D2厂499白片划伤不良改善报告1

11499项目-白片QC划伤不良改善报告D2团队报告人：马国祥2013年6月20日221.

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主题选定2.

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选题理由3.

PresentSituation&Goal

现状分析&目标设定4.

Cause&EffectAnalysis

原因&影响分析5.

CorrectiveActionandImplementation

改善对策及执行状况6.

Verification

效果验证7.

Standardization

标准化8.

RemainedProblem&FuturePlan

残留问题&未来计划1.1Title(主题)

499项目白片QC划伤不良改善划伤图示①划伤图示②划伤图示③331.

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残留问题&未来计划2.1通过对499项目白片QC的不良明细分析，看出其主要不良为划伤。2.23月份量产至4月14日，499项目白片QC平均良率在91%左右，作为印刷UV保护油的白片玻璃，目前的良率水平有待提高。2.3499项目作为2013年D2厂的主打项目之一，为提升一次良率，减少返工次数，降低成本。441.

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残留问题&未来计划3.1白片QC划伤不良率趋势图3月份量产至4月14日，白片QC划伤不良率平均为7.05%551.

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残留问题&未来计划3.2白片QC划伤不良率目标设定下降4.05%3月份量产至4月14日5月底661.

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残留问题&未来计划4.1499白片生产流程CNC—扫企身—褪UV油—强化—返磨—白片QC流程说明CNC：对印刷UV保护油的玻璃进行外形、孔位雕刻，放胶盆转交。

扫企身：玻璃重叠进行四边企身扫光。

褪UV油：扫完四边企身光后，将整叠玻璃分开单片插胶架褪UV保护油。

强化：将褪好UV保护油的玻璃插铁架进行强化。

返磨：对强化后的玻璃从铁架取出进行研磨，插胶架转交。

白片QC：对研磨后的玻璃进行检验，是体现划伤不良的唯一工序。各工序产品状态图示CNC前褪UV油前褪UV油后991.

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残留问题&未来计划4.4通过对各工序进行试验，验证造成划伤不良的工序。工序投料数机花不良率插架花不良率碰花/擦花不良率点花不良率划伤不良率合计CNC314000.00%00.00%110.35%50.16%0.51%扫企身280000.00%00.00%130.46%20.07%0.54%褪UV油100000.00%30.30%50.50%00.00%0.80%强化300000.00%40.13%30.10%00.00%0.23%返磨3000812.70%190.63%331.10%40.13%4.57%★从试验数据看出，返磨是造成划伤不良的主要工序，需重点进行分析改善。10101.

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残留问题&未来计划4.5返磨工序碰花/擦花不良原因分析人机料法环为什么返磨的划伤不良率高？玻璃碰撞玻璃未摆放到位摆玻璃时，两手同时拿取玻璃玻璃掉落上磨盘积水过多，易粘住玻璃前工序来料不良操作员拿取不小心不良信息反馈慢QC部门隔天提供良率报表不良追踪不明确每架插2到3个操作员生产的玻璃摆玻璃时，撞到机台防护栏插架顺序从近到远插架时玻璃碰花红色字体表示主要原因，需进一步进行验证来料磨皮内有铁质机台内有玻璃碎机台走磨后未清理干净玻璃在机台内崩边导致玻璃碎残留安全棒异物带入玻璃与胶膜摩擦插架手法不正确培训不到位11111.

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残留问题&未来计划序号项目图示验证方法验证数量验证结果要因确定1部分操作员个子较小，摆玻璃时易撞到机台防护栏使用经检验无划伤的玻璃，从机台防护栏上擦过30PCS划伤12PCS不良率40%YES2玻璃未摆放到位造成滑动使用经检验无划伤的玻璃，模拟错误的操作手法进行操作30PCS划伤5PCS不良率16.67%YES3上磨盘积水过多，易粘住玻璃，起机时掉落在下盘上使用经检验无划伤的玻璃，上下盘各摆放5片，助力使上盘玻璃掉落到下盘模拟实验5次50PCS划伤19PCS不良率38%YES4.6返磨工序划伤不良要因验证。12121.

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原因&影响分析5.

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效果验证7.

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标准化8.

RemainedProblem&FuturePlan

残留问题&未来计划序号项目图示验证方法验证数量验证结果要因确定4插架顺序从近到远，插架时有机会造成玻璃相碰造成不良现场观察操作员的操作手法是否会造成不良/会造成不良YES5摆玻璃时，两手同时拿取玻璃现场观察操作员的操作手法是否会造成不良/会造成不良YES6安全棒底盘有杂质会将异物带入机台内现场观察/有机会将异物带入机台YES4.6返磨工序划伤不良要因验证13131.

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原因&影响分析5.

CorrectiveActionandImplementation

改善对策及执行状况6.

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效果验证7.

Standardization

标准化8.

RemainedProblem&FuturePlan

残留问题&未来计划序号项目图示验证方法验证数量验证结果要因确定7玻璃未摆放到位，直接从胶膜上滑入挑选无划伤的玻璃，在胶膜上进行摩擦20PCS擦花2PCS不良率10%YES4.6返磨工序划伤不良要因验证序号其它影响项目说明要因确定8机台走磨后未清理干净主要是操作员未按WI进行清机，导致机台内有异物残留YES9插架手法不正确插架手法培训不到位YES10每架插2到3个操作员生产的玻璃不良追踪不明确，责任不到位YES11QC部门隔天提供良率报表信息反馈不及时，操作员不能及时了解品质状况YES14141.

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残留问题&未来计划4.7考15151.

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原因&影响分析5.

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效果验证7.

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RemainedProblem&FuturePlan

残留问题&未来计划序号改善前改善后执行情况1部分操作员个子较小，摆玻璃时易撞到机台防护栏制作架子给个子小的操作员使用4月21日止已根据操作员个子全部配备完成2玻璃摆放手法不正确，未摆放到位造成滑动5.1返磨工序划伤不良改善对策16161.

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现状分析&目标设定4.

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原因&影响分析5.

CorrectiveActionandImplementation

改善对策及执行状况6.

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效果验证7.

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标准化8.

RemainedProblem&FuturePlan

残留问题&未来计划序号改善前改善后执行情况3上磨盘积水过多，易粘住玻璃，起机时掉落在下盘上4插架顺序从近到远，插架时有机会造成玻璃相碰造成不良5.1返磨工序划伤不良改善对策17171.

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PresentSituation&Goal

现状分析&目标设定4.

Cause&EffectAnalysis

原因&影响分析5.

CorrectiveActionandImplementation

改善对策及执行状况6.

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效果验证7.

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标准化8.

RemainedProblem&FuturePlan

残留问题&未来计划序号改善前改善后执行情况5摆玻璃时，两手同时拿取玻璃6安全棒底盘有杂质会将异物带入机台内5.1返磨工序划伤不良改善对策18181.

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原因&影响分析5.

CorrectiveActionandImplementation

改善对策及执行状况6.

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效果验证7.

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标准化8.

RemainedProblem&FuturePlan

残留问题&未来计划序号改善前改善后执行情况7玻璃未摆放到位，直接从胶膜上滑入8操作员未按WI进行清机，导致机台内有异物残留9插架手法培训不到位10每架插2到3个操作员生产的玻璃不良追踪不明确，责任不到位11QC部门隔天提供良率报表信息反馈不及时，操作员不能及时了解品质状况5.1返磨工序划伤不良改善对策19191.

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