桥梁基础主要采用钻孔桩基础，钻孔桩桩径主要采用Ф1.0m、Ф1.25m、Ф1.5m及Ф2.0m。桥梁上部结构主要以32m、24m预应力混凝土简支箱梁为主，正线简支箱梁667孔，联络线简支T梁99孔。全标段共有悬臂浇筑连续梁15联，支架现浇简支梁5孔，支架现浇连续梁2联（禾水河特大桥7×32m道岔连续梁，井冈山联络线社门范家特大桥4×24m连续梁）1.2主要项目施工方案桥涵各分部、分项工程施工方案详见表7-4-2。表7-4-2桥涵工程主要项目施工方案序号结构部位结构类型施工方案1桥梁基础明挖扩大基础明挖扩大基础采用挖掘机配合人工开挖、清理基坑，人工整修边坡，基坑岩石采用松动控制爆破，采用风镐进行基坑修整，边坡采取防护措施，防止边坡坍塌，保证施工安全。钻孔灌注桩基础桩基以采用旋挖钻、冲击钻成孔为主。钢筋笼现场集中制作，吊车安装就位；混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土搅拌运输车运输，导管法灌筑水下混凝土。承台承台根据土层性质和实际情况，采取放坡开挖或钢板桩支护开挖；承台施工采用大块钢模板浇筑混凝土。2墩台身实体墩身墩高小于8米的实体墩身采用整体大块拼装式模板一次浇筑成型，墩高大于8米的墩身分节浇注成型，墩身钢筋、模板采用汽车吊或塔吊垂直吊装就位，混凝土由输送泵泵送入模。空心墩空心墩采用分节施工，墩身钢筋、模板采用汽车吊或塔吊垂直吊装就位，混凝土由拌和站集中供应、搅拌运输车运输、泵送入模。桥台台身施工采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。台身钢筋和模板采用汽车吊进行吊装，混凝土由输送泵泵送入模。3现浇梁施工连续梁悬灌法现浇0#块及边跨直线段采用支架施工，其余各节段均采用挂篮悬臂灌筑施工。遵照先边跨后中跨的合拢顺序进行合拢，合拢段采用体外刚性支撑和张拉临时合拢束锁定方案。完成体系转换后进行桥面系施工。跨路施工采用棚架防护。连续梁、简支梁支架法现浇联络线社门范家特大桥4×24m连续梁材料钢管桩贝雷梁支架现浇；其余现浇梁采用碗扣支架现浇施工。4预制箱梁施工箱梁采用预制场集中预制，底、腹板和桥面钢筋分别在专用绑扎胎模上绑扎成型。混凝土采用自动计量的拌和站搅拌、混凝土搅拌车运输、布料机布料、泵送入模，一次浇筑成型，采用预张拉、初张拉、终张拉三阶段张拉模式；采用轮胎式提梁机进行场内移运和装车，整孔和并置箱梁分别采用900T运架设备运输架设。5涵洞人工配合机械开挖基坑，框架涵采用满堂支架法现浇，6桥面系桥面系按架梁区段分单元施工，在架梁通过后适时安排施工。电缆槽盖板、栏杆采取在预制场集中预制、运输至现场人工安装。防护墙、电缆槽竖墙现浇施工。桥梁工程围绕严格控制上部结构变形、基础沉降、保证结构耐久性、提高整体刚度选择施工方案。以铺架工期为目标，平行施工，立体组织，交叉作业，确保重点工程按期优质完工。紧邻或跨越公路、重要通道的桥梁施工，以确保行车安全为核心，采用对交通影响小的施工方案，加强施工设备的防护，配备安全防护人员和防护设备，严格按照铁路技术管理规程和公路交通安全规程做好安全防护。对长大桥梁，其下部工程采取分段平行施工，多开工作面和施工单元的方法，保证桥梁总体工期。均衡安排桥梁的施工，对桥梁工程中有高墩、长桩基等难点的墩位优先考虑，提前安排实施。中小桥梁及涵洞工程，在施工总体安排的时间内均衡组织施工。桩基、承台、墩台身施工合理组织，形成流水作业。所有桥涵混凝土采用混凝土拌合站集中生产，混凝土罐车运输，输送泵灌注。承台等大体积混凝土施工采取控制水化热和灌注时间、温度，加强养护等措施，防止混凝土开裂。1.3.明挖扩大基础施工基坑开挖以机械施工为主，人工辅助成形，如有石方采用小药量控制爆破开挖以减小对基岩的影响，基础底面以上20～30cm部分采用人工开挖完成。基底有水时，四周挖排水沟，并留集水坑，用水泵集中排水。基础模板采用钢模由汽车起重机起吊安装。基础钢筋在车间下料并加工成型，运至现场后在基坑内绑扎。混凝土由混凝土拌和站供应，泵送入模，分层浇筑，插入式振捣器振捣。若混凝土下落高度超过2m，使用串筒或滑槽，以保证混凝土入模后的质量。1.4钻孔桩基础施工根据现场地质条件、设计桩径、桩长等情况进行钻机选型，本标段拟采用以旋挖钻为主，冲击钻机配合成孔。钢筋笼集中分节制作，现场吊装接长。混凝土由拌和站集中生产、混凝土运输车运送、导管法水下灌注。临近公路处在施工前采取钢板桩防护。研究设计和地质资料，踏勘，钻机选型号制定详细的施工方案以及质量和安全保证措施研究设计和地质资料，踏勘，钻机选型号制定详细的施工方案以及质量和安全保证措施埋设护筒钻机就位、钻孔安装导管灌注桩身水下混凝土拔除护筒测量放样清孔桩身钢筋笼安放场地清理，按环保要求进行地表恢复处理制备泥浆、建循环系统量测混凝土面高度及埋管导管试拼装，做密封试验混凝土试件制作图7-4-1钻孔桩施工工艺流程图1.4.1施工准备按要求平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实。准确测定桩位，并测放出护桩。1.4.2埋设护筒钢护筒用8mm厚钢板做成整体圆形，标准高度为2m，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。护筒长度根据地质条件确定，以确保钻孔时不塌孔，护筒现场接长时采用吊车配合，护筒埋设时要将周围夯实，严防护筒倾斜、漏水、变形。陆地桩施工时，护筒埋深1.5m,护筒顶高出地面50cm,埋设时将护筒周围0.5m～1.0m范围内土挖除,夯填粘土至护筒底0.5m以下。1.4.3.泥浆配制1.4.4.冲击钻机成孔当地层中有硬岩、孤石、大粒径的卵石层及遇有溶洞时采用冲击钻机成孔。岩溶地区钻孔桩施工方法详见“6.3岩溶地区钻孔桩施工”。钻机就位后，当泥浆稠度满足护壁要求和孔壁压力、泥浆量和泥浆的技术指标达到要求时开始钻进。整个钻进过程中始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并防止溢出，掏砟后及时补水。开始钻进要缓慢，采用小冲程钻进，护筒底脚以下2～4m范围内一般比较松散，采用浓泥浆（或按1:1投入粘土和小片石）、小冲程、高频率反复冲砸，以促使护筒底口形成“硬壳”，避免护筒底口漏浆，通过该段后再正常钻进。钻进过程中要注意取样，根据地层情况及时调整冲程、泥浆稠度，在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时采用高冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时采用中冲程；在易坍孔或流砂地段采用小冲程，并提高泥浆的稠度和相对密度。在通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止斜孔弯孔。钻孔作业分班连续进行。钻进中根据钻进速度及钻砟情况准确判定并详细记录钻进过程地质变化情况。泥浆经沉淀池净化处理后排放，排放不能造成对周围农田及水源的污染，钻砟用汽车运至指定位置堆放。1.4.5.旋挖钻成孔头成孔。钻孔前各项准备工作完成经检查满足要求后钻机就位。将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.05～1.2之间，粘度控制在17～20s，砂率控制在4%以内。常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。要求沉碴厚度不大于5cm。在灌注水下混凝土前，用高压风（高压水）吹底翻砟，进一步减少桩底沉碴厚度。1.4.6.检孔及清孔钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔采用泥浆置换法。