失效模式与效应分析程序FMEA

失效模式與效應分析程序FMEA1.目的：1.1對產品設計及其制程中的潛在失效影響效應建立認知并予以評價。1.2確認系列措施及消除或降低失效發生的機會。1.3建立產品設計及其制程的文件記錄。2.范圍﹕2.1DFMEA：所有新產品在開發初期﹐收到客戶設計資料后，并進行可行性評估與規划之前均適用。2.2PFMEA﹕2.2.12.3.權責﹕3.1制訂﹕DFMEA由開發部主要跨功能小組訂定﹔PFMEA由生產部主要跨功能小組訂定。3.2審查﹕由各主要跨功能小組組長審查并督導落實執行。3.3核准﹕管理代表核准。4.定義﹕4.1失效模式﹕指產品或過程可能不能滿足設計意圖或過程要求的方式或方法。D(P)03042501D(P)03042501流水號日月年設計(制程)5.1FMEA表編號﹕編號原則如右圖5.2項目﹕填入要分析之產品型別。部門﹕填入要分析之工序。5.3制定部門﹕填入主導FMEA單位別。5.4編制人﹕填入主導完成FMEA工程師的名字。5.5次系統/機種﹕填入客戶產品名稱。5.6生效日期﹕填入FMEA最新發布日期。5.7FMEA日期(原始)﹕填入最初FMEA制定日期。5.8核心小組﹕填入跨功能小組所有成員姓名。5.9功能/作業要求或目的﹕盡可能簡潔地填入被分析部位(制程)的功能或作業要求，如果項目包含一個以上有不同功能或(制程)作業要求時﹐則列出所有項目。5.10潛在失效模式﹕5.10.15.105.10.25.10.2.2盡可能敘述失效模式發生于某些作業條件下(如﹕壓力等)和在某些使用條件下(如﹕溫度，5.10.2.3一般失效模式含如下各項﹐但不限于此﹕破損、變形、碰傷、5.11失效的潛在效果5.11.1被定義為對客戶的功能失效模式。客戶指的是﹕下制程，或客戶，5.11.2對于最終使用者，失效影響經常被指為﹕不能使用的、5.11.3對于下工序而言，失效影響經常被指為﹕無法裝配、不能加工、不能配合，5.12嚴重度(FailureSeverity)﹕分析不良模式對系統本身，高層次系統或其它關連層次系統影響的嚴重程度。5.12.后果准則﹕對產品影響的嚴重度（顧客后果）等級不符合安全和/或法規要求潛在失效模式影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規情形，失效發生時無警告。10潛在失效模式影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規情形，失效發生時無警告。9主要功能喪失或降級喪失基本功能（汽車不能運行，不影響汽車安全運行）8主要功能降級（汽車可運行，但是性能水平降低）7次要功能喪失或降級次要功能喪失（汽車可運行，但是舒適度/便利等性能水平失效）6次要功能降級（汽車可運行，但是舒適度/便利等性能水平失效）5煩擾外觀或噪聲等項目不合格，汽車可運行但是大多數（>75%）顧客會發現這些缺陷4外觀或噪聲等項目不合格，汽車可運行但是許多（50%）顧客會發現這些缺陷3外觀或噪聲等項目不合格，汽車可運行但是許多（<25%）顧客會發現這些缺陷2無后果沒有可識別的后果。1高50件/每1000件；每20件中有一件920件/每1000件；每50件中有一件810件/每1000件；每100件中有一件7中等2件/每1000件；每500件中有一件60.5件/每1000件；每2000件中有一件50.1件/每1000件；每10000件中有一件4低0.01件/每1000件；每100000件中有一件3≦0.001件/每1000件；每1000000件中有一件2很低通過預防控制失效消除15.15現行設計/制程管制﹕5.15.1利用預防失效機理起因的發生或減少它們的頻度。預防控制主要有：標桿研究、故障、安全設計、設計和原材料標準、記錄集經驗學習、模擬研究、防錯等；通過5.15.2現行制程管制方法﹕現行制程管制方法是敘述管制方法用來預防可能擴大的失效模式和偵查出失效模式的發生﹐這些管制方法可能包括治具的防誤5.15.3對預防措施，每項列出的預防控制前要注明一個“P”﹐對探測控制，每項列出的5.16偵測性(ProbabilityofDetection)5.16探測機率評價准則﹕被設計控制探測的可能性等級探測的可能性無探測機率無現行設計控制，不可探測或不可分析10幾乎不可能不太可能在任何階段探測設計分析/探測控能力較弱，仿真分析（如CAE、FEA等）長期的實際操作條件不是相互關聯的。