浸出工序工艺技术操作规程

锌焙砂、锰粉(阳极泥)、铁屑硫酸、电解废液蒸汽、石灰乳聚丙烯酰胺蒸汽、水溢流蒸汽底流电解废液、低度水、石灰乳锌液(送净化工序)浸出渣滤液(送干燥窑)↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓→→←←←→↓一次浸出浓缩搅拌桶贮液桶二次浸出压滤贮液桶→十厂浸出工序工艺技术操作规程页：5-1版本：2.0锌焙砂、锰粉(阳极泥)、铁屑硫酸、电解废液蒸汽、石灰乳聚丙烯酰胺蒸汽、水溢流蒸汽底流电解废液、低度水、石灰乳锌液(送净化工序)浸出渣滤液(送干燥窑)↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓→→←←←→↓一次浸出浓缩搅拌桶贮液桶二次浸出压滤贮液桶→1范围本标准规定了电解锌生产中浸出工序的工艺操作规范,适用于浸出工序工艺操作过程。2工艺流程浸出工序工艺流程图·3基本原理用稀硫酸作溶剂，将原料中的锌化合物尽可能溶解，并利用锰粉(或者阳极泥)把溶液中的二价铁转化为三价铁，同时借助水解除去铁、砷、锑等杂质，制得硫酸锌溶液。其主要化学反应如下：ZnO+H2SO4=ZnSO4+H2O(1)2FeSO4+MnO2+2H2SO4=Fe2(SO4)3+MnSO4+2H2O(2)Fe2(SO4)3+6H2O=2Fe(OH)3↓+3H2SO4(3)铜、镉、钴等金属氧化物有类似的反应。4原材料质量要求4.1低温焙砂化学成份(%)十厂浸出工序工艺技术操作规程页：5-2版本：2.04.2锰粉O2:≥55%，无结块和杂物,粒度≤74μm。级别Zn级别Zn≥可溶锌率≥Fe≤Fe(Ⅱ)≤SiO2≤S≤As≤Cd≤Cu≤Sb≤Co≤一级5792.012.72.53.52.50.450.450.350.350.011二级5591.014.52.54.53.00.450.550.500.450.011三级5290.017.52.55.03.50.450.700.700.550.015型号:PAM1型,分子量≤600万。5工艺技术条件5.1一次浸出温度:70-85℃,时间:1.5-3.5h,终点PH值:5.1-5.4。5.2二次浸出温度:85-90℃,时间:2.5-4.0h,终点PH值:3.5-4.5。6岗位操作法6.1一次浸出6.1.1与电解工序联系,每桶抽取电解废液16-17m3,(桶内废液高200-350cm)以浸出桶内液位高度计量。6.1.2抽完电解废液后，适当加入浓硫酸，开机搅拌，开蒸汽加热，开空压机鼓风,加铁屑反应0.5-1.0h后，抽入二次液至浸出桶所需的高度。6.1.3测溶液中Fe2+的含量，加入锰粉或阳极泥，保证溶液最终含二价铁不大于20mg/L。6.1.4先投入低温焙砂，再加入尘砂，加入总量约3.0-4.5t。6.1.5加入尘砂5-10min，测溶液酸度，使PH值在1.5-2.0，同时测温保证反应温度在70-85℃。6.1.6加完尘砂10-15min后,测溶液Fe2+>20mg/l、PH值≤2.0时，补加锰粉；PH值>2.0时，则先加少量浓硫酸，调PH值<2.0，再补加锰粉,留30-50mg/l的Fe2+在鼓风氧化除铁操作中除去。6.1.7加完尘砂搅拌1.5-2.5小时后，加入少量尘砂至矿浆PH值至3.0－3.5，然后进行鼓风氧化除铁操作（过程中控制温度80－85℃，矿浆PH值3.5－4.5。若PH值<3.5，要及时补充双飞粉，PH值>4.5时，则补充少量浓硫酸），继续鼓风1.0－1.5h后，测溶液Fe2+>20mg/l,则补加硫酸铜溶液，溶液Fe2+<20mg/l，补加少量尘砂，搅拌15-20min，PH值4.5-4.8时，可加双飞粉调终点PH至5.1-5.4时，最后再检一次Fe2+≤20mg/l时，取样，停搅拌，浸出矿浆待抽往浓缩槽。6.1.8定性现场检测Fe2+：取过滤后溶液5ml，加1:1盐酸2-3滴，30%双氧水5滴，摇匀后，加入10%硫氰酸钾溶液8滴,如显红色，则溶液含Fe2+不合格，显黄色或浅黄色，则表示Fe2+合格。十厂浸出工序工艺技术操作规程页：5-3版本：2.06.1.9处理高含砷物料的浸出操作规程6.1.9.1操作过程中，必须穿戴好劳保用品，口罩最好湿水后再戴上，必要时(如进入砷化氢含量超标的场所)要戴好防毒面具，并且不能在砷化氢散发场所久留。6.1.9.2浸出时，要将含砷高的原料和含砷低的原料搭配使用，要求浸出上清液含砷<0.5mg/l;严禁用锌粉与含砷高的原料浸出；一般禁止用锌浮渣、兰粉作原料浸出，以免产生大量氢气引起爆炸和产生大量的砷化氢毒气，造成中毒事故。