清孔须达到符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，稠度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉砟厚度，柱桩不大于5cm。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇筑水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。1.4.1.钢筋笼制作与安装钢筋笼集中加工、整体吊装入孔。为了吊装时有足够的刚度，主筋与加强箍筋必须全部焊接，钢筋笼加工制成“长笼”尽量减少分节钢筋笼孔口连接方式采取机械连接方式。如条件困难时可分段入孔。如采用搭接焊，必须保证上下钢筋对中，保证现场立焊的焊接质量。钢筋笼入孔后，应牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。在钢筋笼制作及浇注混凝土过程中对声测管进行保护，在孔内安装钢筋笼过程中采取逐节灌水法检查。1.4.8.灌注水下混凝土采用直升导管法灌注水下混凝土。导管上设漏斗，漏斗下设隔水栓。开始时漏斗中储备足量的混凝土拌和物，其数量要保证在切断隔水栓首批混凝土灌注下去后，使导管下口埋入混凝土中1～3m；以后尽量采用连续快速灌注，混凝土拌和物通过导管进入已灌好的混凝土中，并始终保证导管口埋在混凝土中（控制在2m～6m范围内）。为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注时间，使整个灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。1.4.9.桩基检测根据设计要求，在监理工程师在场的情况下，对桩长≥40m或桩径≥2.0m时采用超声波进行检测，其余可采用低应变法进行检测。1.4.10、桩身质量保证措施除严格按以上工艺要求施工外，钻孔桩正式开工前还必须进行试桩，验证钻孔桩设计承载力，优化钻孔桩设计长度，选择 合适的成孔工艺和压浆工艺，指导全标段施工，确保桥梁钻孔桩的施工质量。1.4.11、桩身质量检测①桩径大于2m，或桩长大于40m采用超声波无损检测；其余桩基采用小应变检测②每根钻孔桩混凝土强度试件不少于五组；③对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验；④钻孔到达设计高程后，复核地质情况和桩孔位置，用检孔器检查桩孔孔深、施工偏差要符合相关规范要求。1.5承台施工1.5.1一般旱地承台施工技术一般旱地承台基坑采用人工配合挖掘机放坡开挖，人工清底、凿除桩头。受条件限制时先支护再开挖，山坡上桥基础严格按照先下后上的顺序施工，下坡方向的桥墩基础施工完成后，才能开始上坡方向桥墩基础的施工。承台施工工艺流程图陆地承台施工示意图如下：承台放坡施工示意图

承台钢筋在标准钢筋加工厂加工，平板车运到现场，基底检查合格后，精确放样定位，现场绑扎。承台模板采用厂制大块钢模，面板厚不小于6mm，外壁加竖、横向加劲肋，外加环向槽钢加劲肋，分4～6块在现场拼装，螺栓联结。承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其拌和、运输、浇筑、养护等均按高性能混凝土的标准要求进行。1.5.2钢板桩围堰承台施工技术钢板桩围堰承台施工技术见：6.1.3.5钢板桩围堰施工1.6墩台身施工1.6.1墩台施工方法及工艺本标段桥墩主要类型为圆端形实体墩、空心墩，桥台主要为双线一字台。高度8m以下的实体墩采用厂制定型大块钢模板，一次整体组模；高度大于8m的墩身分多次浇筑成型。钢筋在加工厂进行加工，现场绑扎；模板采用汽车吊垂直吊装就位；混凝土由拌和站集中供应、混凝土输送车运输、泵送入模，无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温，保湿法养生。1.6.2圆端实体墩施工圆端实体墩施工工艺流程见下图：墩身平面放样墩身平面放样基础顶凿毛模板底垫层辅助脚手搭设墩身钢筋绑扎墩身模板安装安设漏斗、串筒等混凝土浇筑混凝土养护模板拆除底垫层高度计算钢筋加工混凝土试件制作模板设计模板精加工模板试拼混凝土拌和垂直度、平面位置检查圆端实体墩施工工艺框图1.模板工程墩身采用整体桁架式钢模，由具有专业资质的厂家制作，以保证加工精度。承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。模板为桁架式模板，采用汽车运输至墩位附近，模板安装采用QY25吊车吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。模板整体拼装时要求错台<1mm，拼缝<1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用全站仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。圆端实体墩模板示意图（以圆端型为例）2.钢筋工程3.混凝土浇筑混凝土采用集中拌和、混凝土输送车运输、泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器捣固。混凝土浇筑前，将承台与墩身接头处混凝土进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，同时注意纠正预埋铁件的偏差，保证混凝土密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹。混凝土浇至支座垫石顶面时注意抹平压实，并特别注意锚栓孔的预留。如果支座高度与设计预留的高度有变化，则要注意根据支座中心处的梁底标高调整支座垫石的高度，支座垫石的标高按负公差控制。混凝土浇筑期间设专人看护模板，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。墩台混凝土达到拆模强度后拆除模板，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体混凝土的棱角或在混凝土表面造成伤痕。4.混凝土养护根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案，各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守相关规范的规定。当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生覆盖物，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d以上。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≯15℃时，方可拆模。5.混凝土温度测量和控制本工程墩身混凝土为大体积混凝土。根据构筑物尺寸、环境温度、及浇筑工艺的不同，选取有代表性的结构使用大体积混凝土循环测温仪，及时掌握混凝土内部温度、表层温度，并绘制温度曲线图。当发现混凝土浇筑温度、内外温差或降温速率出现异常时，应及时处理。混凝土拌合阶段通过降低材料温度、改进搅拌机投料顺序等措施来降低混凝土出机温度。浇筑阶段通过降低运输容器温度、适当选择浇筑时间、分层浇筑等技术措施来降低混凝土温度。养护阶段通过内部降温或外部升温、保温、提高养生水温等措施，使混凝土核心温度、表面温度、外界温度差值控制在规定的范围内。大体积混凝土尚应避免水化热产生过大的内外温差，经过计算必要时在墩身内预埋冷却管，降低混凝土内部温度。冷却管采用D50镀锌钢管，实施过程中，根据实测混凝土芯部温度确定参数，调整冷却水管的水平布设间距、竖向间距及管内流速，确保混凝土芯部温度控制在规定的范围内。