9很微小設計定型后和設計投產前用通過/不通過測度（用接受準則如行駛和操作、運輸評估等的子系統或系統測試）進行設計定型后設計投產前產品驗/確認。8微小用測試到失效測試（直到失效發生的子系統或系統測試、系統相互作用的測試等）進行設計定型后設計投產前產品驗/確認。7非常低用降級測試（耐久性測試后的子系統或系統測試，例如功能檢查）進行設計定型后設計投產前驗證/確認。6低設計定型前用通過/不通過測試（如對性能、功能檢查等產生）進行設計定型后設計投產前（可靠性測試，開發或確認測試）。5中等用測試到失效測試（如直到漏洞、變形、裂縫等產生）進行設計定型后設計投產前（可靠性測試，開發或確認測試）4中上用降級測試（如數據趨勢，之前/之后的數據等）進行設計定型后設計投產前（可靠性測試，開發或確認測試）3高仿真分析相互關聯性設計分析/探測控制的探測能力非常強，仿真分析（如：CAE、FEA等）與設計定型前實際的或期望的操作條件是相互關聯的。2很高探測不適用，失效預防失效起因或失效模式不會發生，因為它們通過設計解決方案（如：驗證了的設計標準、最佳實踐或一般材料等）1幾乎肯定5.16偵測性評估標准---PFMEA可探測的幾率準則：過程控制探測可能性等級探測可能性沒有探測的可能性沒有現行的過程控制，不能探測或不可分析10幾乎不可能在任何階段不可能探測失效模式和/或錯誤（原因）不容易被探測到（如，隨機的審核）9很微小后加工問題探測操作人員通過視覺/觸覺/聽覺在后加工進行失效模式探測8微小從源頭進行的問題探測操作人員通過視覺/觸覺/聽覺的方式進行工位的失效模式探測或通過運用特性測量（通/止，手工扭轉檢查/點擊扳手等）進行后加工時的失效模式探測。7非常低加工后問題探測操作員通過使用各種測量進行后加工失效模式探測或操作人員使用特性測量（通/止，手工轉矩檢查/沖裁扳手等）進行工位上的失效模式探測6低從源頭進行的問題探測由操作員通過使用各種測量進行工位上的失效模式或錯誤（起因）探測或由工位上的由自動化的控制設備探測不符合零件并通過（指示燈，鳴聲）通知操作員.在作業前準備和首件檢查時進行測量（僅用于探測作業前準備的起因）5中等加工后問題探測由自動化控制進行后加工失效模式探測.這種自動化控制探測不符合零件并鎖定零件以防止進一步操作.4中上從源頭進行的問題探測由自動化控制進行工位上失效模式探測，這種自動化控制探測不符合零件，并鎖定零件以防止進一步操作。3高錯誤探測和/或問題預防由自動化控制進行工位上錯誤（起因）探。這種自動化控制探測能探測錯誤和預防不符合零件的制造。2很高探測不可行；錯誤預防錯誤（起因）預防是通過固定設施設計，機械設計或零件設計產生的.通過過程或產品設計進行防錯而避免不符合零件。1幾乎肯定5.17決這措施的等級﹕5.17.5.17.5.17.3當RPN值高于100時必須做對應處置。5.18推荐措施﹕任何的矯正措施的目的即是降低嚴重度、頻度、及探測度.當小組成員對失效模式及RPN值進行分析后，針對最高等級的影響和關鍵項目提出矯正措施。任何建議措施的目的是要消除任何的發生機會、嚴重性、和/或偵測性的等級。5.185.18.5.18.3降低探測性等級：首先5.18.4如果進行的評估沒有產生對具體的失效模式/原因/控制組合的建議措施，那么就在該欄位填寫“無”5.19推荐措施負責人﹕責任工程師應負責確認所有的建議措施均已執行或有適當的對策提出。5.20采取的措施﹕在一項措施被執行后﹐填入對實際措施的簡要描述和生效日期。5.2.1RPN的結果﹕在矯正措施得到確認后﹐應估計和記錄作為結果的嚴重性、發生性及偵測性等級﹐計算和記錄作為結果的5.22應使用《設計FMEA》查檢表和《制程FMEA查檢表》來評價此項工作。5.23FMEA的維護：5.23.1DFMEA是一種動態文件，每當有產品設計變更時，應該根據需要被評審並更新。DFMEA進行中的維護時須重點放在頻度和探測度等級上。當改進發生時，產品換代或有設計過程控制改進時，以及售後市場出現問題時，等級應該被相應的更改。5.23.2PFMEA是一種動態文件，每當有產品或過程的設計變更時，應該按要求被評審並更新。PFMEA進行中的維護時需要重點放在頻度和探測度等級上。當產品在過程變更中有過程控制改進時，以及產品在客戶及售后市場發