6.1.9.3如果确需要锌浮渣、兰粉作原料浸出，必须与含砷高的物料分开浸出，并要保持慢投、均匀下料，经免产生大量的氢气。6.1.9.4浸出的设备必须很好地密封(加料口除外)，并装有高出厂房的排气筒，而且操作过程中，必须保持排气筒畅通。6.1.9.5生产场地要装排风机。操作时，必须开排风机和排风筒闸板，排风机应对着加料口朝无人方向斜向上吹，以保证场地通风和保持浸出设备在微负压下生产。6.1.9.6操作时，要有人监护，并且操作工应站在上风向，不许站在下风向，更不准伸头进桶内观察，以免吸入毒气。严禁在操作现场尤其是桶边吸烟或出现其他明火等，以免氢气燃烧爆炸。6.1.9.7如果需要清桶，必须上报厂部，经厂部同意后，再由工序统一安排。未经批准，任何个人不可擅自下桶。6.1.9.8当物料含砷较高时，要先在操作桶口上方挂溴化汞试纸，发现试纸开始变色，说明砷化氢浓度已超标，此时，必须立即停止下料，人要尽快离开现场并报告领导，及时采取措施进行妥善处理。6.2二次浸出6.2.1与电解工序联系,每桶抽取电解废液2.5-3.5m3，以浸出桶内液位高度计量为40-60cm或加入浓硫酸500-800kg,加入低度水1-3块砖,接着打入底流至桶内留下空位80-90cm为止,开蒸气加温。6.2.2测矿浆温度至90℃后，关蒸汽,确定矿浆的始酸，保证矿浆PH值0.5-1.5。6.2.3搅拌2.5-4.0h后，用双飞粉调终点PH值至3.5-4.5。6.2.4浸出结束,停搅拌、停蒸汽，取样，通知压滤岗位开机压滤。6.3压滤岗位6.3.1下料6.3.1.1与浸出岗位及时联系，协调安排好下料与压滤操作，既不影响浸出生产，又及时完成压滤，保证浓缩槽及时排出底渣。6.3.1.2按浸出岗位配料要求到指定地点及时上料。6.3.1.3下料过程中，发现有砖头、石块及其它杂物应选出来丢在旁边，而大块、结团的料必须选出来，捶碎后，方可放入料斗。6.3.1.4下料时，车子及料斗不许装得过满，平车即可，下完料后，料场至下料斗之间的通道及放置料斗的坑底必须清理干净。6.3.2压滤十厂浸出工序工艺技术操作规程页：5-4版本：2.06.3.2.1压滤前，先检查泵，压滤机、阀门、管道等设备及矿浆PH值，确认正常后才能开机。6.3.2.2开泵压滤过程中，必须一人看泵，一人看机，注意检查整个压滤系统运行情况。发现个别滤液孔跑浑时，立即停泵，将其堵塞后再压滤，如有严重漏浆，要立即停泵处理。6.3.2.3进浆完毕，滤液滴干后，先停泵，退机，拉出接液盘，然后卸渣。6.3.2.4卸渣时，干渣拉至转窑料场内堆放，湿渣则倒在转窑窑底。拉完渣后，必须把每条通道上的浸出渣铲干净。6.3.2.5装机：卸完渣后，适当清洗滤板，滤布、扯平整滤布，对正孔眼，更换破损板和布，装好的滤布应做到不折叠，不夹浆。6.3.2.6每半个月必须清洗一次压滤布，洗布时先用清水在压滤机上冲洗一遍后，再用稀硫酸(PH2.5-3.5)浸泡，然后再用清水冲洗干净后，即可装机。6.4浓密6.4.1絮凝剂的配制每桶先加清水0.7m3,开搅拌,开蒸汽加温，保持温度60-70℃，加入聚丙烯酰胺粉剂0.5-1.0kg,约30-40min，使药剂完全溶化后,加清水至1.2m3，继续搅拌均匀后,方可停搅拌,待用。6.4.2进液一次浸出做好后,观察上清液贮备桶的液位,检查泵和管道是否正常、各浸出桶底阀开闭是否正确；检查待抽浸出矿浆PH值和铁含量是否合格,沉降性能是否良好，若PH值和铁含量不合格,则按一次浸出除铁操作方法重做至合格，沉降不好的浸出矿浆必须经处理合格后，方可开泵抽液。6.4.3流量控制抽液过程应保持流量均匀稳定。同时均匀加入聚丙烯酰胺溶液。絮凝剂的加入量以保证上清液清亮。6.4.4抽液过程中，不准两个上清桶同时放液进去，必须把一个上清液桶放满后，再放另一个，而且净化抽取上清液时不准放液进去。6.4.5排底流打底流前,检查泵、阀门、管道，确认正常后开泵排底流，每班必须及时排渣，以保持浓缩槽底渣高≤1.5m，上清液高度≥1.0m，同时,严格控制打底流的速度，浓缩槽底渣高度大于1.5m及排底流过程中，严禁进液。6.4.6升机和停机正常生产时,浓密机耙子不准停止运转。停电或其它原因造成停机在4h以上,应立即人工盘车提起耙子，再开机时,要人工盘车降下耙子至正常位置后，按《浓密机安全操作规程》重新启动运转。6.4.7浓密机运转过程中，安全装置指针不得超过刻度“10”。十厂浸出工序工艺技术操作规程页：5-5版本：2.07本工序产出物的质量要求7.1中性浸出上清液质量Zn100-150g/l，Mn≥5g/l，Fe≤20mg/l，As+Sb≤2.