1.6.3空心墩施工空心墩采用分多次浇筑施工，下部实体墩身上1m为第一次浇筑，空心部分根据墩高分1-3次浇筑，上部实体墩身一次浇筑，空心部分每次的浇筑高度控制在6m以内。墩身主体模板采用工厂制大块钢模板，空心墩内模、横撑底模及侧模采用定型钢模板，墩身钢筋、模板根据地形、墩高等条件由汽车吊、塔吊负责垂直提升，混凝土由混凝土汽车泵或吊车料斗供应。空心墩模板按2m每节进行制造，内模与外模拉条孔要对应。空心墩分节浇筑时，已浇筑节段浇筑部分的模板需要拆除倒用时，应留已浇筑节段顶节模板不拆除作为下次模板安装支撑面。空心墩顶部实心段，应在最后一次空心部分浇筑时预埋短钢筋，顶部实心段通过将方木支撑在预埋的钢筋上，铺设竹胶板作为底模，然后绑扎钢筋，浇筑空心墩上部实体部分砼。1.6.4高墩垂直度监控测量墩身施工过程中，模板每提升一节，对模板的位置检查一次，以控制桥墩的纵横向偏移和扭转。为了防止仪器误差导致墩身偏斜，每循环9m用全站仪与铅直仪校核一次，对于垂直度超出其允许误差的节段进行调整。1.6.5桥台台身施工台身采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。台身钢筋和模板采用汽车吊进行吊装。首先按设计图纸准确测量出桥台所处位置、高程，确保无误。基础完成后，及时按设计回填基坑，并对基础周围的原地面按设计要求进行处理，以保证锥坡填筑和浇筑桥台顶部时支架对地基的要求。模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。钢筋绑扎、立模后及时检查签证，并组织混凝土浇筑。混凝土采用自动计量集中拌制，混凝土输送车运至现场。混凝土浇筑时采用输送泵泵送入模，保证混凝土下落时的自由下落高度不大于2m。混凝土分层浇筑，每层混凝土的厚度严格控制在30cm以内，并按操作要求进行振捣，杜绝蜂窝、麻面，并把气泡减少至最少。严格控制拆模时间，杜绝因养护时间不够而发生粘模。拆除模板后，及时覆盖塑料薄膜或涂养护剂进行养护。1.6.6支承垫石和墩顶预埋件施工墩台支承垫石和墩顶预埋件位置控制应采用模架法固定成型。当浇筑完墩台帽，吊装模架并与墩台顶部控制角钢螺栓连接，精确测量垫石顶标高后，一起浇筑混凝土。浇筑支承垫石混凝土时，注意预留孔的位置。顶帽排水坡在混凝土初凝前应人工抹平压光。支撑垫石的标高要严格控制。混凝土浇筑完后及时覆盖，并按时浇水养护。墩台施工完成后，对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线，支座十字线、梁端线以及锚栓孔的位置。暂时不架梁的锚栓孔或其它预留孔，应排除积水将孔口封闭。1.7悬臂浇筑连续梁施工1.1.1施工工艺流程本标段共有悬臂浇筑连续梁15联。悬臂浇筑连续梁施工工艺流程见下图：基础及墩身施工基础及墩身施工搭设墩旁支架拼装挂蓝对称灌注1＃（1＇＃）梁段砼分块吊装1＃（1＇＃）梁底板、腹板钢筋拖移内模架，安装1＃（1＇＃）梁段内模及顶板钢筋0＃梁段整体现浇混凝土灌注后测量观测点线形养护对称牵引1＃（1＇＃）梁段挂篮前移就位张拉及压浆计算、调整2＃（2＇＃）梁段施工立模标高及中线位置张拉后测量观测点线形挂蓝制造，试拼与测试张拉前测量观测点线形2＃（2＇＃）～N＃（N＇＃）梁段悬灌循环施工合拢梁段施工绑扎0＃梁段钢筋骨架绑扎1＃（1＇＃）～N＃（N＇＃）梁段钢筋骨架混凝土灌注前测量观测点线形1＃（1＇＃）梁段顶面找平边跨施工永久支座安装临时支座施工拆除挂篮悬臂灌注连续施工工艺框图

1.1.2施工方法及工艺1.1.2.1O号块施工连续梁施工前先在墩顶施工0号段临时固结支墩。0号块梁体内钢筋密集，预应力管道集中，结构复杂，是连续梁悬灌施工的一大重点、难点。0号块支架设计0＃块采用墩旁万能杆件支架现浇施工，万能杆件上铺设型钢和方木纵梁，搭设完毕后采用砂袋法进行1.2倍超载预压，外侧模可用挂篮侧模桁架及整体侧模；箱内腹板及横隔板采用大块钢模。混凝土浇筑采用泵送，附着振动器配合插入振动棒捣固。0＃块砼浇注量大，故在施工时应充分考虑砼水化热对砼的影响，按大体积砼施工控制。0＃块墩旁支架布置见下图：0＃块墩旁支架布置支架安装完毕后，进行荷载试验，用弹性变形量控制底模高程。在主墩顶上安装临时支座和正式支座。测量放线，安装底模、侧模，在底模上扎绑钢筋、预埋件、预应力管道、安内模和端模，检查合格后浇注混凝土。混凝土采用搅拌车运送到墩位，泵送入模，泵管沿钢管桩及支架布设，自两端向墩中心线方向浇注，浇筑应分层对称进行。混凝土浇筑完成后进行支架的高程测量，验证支架预抬值。待混凝土强度达到设计要求的强度后，按照设计要求顺序分批进行预应力张拉、孔道压浆。拆除底模及施工支架，保留临时固结钢管柱。0号块纵向顶板束管道预埋时每隔50cm以φ8定位钢筋焊于梁体钢筋骨架上，以保证管道定位准确牢固。为防止水泥浆渗入波纹管，堵塞预应力管道，混凝土浇筑前在纵向管道内插入略小于管道直径的PVC管。⑵混凝土施工混凝土一次浇筑完成。在浇筑腹板混凝土时，在内模侧面开设窗口，使部分混凝土从窗口灌入，保证腹板下部混凝土浇筑密实。混凝土采用泵送插入式振动棒捣固密实。混凝土浇筑完后及时进行覆盖养护，特别是加强箱内混凝土的养生，避免因养生不当造成混凝土的开裂。1.1.2.2标准节块施工标准节块采用挂篮悬臂浇筑，标准节块施工工艺流程见下图：梁段施工完毕梁段施工完毕将底模吊装于侧模骨架上侧模固定于已完梁段上支架固定内模及其滑道拆除底侧模、内模前吊杆解除桁架后锚并加配重铺走行轨并前移桁架就位调整底模中线标高并锚固调整侧模标高并锚固内模滑移就位调整内模中线标高锚固钢筋混凝土施工、预应力作业完成一个循环标准节块施工工艺流程图挂篮结构设计挂篮是施工梁段的承重结构，又是施工梁段的作业(悬灌，张拉等)现场，挂篮设计应能承受最大梁段重量及施工荷载，并按最不利荷载设计加工。悬臂浇筑采用菱形挂篮或三角挂篮，该形式的挂篮具有节点少、变形小、质量轻、结构受力明确、施工方便和适应性强等优点。①主要技术参数每副挂篮自重约450kN，所有吊杆采用精轧螺纹钢，挂篮选材采用便于购置和易于加工的普通型钢。②结构型式挂篮由菱形桁架、提吊系统、走行及锚固系统、模板系统共四大部分组成，结构示意图见图。挂篮结构示意图桁架：桁架是挂篮的主要承重结构，由［32槽钢加工而成，分立于箱梁腹板位置，其间用型钢组成平面联结系。后锚梁和前吊梁由两根I40字钢组焊而成。提吊系统：吊锚杆均采用Φ32mmⅣ级精轧螺纹钢筋。前吊杆下端锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端吊挂于桁架的前吊梁上。后锚杆下端锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端锚固于已完梁块的混凝土表面。吊锚杆的调节通过4个10t的千斤顶及扁担来完成。模板系统：箱梁外模外框架由槽钢与角钢焊而成，模板围带采用槽钢，板面为6mm厚钢板。模板设计为组装活动式，可根据梁段的高度和长度变化随时接长(高)和拆卸。外模支承在外模滑道上，前端通过外模前吊杆吊于桁架前吊梁上，后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁翼板(在施工翼板时设预留孔)。内模由内模桁架、斜支撑以及组合钢模等组成。内模安置在由内模桁架和斜支撑组成的内模框架上，内模框架支承在内模滑道上，前端通过内模前吊杆吊于桁架前吊梁上，后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁顶板。底模直接承受悬灌梁段的施工重力，由底模纵横梁和底模板组成，底模纵横梁均由2［30槽钢加工而成。底模面板采用6mm厚钢板，背后焊接扁钢骨架。底模宽度比箱梁底宽少8～10mm。在浇筑混凝土时，利用底对拉杆使两侧外模将底模夹紧，以防漏浆。底模架前端设操作平台，供梁段张拉及其他操作。走行及锚固系统：在两片桁架下的箱梁顶面铺设两根钢轨，在钢轨与主桁的前后支点间设滑行拖船，前移时，先在桁架后锚梁上安装好配重，保证抗倾覆稳定系数≮2，然后前端用两个5t导链牵引，挂篮即可前移。轨道分节长度按梁段长度制作。挂篮锚固是利用箱梁的竖向预应力钢筋通过后锚梁将挂篮锚固于已完梁体上。受0号块长度的限制，施工1号块时，同一T构上的两副桁架需连体作业，桁架下弦杆的后端节点板专门设计。桁架上弦杆后端设临时连杆，将两副桁架连为一整体。为克服施工中不平衡荷载对连体桁架产生的不利影响，连体桁的前支点均设临时锚杆固定于已完梁体上为保证加工精度，挂篮桁架各杆件及模板骨架均由工厂加工制作，并进行试拼装和预压。连体桁架结构见图：连体桁架结构图⑵挂篮作业挂篮拼装按桁架吊装→后锚梁锚固→前吊梁安装→前吊杆安装→内、侧模滑道安装→内、侧模前移→底模吊装的顺序进行。标准段钢筋采用集中加工，现场绑扎成型。混凝土采用泵送一次浇筑成型。浇筑顺序为：横向对称进行，纵向由外向内分层浇筑。浇筑过程中两端平衡进行，不平衡重量差控制在设计允许范围以内。混凝土初凝后，表面覆盖养生毯洒水养生。1.1.2.3边跨现浇段施工边跨现浇段施工在支架上进行，并设置剪刀撑。底模和侧模为整体钢模，背衬∠50×50mm角钢网络状加固，内模、端模为木模。砼灌注前加载预压，消除支架在荷载作用下的非弹性变形，且测出支架在荷载作用下的弹性变形，保证合拢精度，使合拢段二端标高误差≯2cm。现浇梁段的底模和外模采用竹胶板制作，内模采用组合钢模与木模相结合，混凝土一次施工完成。支架结构示意图如图。边跨现浇段支架结构示意图1.1.2.4合拢段施工及体系转换体系转换是悬浇施工中的一个重要环节，体系转换的步骤为：边跨合拢段施工→边跨预应力施工→中跨合拢段施工→中跨预应力施工→解除临时固结、完成体系转换。⑴施工工艺流程连续梁悬浇梁段施工完毕连续梁悬浇梁段施工完毕预应力张拉及锚固，加水箱配重拆除支架边跨挂篮后移中跨合龙段模板安装合龙段吊架安装，加水箱配重钢筋绑扎，预应力管道安装，合龙锁定浇注中跨合龙段混凝土拆除吊架边跨合龙段支架搭设铺底模，加载预压边跨合龙段钢筋绑扎，预应力管道安装，加水箱配重，合龙锁定边浇注合龙段混凝土，同步卸水箱配重边跨现浇段浇注完毕合龙段施工工艺流程图合龙段采用吊架法施工，合龙吊架和模板采用施工挂篮的底篮及模板系统，施工吊架下图：合龙段吊架布置示意图②施工步骤为①①悬臂浇注及边跨等高度现浇段施工完毕。搭设合龙段支架。②水箱配重，钢筋绑扎，预应力管道安装，边跨合龙段锁定。③选择当天最低温度时间浇注混凝土，逐级卸除水箱配重。④合龙段预应力张拉及锚固完毕，拆除合龙段支架。⑤拆除边跨模板、支架合龙施工步骤图1.1.2.5线型控制线型控制是悬浇施工中的一项重要内容，主要包括三部分：挠度控制、中线控制和断面尺寸控制。为此，项目部将成立线型控制小组，对各种观测数据进行统计分析，并同理论计算值进行比较，不断调整控制数据，从而有效地保证梁体的线型。⑴挠度控制①观测点设置将临时水准基点设在两主墩帽上，作为箱梁施工中的高程控制点。施工过程中，临时水准基点经常同其它水准点进行联测，保证观测精度。主桥连续梁的各施工节块共设高程观测点9个，其中6个设于模板表面，进行立模标高控制，3个设于混凝土浇筑完毕后的梁顶表面，以搜集各施工阶段梁体结构的变形数据，据以分析修整模板的标高预抬高量，控制梁体高程。梁顶观测点采用φ16的圆钢预埋，露出混凝土表面20mm。在施工中水准基点及箱梁顶各观测点均保持完好，直至连续梁合拢。各观测点的设置详见图。施工节块高程观测点示意图②施工控制悬浇施工中标高的施工控制步骤主要为：现场高程量测，数据的整理、分析，及时调整模板标高预抬高量和现场控制。现场高程量测分四部分：第一部分：混凝土浇筑前模板标高的设立;第二部分：混凝土浇筑后模板标高的复测；第三部分：混凝土浇筑后预应力施加前各节块梁顶高程观测点的量测；第四部分：预应力施加后各节块梁顶高程观测点的量测比较第一、第二部分两次测量结果，以验证模板的预抬高量是否达到了预期效果；比较第三、第四部分两次测量结果，以验证施工节块对已完成节块的影响是否同理论计算一致。⑵中线控制0号块施工完毕后，通过导线控制点测放出其中心位置作为中线控制点，并用预埋钢板固定。然后采用导线法确定各节块立模时的中线。⑶断面尺寸控制为保证梁体的结构尺寸满足设计及验收标准要求，同时保证合拢精度，需对梁体断面尺寸进行控制。在挂篮模板设计时，适当减小底模板同已完节块的搭接长度，利用腹板的通气孔，在待浇梁段尾部适当增加横向对拉杆，保证各节块间接缝的平顺。采用混凝土浇筑前后的严格控制及认真复核和适当调整的方法，保证梁体的结构尺寸。1.1.2.6施工控制措施⑴施工前及时向设计单位提供准确的挂篮重量及配套施工机具、人员荷载数据。⑵在挂篮设计过程中准确计算出混凝土重量对挂篮产生的下挠度值，需区分开挂篮自重及钢筋、模板重量产生的对挂篮主桁的影响。⑶在悬臂施工过程中，对挠度和施工标高进行施工精密测量。确保挠度和施工标高的测量准确无误。⑷将已经施工阶段的实测挠度及标高等参数提前3d反馈给设计人员，以便设计人员对将施工阶段的标高进行调整和控制。⑸悬臂施工按照对称平衡的原则进行施工，施工过程中随时注意两悬臂不超过设计规定的不平衡荷载。⑹严格执行挂篮悬灌施工中调模过程三步走要求，即：挂篮前移就位，调整一次模板标高；钢筋绑扎结束调整一次标高；混凝土灌注前精确调整一次标高。⑺为了避免不平衡荷载的出现，悬臂施工段除了施工机具外，不得堆放其它物品和材料，以免引起挠度偏差。⑻预应力施工该桥连续梁采用三向预应力结构。梁体纵向预应力体系采用高强度低松弛钢绞线、竖向预应力钢筋采用精扎螺纹钢筋、横向预应力钢束采用高强度低松弛钢绞线，纵横向锚具采用OVM锚具，竖向预应力束采用JLM锚具。①预应力束下料钢绞线及高强精轧螺纹粗钢筋均采用砂轮切割机按照设计尺寸并考虑一定的工作长度后下料，清除周边毛刺，然后进行编束、编号。钢绞线每隔1.5m用细铁丝绑扎，保证钢绞线的顺直。②穿束横向及竖向束为单端张拉，在混凝土浇筑前按设计图安装固定。纵向束在混凝土浇筑完毕后穿设。穿束前清除钢绞线表面的油污、泥浆，端部制成锥形。在人工穿束困难时，采用5t慢速卷扬机进行。③张拉张拉作业人员均持证上岗。张拉前先对张拉用千斤顶、油压表进行配套标定，建立标定方程，计算出各张拉阶段的油表读数。张拉采用应力应变双控原则，预应力钢束左右(两侧)对称同时进行。张拉完毕，在距张拉端根部10～15cm左右的钢绞线上用白油漆划标记，经4～5h检查无滑丝、滑锚现象后进行锚固。④压浆压浆按照先下后上，并由最低点压浆孔压入水泥浆，由最高点排气孔排除空气。当排气孔流出浓浆后，用木樽塞住，进浆口阀门压力升至0.6～0.7MPa持续2min无漏水、漏浆后关闭。待压浆强度满足设计要求后进行封锚。1.8整孔箱梁预制施工工艺和方法本标段预制架设箱梁667孔，T梁99孔。1.8.1模板工程制梁模板在专业化工厂制造，预制场内布置模板加工区和内模拼装区域，负责模型组拼和整修，模板加工原材料必须符合有关技术标准及设计要求，在制作过程中，必须有专用台卡具，以保证模板板面平整、焊缝质量、结构尺寸、模板接缝等细部构造满足设计要求，分块模板制作完成后，进行试拼和验收，模板验收按照模型验收规范进行。(1)安装顺序如下：清理底模清理底模吊装底、腹板钢筋安装端模、外模安装侧模安装内模安装顶板钢筋安装桥面预埋件拆端模拆内模拆端模拆内模拆外模拆卸外模联接件当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证棱角完整时，方可拆除模型。拆模时，首先拆除模板顶面联接平台（灌注砼时的操作平台），其次拆除内模和外模联接件及内模，再拆除端模，最后拆除外模。(3)模型施工方法安装模板顺序为先端模、再侧模、然后内模，内模为不封闭结构。钢模安装前的检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口外、端模管道孔眼应清除干净，模板与混凝土的接触所有面应均匀涂刷隔离剂。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成不符合使用的缺陷或变形，震动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修合格。检查端模上各种预埋件是否齐全，包括锚垫板、锚垫板连接螺栓等。检查滑移设备(包括卷扬机、滑道、钢丝绳、挂钩、液压机构等设施)是否运转正常，滑移线是否有障碍物，以确保安全，扣件是否完好、齐全，并处于待用状态。安装端模板时，将波纹管逐根插入端模各自的孔内，切实保证端部波纹管顺直无死弯并套好弹簧圈，上好端模与底模、端模与侧模的连接螺栓。整体模板移动依靠布置在台位两侧的轨道及与侧模板配套的滑模小车来纵向移动模板。当外侧模安装到位后，为保证支撑牢固稳定、满足受力要求，采用台位两侧的可调丝杠作为就位后的支撑。在外侧模与底模板之间嵌有R=50mm的三角形槽带防止漏浆。在外侧模板与底板连接处设有“L”形限位销，用以控制箱梁模型高度。内模是在端模、侧模安装完，底模钢筋和腹板钢筋就位后进行安装的，在安装内模时要随时注意腹板部位通风孔预埋件的安装。内、外模安装就位后绑扎顶板钢筋。内模采用整体式胎模与分块小模板配合使用，并配有相应的顶升机构，轮轨滑道。采用液压系统收支模板，利用内模顶板加筋肋工字钢做运料轨道，运送分块小模板。分块小模板有500X2000mm及三角形特制等二种规格。整体式内模移动通过台位端部的5t卷扬机来进行移位。内模支撑加固装置采用可伸缩式撑杆作为内模支撑。当内模支撑到位后，将可伸缩撑杆锁定。整体式内模折叠分三次进行，两侧翼板部位、底部拐角部位模板，均为圆柱铰链联接，可以进行该部位的折叠和伸展，其折叠和伸展利用长行程千斤顶进行收支，顶板利用千斤顶收支。收缩后的内模，通过联接内模撑杆的“工”钢作为滑移轨道，在箱梁内腔滚轮配合下移动内模，内模收起后可以通过较小的梁端门口整体出入。混凝土达到设计值的60%时，即可进行拆模。内模底板为不封闭结构，内模与底板、外侧模均设连接螺杆，防止内模上浮。1.8.2钢筋工程(1)钢筋焊接：热轧光面钢筋和螺纹钢筋采用闪光对焊。闪光对焊接头以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个做冷弯试验，3个做抗拉强度的检验。钢筋下料：钢筋下料时应先切掉钢材外观有缺陷的地方，钢筋下料长度误差应在以下规定范围内：不带弯钩的钢筋下料长度误差应为10mm。带弯钩的钢筋下料长度误差应为1d（d为钢筋直径）。钢筋的冷拉调直：钢筋冷拉的伸长率应控制在如下范围：I级钢筋不得超过2%，II级钢不超1%。钢筋调直后不得有死弯。钢筋弯制：钢筋的弯制成型必须严格遵照图纸进行，在弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹等现象，应及时反馈到技术部门，找出原因正确处理。(2)钢筋施工工艺为保证钢筋绑扎精度、加快进度，梁体钢筋绑扎分底腹板、顶板两部分，分别在钢筋绑扎台位胎具上进行绑扎。制梁区内均根据生产需要设置数量不等的底腹板钢筋绑扎台位和顶板钢筋绑扎台位。钢筋绑扎：钢筋骨架在就位安装前，应先检查底模板，并涂刷隔离剂，安装好支座钢板，在确认底模板与支座板尺寸位置符合要求后，方可吊装钢筋骨架。钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎台上标明位置，再布筋绑扎。底腹板钢筋应在专用的胎卡具上绑扎，绑扎完毕后用龙门吊吊运安装在底模板上就位。定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋和蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。采取同设计厚度相同的和梁体等强度的垫块，有效地保证了梁体钢筋保护层的厚度，改善了梁体外观质量，绑扎垫块时，其位置相互错开，分散布置，间距以600～800mm为宜,垫块距跨中距离最少保持0.5m。底板混凝土厚度的控制，采用H型焊接骨架,骨架的高度与底板混凝土厚度相等，既对内模起支撑作用，又保证了底板的混凝土厚度，分布间距为１m左右，并相互错开，不宜放置在同一截面上。钢筋骨架绑扎完后，用2台龙门吊通过专用吊具进行吊装，起吊时，应注意检查以下项目：起重钢丝绳是否安装正确，连接是否牢固。龙门吊起吊吊具是否完好、齐备。满足起重要求。起吊重物和下降时要平稳，严禁对重物斜吊。1.8.3预应力孔道成型箱梁纵向预留孔采用波纹管预埋成孔。预应力波纹管接长时，接缝处用胶布进行密封，密封长度至少超出接头200mm，接缝缠裹用胶布至少三层，以免漏浆。预留管道各截面均采用定位网，并在专用的胎卡具上进行焊接，为保证定位网定位准确，定位网除了和蹬筋及箍筋绑扎牢固，还必须将定位网片按编号及设计位置绑扎好与梁体钢筋同时进行绑扎，定位网每0.5m设置一个。梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，即可从骨架两端向跨中将波纹管穿入定位网片的设计坐标孔。波纹管穿好后，对管道的方向、位置必须反复检查和调整，确保管道定位准确，使波纹管顺直，无死弯。梁体钢筋绑扎分底腹板钢筋绑扎和顶板钢筋绑扎，钢筋绑扎进行整体绑扎，绑扎钢筋骨架必须严格按照图纸规定的尺寸和钢筋编号，在钢筋绑扎台上放置钢筋绑扎模具及定位网钢筋，再按模具标明的位置布筋绑扎。定位网钢筋应位置准确，以确保预应力管道的平顺。1.8.4支座板安装支座板采用设计规定的球形，座板在安装之前必须进行检查验收，内容包括支座板的平整度、套管位置、孔径大小、套筒垂直度及预埋筋等，检查验收要有记录，不合格者绝不使用，并进行隔离标识以免混用、误用。1.8.5混凝土工程(1)混凝土拌制混凝土采用微机控制混凝土搅拌方法。混凝土的下料顺序为先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。桥面保护层纤维混凝土的拌和：将石子、砂子、水泥、减水剂倒入搅拌机中预拌，然后加水混合均匀，再将纤维加入搅拌机与搅拌均匀的砂浆混合约3min，至纤维均匀分散时停止搅拌。冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度要求。应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60℃。水泥、专用复合外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。混凝土拌制速度应和灌注速度密切配合，拌制服从灌注，以免灌注工作因故停顿而使机内储存混凝土。混凝土施工中还应考虑到泵送性能、初凝时间、工作度等因素。混凝土塌落度控制在140～160mm。(2)混凝土的运输泵送混凝土施工工艺，输送工作应连续进行，当因故间歇，宜每隔5分钟将混凝土泵转动2-3圈，常温下，间歇时间不宜大于30-40分钟。应随拌随用，自加水算起超过45min拌和的混凝土不得灌入梁内混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10%。泵送混凝土操作应严格按说明书和有关规定执行。泵送混凝土的所有设备必须挂牌，标明型号、使用说明、操作要点、保管人、运行情况等。操作人员需经过专门培训合格后，才能上岗独立操作。混凝土泵与输送管连通后，应按混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土的料斗、活塞及输送管的内壁并检查管道的情况。混凝土泵送之前先对泵管进行润滑，润滑物采用1：2水泥砂浆。配制0.5～1.0m3砂浆倒入料斗，进行泵送，当砂浆即将压送完毕时，即倒入混凝土直接转入正常泵送。开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。当混凝土泵送出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。输送管路的起始水平段长度不应小于15米，除出口处采用软管外，其他部分不得采用软管或锥管。(3)混凝土的灌注混凝土采用一次整体、连续性灌注。灌注顺序为先底板，后腹板，然后顶板，灌注时间不超过6小时。采用水平分层、斜向推进灌注工艺。施工中要求拌合物入模前含气量控制在3～4%，入模温度控制在10℃～30℃，同时要求模板表面温度控制在5℃～35℃。在每次混凝土施工中应对塌落度、含气量、入模温度、模板表面温度等指标进行控制，以保证混凝土耐久性指标的实现。混凝土振动捣实以附着式振动和高频插入式振动器相配合的方法。灌注腹板采用附着式振动器，辅以插入式振动棒。底板、顶板，以插入式振动棒为主，为保证顶板混凝土表面平整，可以使用平板振动器。插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并应防止过振、漏振。灌注梁体混凝土时，两台布料机自跨中向两端推进。灌注时先从两侧腹板部位注浆，则混凝土向底板中部流动上翻，待底板混凝土灌注完毕，此时腹板部位混凝土灌注高度达到120cm左右时，腹板混凝土停止使用辅着式振动器，改用插入式振动器，然后补灌腹板和顶板。底板混凝土灌注完毕后，及时对混凝土内腔进行人工找平处理。灌注腹板部位混凝土时，工艺斜度以30度～45度为宜，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土灌注的间隔时间，应不使下层混凝土初凝为宜，振动棒应插入下层混凝土表面至少5～10cm，以使混凝土表面光洁。避免混凝土直接冲击预应力孔道。要特别指定专人注意下翼缘混凝土是否充满密实，其检查方法：主要是用铁锤敲击下翼模板，听其声音判断混凝土的饱满及密实程度，如有怀疑则采取有效措施及时处理。应安排专人负责监视模板上震动器的运转使用情况，如震动器螺栓松动则应及时拧紧，如震动器有故障则迅速组织拆换，以避免因震动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面。另外还应有专人负责监视模型，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆应及时采取措施予以处理。震动棒只能用于没有波纹管部分混凝土的震捣，如腹板上部、底板部分，预埋件周围，严禁将震动棒支倚在钢筋上震动，以免钢筋、预埋件移位或变形。当桥面第一次抹压结束后，初凝前还应进行一次抹面，确保桥面平整度符合设计要求。灌注桥面混凝土时要保证防撞墙预埋钢筋、电缆槽竖墙预埋钢筋、泄水管等位置准确不倾斜，不错位，必须在灌注的同时及时矫正上述预埋件。当昼夜平均气温低于＋5℃，或最低气温低于－3℃时，则按冬季施工有关规定办理。冬季搅拌混凝土时，混凝土的入模温度不低于10℃。在灌注混凝土过程中，应随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板、顶板取样。试件必须随梁体或者在同样条件下振动成型；混凝土试件制作3组,其中一组施工试件随梁养护，另一组28天标准试件按标准养护办理，另外一组备用。每跨预制梁混凝土弹模试件不得少于两组，其中一组为随梁养护的终张拉试件，一组为28天标养试件。灌注梁体混凝土时，应随时检测，每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱—骨料反应试件各一组，进行耐久试验。正常施工条件下，每跨梁混凝土的坍落度、含气量、泌水率抗压强度试件、弹性模量试件进行检验。混凝土灌筑完毕应及时填写混凝土施工浇注记录。(4)混凝土养生：采用保湿保温养护在混凝土灌注完毕以后，采用养护罩封闭梁体，并输入蒸汽控制梁体周围的湿度和温度。其与通常采用的蒸汽养护不同之处是养护罩内的温度控制不超过45℃，气温较低时输入蒸汽升温，气温较高时则可不输入蒸汽，混凝土初凝后桥面和箱内均蓄水保湿。为防止梁体裂纹及损失强度，通汽升温前先静养4±2小时，即混凝土初凝后再升温。升温速度不超过10℃/h；恒温不超过45℃，保持48小时,然后降温，降温速度不超过10℃/h；当降温至梁体表面温度与环境温度之差不超过15℃时，撤除养护罩。箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施。罩内各部位的温度应尽量保持一致，温差不宜大于10℃。通汽以后定时测温度，并作好记录。压力式温度计布置在内箱跨中和靠梁端4m处以及侧模外。恒温时每2小时测一次温度，升、降温时每1小时测一次。根据实测温度调整蒸汽放入量，用以调节环境温度，平衡箱梁内外温差，防止混凝土表面裂纹产生。箱梁蒸汽养护结束后，要立即进行洒淡水养护，时间不得少于7天。对于冬季施工浇注的混凝土要采取覆盖养护，当平均气温低于5℃时，要按冬季施工方法进行浇注养护，箱梁表面喷涂养护剂养护。1.8.6混凝土施工中的技术措施(1)宏观缺陷控制：严格控制混凝土构件的宏观缺陷（如裂缝、蜂窝等），强化混凝土对钢筋的保护能力，混凝土不允许有可见裂缝。(2)控制Cl-离子的早期侵蚀：由于混凝土中的初始Cl-离子浓度对混凝土耐氯离子性能影响较大，预制构件在满足设计及规范要求的存放期后方可出运。(3)提高砂、石材料含泥量的控制指标。(4)工程用混凝土全部采用泵送，严格控制碎石级配。(5)严格控制混凝土配合比。(6)严把震捣关，确保混凝土密实。(7)加强养护，确保混凝土养护质量。(8)严格施工质量检查制度，保证钢筋保护层厚度，杜绝裂缝产生等关键技术措施落实到位。1.8.7混凝土裂缝控制措施(1)严格监控原材料，对选用的水泥进行严格的试验检测。选择收缩小、放热小的水泥品种，控制水泥的安定性。(2)严格按施工配合比控制水胶比和水泥用量，精确减水剂和掺合料的掺量，控制混凝土的收缩和放热量，避免过多的温度应力和收缩应力引发开裂。(3)精心组织施工，避免高温天气施工，浇筑混凝土时，注意梁体阴阳面的温差不宜过大，防止产生过大的温度应力引发开裂，注意加强养护，特别是早期养护，要及时、充分。(4)拆模时混凝土强度达到设计规定值。(5)台座基础施工严格按设计图纸进行，使其具有足够的承载力和抵抗变形的能力，防止不均匀沉降。(6)拆模时用千斤顶及倒链逐渐加力，严禁锤敲，以防梁体混凝土出现硬伤掉角。(7)及时进行预应力张拉，使梁体有足够的抵抗变形的能力。1.8.8预应力工程在预制场预应力束制作区进行钢绞线的下料和编束，并按设计编号分类挂牌堆放。梁体预应力施工前，搬运至待施工台位穿束、张拉。(1)预应力管道安装与定位预应力成孔采用预埋金属波纹管、内穿塑料管的方法施工。根据预应力筋束的直径纵向预应力管道选用内径为φ90mm、φ80mm、φ70mm波纹管成孔。①波纹管的安装定位：波纹管在布管前，按设计规定的管道坐标进行放样，并用定位网钢筋控制张拉管道的各点坐标，定位网在钢束直线段间距不大于50㎝，弯曲段为10～15㎝，与主梁钢筋焊牢。当主筋预扎完毕后，将波纹管穿入设计位置，待主筋吊入制梁台位后，再全面检查并细调制孔管，使其完全满足设计要求。②塑料管穿入：塑料管的穿入采用导引穿入的方法，用高强钢丝和尼绒绳牵引塑料管穿入波纹管内，防止波纹管漏浆造成的堵孔。(2)钢绞线的制作和穿束①钢绞线的制作：钢绞线按设计跨道长度加张拉设备长度加预留锚外不少于100mm的总长度下料。切割时，用铁丝在每端离切口30～50mm处绑扎，平放用砂轮机切割。对钢绞线编束时，每1～1.5m用铁丝绑扎，铁丝扣向里，绑好的绞线钢束，编号挂牌存放。②钢绞线的安放和保护：将钢绞线对号穿入波纹管内，跨道内保持畅通，无水和其他杂物。预应力筋安装在管道中后，将管道端部开口密封防止湿气进入。预应力筋安装必须在保湿养护后进行。任何情况下，必须防止电焊作业的焊渣等各种因素对预应力筋或金属件的损坏。(3)预应力张拉设备预应力施工采用ZB4-500油泵供油，用YCW250B千斤顶进行纵向张拉，张拉油表不低于1.0级。千斤顶标定有效期不超过一个月以及出现不正常现象时重新校验。油表检验与千斤顶视为一个单元进行检验，千斤顶在张拉作业前必须与油表配套校正,其校正系数不大于1.05。(4)预应力张拉①预应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。采用四台千斤顶左右对称、两端同步进行张拉，张拉时根据取得的管道摩阻试验数据，调整张拉力，实行张拉力和伸长值指标双控，张拉以张拉吨位控制为主，钢束伸长量进行校核。预施力过程中保持两端的伸长量基本一致。在制梁台位上，当梁体混凝土强度达到设计强度的80%以上和模板拆除后，即按照设计规定的初张拉力和张拉顺序进行初张拉，然后将箱梁横移到存梁台位。待梁体混凝土强度和弹性模量均达到设计值后，再施加全部预应力。②张拉操作程序张拉程序：0—0.2σK(测初始伸长值、测工具锚夹片外露)—σK（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷2min）—补油至σK—回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。③张拉质量控制预施控制应力后钢绞线两端张拉伸长值之和不超过计算值的±6%（超出此限时应查明原因）。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。钢绞线回缩量不大于6mm。锚固后夹片表面应平整，同束夹片外露量差不超过2mm。因处理滑丝断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束不超过3次；若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。认真作好张拉记录和张拉过程中出现各种情况的原始记录，终张拉后经检查并确认全部合格后方可割丝。④割丝终张拉完成后，将锚圈口处的钢绞线束作上记号，24h后检查确认无滑丝断丝现象即可割丝，切断处距夹片尾3～4cm，割丝用角磨机切割。1.8.9孔道压浆(1)孔道压浆在终张拉完毕后尽快进行，采用管道真空辅助灌浆工艺。压浆前清除掉孔道内的杂物和积水，压浆水泥采用梁体混凝土同标号、同品种水泥，水泥浆的水灰比控制不超过0.30，不得泌水，流动度控制在30～50s之间。(2)压浆设备：配备BW-320柱塞灰浆泵、灰浆搅拌机和水循环式真空泵。(3)压浆程序：①张拉施工完成后，清水冲洗，高压风吹干，安装两端锚垫板上的压浆跨、联接管和联接阀，进行封锚，抽真空。压浆前管道真空稳定在-0.09～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.50～0.60MPa下持压2min；压浆最大压力不超过0.60MPa。②启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm×2.5mm过滤网，以防杂物堵管。③压浆按先下后上的顺序，由一端以0.6MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口。④继续压浆到压力达到0.6MPa，若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。⑤压完浆后保压1～2h，如无水泥浆反溢现象，则拆卸压浆联接管，联接阀。(4)施工控制：当气温或箱体温度低于5℃时，不得压浆，压浆后48h内，保持管道内浆体温度处于5℃以上。1.8.10封锚及封端压浆之后及时对张拉槽进行封锚，封锚混凝土标号不低于C50。先将梁端凿毛，并将承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆铲除干净，对锚具进行防锈处理，同时检查确认无漏压的管道后，设置钢筋网浇筑加膨胀剂的C50混凝土。封端混凝土表面与梁体端面平齐，严格控制浇筑封端后的梁体长度。1.8.11箱梁场内存放及运输完成初张拉后，即可以在场内进行移运作业，以便腾出台座供下一片梁使用。为了控制大型机械设备的投入，节省资金。箱梁场内横移时，采用搬运机方案。1.9铁路T梁预制施工根据本项目设计图纸，在本标段联络线中：肖家大桥、社门范家特大桥、丁家村特大桥、联络线禾水特大桥中上部结构采用24m、32m预制T梁，全线共预制T梁99孔。(1)制梁设备及工装模板：模板分底模、外侧模和端模以及桥面挡板等配件。张拉设备：包括预应力张拉千斤顶、油泵等。混凝土设备：主要有微机自动控制搅拌站、混凝土输送泵、混凝土振捣设备、龙门吊、砂石输送带等。钢筋设备：钢筋切断机、无齿锯、钢筋调直机、钢筋弯折机、电焊机、对焊机等。吊装设备及滑移设备:龙门吊、卷扬机、整体滑模滑车、滑模轨道、横移滑道等。主要试验和检测设备：压力试验机、万能材料试验机、恒温养护箱、水泥软练设备一套、混凝土养护箱、硬度仪、静载试验设备等。其它：汽车吊、载重汽车、翻斗车、变压器、发电机、锅炉等。(2)钢配件的加工与安装钢配件：指支座板、联结铁、支承垫板。钢配件应严格按设计的材质、尺寸及工艺要求加工，经检验合格后，方准予以使用。钢配件在搬运中，严禁抛掷、摔砸、倾倒，以免变形，影响安装使用。钢配件应安装牢固、位置准确、与模板密贴，保证浇筑混凝土时配件周围不漏浆。支座板的加工应符合桥梁设计图及相应支座图的要求，预埋钢筋与支座板焊接时，应采用胎卡具预留反拱法施焊，以尽量减少焊接翘曲变形。(3)钢筋的制作与安装钢筋制作参照整孔箱梁钢筋施工章节，此处不做叙述。钢筋骨架在绑扎就位前，应先检查底模板。涂刷隔离剂，安装好支座钢板，在确认底模板与支座板尺寸位置符合要求后，方可画线绑扎。为了加快桥梁生产速度，设计3套钢筋绑扎胎卡具，可预先在胎卡具上把梁体及桥面钢筋绑扎好，再利用龙门吊吊装钢筋骨架到生产台座上，调整、安装到钢筋骨架验收标准。钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在底模板或胎卡具标明位置，再布筋绑扎。钢筋骨架绑扎好后，用撬棍从下缘箍筋处横向将钢筋骨架逐段细心抬起，在下缘箍筋、蹬筋和纵向拉筋交叉处，垫以水泥砂浆垫块，其位置须相互错开、分散布置，间距以80cm为宜，距跨中截面至少0.5m；并在腹板蹬筋上卡入砂浆短撑块并绑扎，以保证腹板厚度及蹬筋位置的准确。定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋和蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。(4)预留孔道梁体纵向孔道的预留，采用φ80的橡胶管进行成型，横向孔道的预留采用φ50的钢管抽拔棒进行成型。在施工中要采取控制措施使两片梁横向预留孔正确，以便后续穿筋张拉。为使两片梁的预留孔道对孔准确，内肋孔径可以大于外肋。穿、绑橡胶管前应先检查、管子是否有破损，并剔除其破损的管子。破损管严禁穿入，以免造成堵孔现象。梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，即可从骨架两端向跨中将橡胶管穿入定位网片的设计坐标孔。管子穿好后，对管道的方向、位置必须反复检查和调整，确保管道定位准确，使管子顺直，无死弯。对于跨中截面的接头处应用胶带进行缠绕，缠绕至少三层确保不漏浆。缠绕覆盖接头长度至少30cm。(5)桥面钢筋绑扎桥面钢筋绑扎应在侧模、端模安装完成后进行，绑扎桥面钢筋之前须将各种类型的钢筋按设计位置标画在桥面模型板上或按照胎卡具上刻痕进行绑扎，然后将弯制成型的桥面钢筋摆放进行绑扎。在同一片梁内，梁体主筋必须采用同钢号钢筋。钢筋接头应分散布置，并避免设置在钢筋承受应力最大之处。配置在“同一截面”内的受力钢筋，其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下列规定：闪光接触对焊的接头，在受拉区不得超过50%，在受压区不受限制。电弧焊接的接头应错开。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于直径的10倍，也不宜位于最大弯矩处。两钢筋接头相距在30倍直径以内或两焊接接头相距在50cm以内，均视为处于同一截面。焊接闪光接触对焊接头时，首先应按实际条件，试焊合格后方可成批焊接；并应对每个焊接接头进行外观检查，逐批取试件进行接头抗拉强度、冷弯试验。(6)钢模型制作与拆装钢模型由侧模、底模和端模三大部分组成。侧模通过焊接拼装成整体式。靠滑梁轨道安装和拆卸。底模每节设计为4m制作成连续的整体台座。钢模板在设计加工制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部结构尺寸的正确，且能经多次反复使用不致产生影响梁体结构性能的变形。考虑到预加应力后混凝土的压缩和梁体上拱，侧模下部和底模在设计制造时应预留长度及反拱度，其具体数值因梁而异，由技术部门提供。根据我单位施工实际决定采用32m桥梁采用50mm的预留压缩量，预设50mm的反拱值，24m桥梁采用30mm的预留压缩量，预设30mm的反拱度值，其他跨度采用20mm预留压缩量，20mm的反拱度值。加工钢模板所用的材料应符合设计要求，如需用其它料代用，须征得设计单位的同意。各部件下料，应严格按设计尺寸放线，经检查确认无误后，方可进行气割或裁剪。各部件在实施拼焊时，应在固定的胎具上进行，以减少或避免焊接变形。施焊时必须遵照焊接工艺规定办理，焊缝高度和长度均应符合设计要求，不得有气孔和夹渣。板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口外及端模管道孔眼应清除干净，模板与混凝土的接触所有面应均匀涂刷隔离剂。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成不符合使用的缺陷或变形，震动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修合格。检查端模板上的各种预埋件是否齐全，包括锚固板、锚固板连接螺栓等。检查滑移设备(包括卷扬机、滑车、钢丝绳、挂钩、液压机构等设施)是否运转正常，滑移线是否有障碍物，以确保安全，扣件是否完好、齐全，并处于待用状态。钢模安装顺序为：先安装端模，再安装侧模，最后安装桥面边墙模板、PVC泄水管固定装置等小块模板。端模安装：起吊端模距安装位置适当距离时，先将橡胶管逐根插入端模各自的孔内，在端模徐徐就位的过程中，同时配合，一边理直管子一边将外露橡胶管向外抽拔，切实保证端部管道顺直无死弯。端模就位后，检查调整螺旋形弹簧圈，使之处于设计位置。侧模安装：当端模安装就位后，开始安装侧模。先使侧模沿滑移轨道安装到位，对准与底模板的相对位置，升起吊车小车丝杆使侧模升起，再横向位移至设计位置，上好上拉杆，打好底脚楔子，用竖拉杆调整好垂直度，并与端模联结完好。侧模立完绑好桥面钢筋后，安装PVC泄水管固定装置和挡碴墙、内边墙、端边墙内模，并用螺栓联结稳固，上好全部上拉杆。调整检查各部分的连接装置并紧固。检查整体模型的长、宽、高、直等各部结构尺寸并调整在允许误差内，做好记录，不符合规定者，应及时调整。钢模安装必须做到位置准确，连接紧密，尤其要注意底模与侧模垂直，侧模与底模接缝密贴不漏浆，在侧模与底模接触面处设置橡胶带，以保证梁体下翼缘圆顺过渡。浇筑混凝土时必须设专人值班，负责检查紧固件，上下拉杆、斜位杆、底顶件、垫扣件，如有松动即及时紧固，以免模型走形或漏浆。当混凝土全部浇筑完毕4～6小时后，即可拆除支承垫板，隔墙联结角钢等预埋件的固定螺栓，拆除隔墙盖板。8小时后，即可拆除两端的端模板。当梁体混凝土强度达到设计强度的50%，亦不低于25Mpa，混凝土表面温度与环境温度不大于15℃之条件同时具备后，方允许拆除侧模。拆模按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土。当模板与混凝土完全脱离后，方可吊离模板。拆卸模顺序，先卸所有紧固件和联结螺栓，再拆两端端模，拆底脚楔子、上拉杆等，然后拆挡碴墙、内边墙、端边墙内模，最后拆除梁体内外侧模扇。拆除端模：拆卸与端模板相连的模板和连接螺栓，用千斤顶分别顶端模相应部位使其与梁体分离，吊开端模并清理模板、清点配件。拆除梁内外侧模扇：拆卸所有与侧模相连的模板和连接螺栓，模型顶部的千斤顶和下部底楔块脱离位置后，上顶下拉同步进行。使侧模拆离梁体下落200mm左右，同时向外侧横向移动300mm，移到相应的位置上。拆模时，严禁使用大锺重击或撬棍硬撬，避免造成模板局部变形或损失混凝土棱角。钢模板拆完后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和维修、保养、保管好模型零星部件，如缺损者及时补齐，以备下次使用。容易变形的小模型如内边墙、端边墙、内模宜作双套备品，以便作到轮换使用和维修两不误，并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。底模使用规定：钢底模在正常使用时，应每孔梁用水平仪检查底板的反拱度，发现问题及时进行整修处理，确保桥梁预制正常进行。及时清除底板表面与橡胶条缝处的残余灰浆，再均匀涂刷隔离剂，其它底脚各种扣部件亦进行清理，及时涂好隔离剂。(7)混凝土的拌制浇筑混凝土配制拌合之前，应对所有机器设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑的正常连续进行。配制混凝土的各种材料均应符合有关规定，否则不得使用。开盘前搅拌站负责人应核对各种仪器并按中心试验室提供的配合比调试好微机程序，并做好记录。开盘前混凝土输送泵必须进行试运转，确保其性能符合施工要求后方可以正式泵送。混凝土的配料：混凝土在拌合时，应按中心试验室提供的施工配合比中每盘混凝土各种材料的实际用量，投料拌合。减水剂采用的粉料应在施工前14～18h预先配制成所需浓度的溶液。粉剂在溶液中要求全部溶解均匀，不得有沉淀或结块。为充分发挥减水剂的作用，在拌合时其溶液宜用后添法。混凝土拌合物中不得掺用加气剂和各种氯盐。在正常情况下，拌合机不得带负荷起动或超量搅拌。混凝土拌制：拌合混凝土的下料顺序为先下砂、水泥及碎石，干拌20s，再加70～80%的水搅拌30s后加减水剂，并根据陷度情况添加剩余水。搅拌时间自加水后应为1.5～2min，以混凝土质地均匀为准。混凝土的配合比，除满足强度要求外，还应满足连续作业所要求的和易性。混凝土拌制速度应和浇筑速度密切配合，拌制服从浇筑，以免浇筑工作因故停顿而使机内储存混凝土。混凝土施工中还应考虑到泵送性能、初凝时间、工作度等因素。混凝土坍落度控制在140～160mm。混凝土的运输：混凝土施工连续进行，当因故间歇，宜每隔5分钟将混凝土泵转动2～3圈，常温下，间歇时间不宜大于30～40分钟。应随拌随用，自加水算起超过45min拌合的混凝土不得灌入梁内。混凝土操作应严格按说明书和有关规定执行。混凝土的所有设备必须挂牌，标明型号、使用说明、操作要点、保管人、运行情况等。操作人员需经过专门培训合格后，才能上岗独立操作。混凝土的浇筑：浇梁体腹板部分混凝土，采用斜向分段，水平分层从一端向另一端浇筑。其工艺斜度以30度～45度为宜，水平分层厚度不得大于30cm，便于震动棒插入各允许部分，先后两层混凝土的间隔时间，在常温下不得超过1小时。梁体腹板混凝土的震捣主要靠侧震。震动