洗煤厂实习完整版本

前言实习总有那么多的期待，无论是认知实习还是生产实习，不仅仅是以另一种形式去感受知识更有理论与实践有机结合迸发出的那种高兴劲，这次实习，了解到工艺与工艺之间可以单独成立一个车间，但内在也有千丝万缕的联系，储运车间不仅单独做到保证全厂原料的供给，还可以与洗选车间实行信息反馈，比如原煤应该怎样配料入洗；洗选车间是洗煤厂的核心车间，洗煤厂的利润高低就在洗选车间的产品质量，虽然如此重要但还是要与其他各个车间紧密配合才能实现其价值；压滤车间是对浮选后的尾煤进行脱水脱介，不用说更是个体与集体的配合；最后是煤质科，它在厂里是举足轻重的，把关各车间产品质量绘各种报表。这些种种理论没有实践来快来的实在。生产实习的目的和要求在学完主干课程后进行生产实习是理论课的延续，其目的是在理论与实践结合的过程中，巩固所学理论知识，培养我们在实际生产过程中，发现、分析和解决问题的能力，提高我们的综合素质，同时为后续专业课程（矿物加工工程设计等）积累感性认识。到选煤厂进行生产实习，对于矿物加工工程专业技术的学习和掌握，具有一般性意义，其任务是：更深入地认识和理解选煤厂的工艺流程、选煤方法、原理、主要设备和辅助设备的结构、性能和工作原理；了解主要设备的使用及操作情况。实习内容（1）全面认识和了解选煤厂的工艺过程，分析工艺流程、主要分选设备特点及其合理性。（2）结合书本和实习，掌握主要设备及辅助设备的结构、性能和工作原理。了解这些设备的使用和操作情况。（3）了解矿区选煤厂受储煤、装车、调车工作方式。（4）绘出选煤厂的总平面布置图，绘出厂房每层平面图，了解矿区选煤厂工业广场应有哪些辅助设施。（5）通过实习，将自己所学知识应用于实际，深入一线，发现问题。争取实习结束时，每人能够对选煤厂今后的生产、管理提出一项有价值的合理化建议。（6）编写一份内容丰富、真实而不空洞的生产实习报告。大武口洗煤厂简述位于宁夏回族自治区石嘴山市，为中心型炼焦煤洗煤厂，设计能力为800万吨/年，其中本部于1969年建成，设计能力400万吨/年，入洗原煤来自石炭井焦煤公司、乌兰矿，主导产品是25#焦精煤（粒度0～50mm，灰分Ad≤11.5%），副产品为优质动力煤；金能分厂于2008年建成，设计能力400万吨/年，入洗原煤来自神华宁煤集团金能煤业公司，主导产品为1/3焦精煤（粒度0～50mm，灰分Ad≤10.5%），副产品为优质动力煤。两个分厂生产的优质炼焦精煤产品主要销往我国西北地区重要的钢铁生产基地，部分销往焦化洗选工艺为0-50mm全级入洗，其中本部采用0～50mm无压三产品重介旋流器分选，0～0.5mm煤泥直接浮选，尾煤浓缩压滤回收联合工艺流程；金能分厂采用原煤1mm预先脱泥，1～50mm无压三产品重介旋流器分选，粗煤泥TBS干扰床分选，煤泥直接浮选，尾煤浓缩压滤联合工艺流程。本部主要洗选设备有2台3GDMC1300/920A型大直径无压给料三产品重介旋流器、破碎机、脱水脱介筛、磁选机、离心机、6台XJM-S16型浮选机、真空过滤机、浓缩机、快开压滤机、卧式沉降离心脱水机等设备。金能分厂主要洗选设备有2台WTMC1300/920型大直径无压给料三产品重介旋流器、2台TBS干扰床分选机、6台XJM-S16型浮选机、加压过滤机、快开压滤机、卧式沉降离心脱水机、脱水脱介筛、破碎机、磁选机、离心机、浓缩机等设备。工艺系统煤炭加工、矸石处理、材料和设备输送等构成了矿井地面系统。其中地面煤炭加工系统由受煤、筛分、破碎、选煤、储存、装车等主要环节构成。是矿井地面生产的主体。受煤是在井口附近设有一定容量的煤仓，接受井下提升到地面的煤炭，保证井口上下均衡连续生产。原煤准备系统：原煤由厂自备车沿铁路线运入，经过101＃、102＃翻车机翻卸进入瘦煤坑，经105＃、107＃、106＃、108＃给煤机均匀受煤，通过111＃、112＃两条胶带输送机进入113＃、115＃、114＃、118＃筛子进行原煤分级处理，+50mm原煤在117＃、118＃手选胶带机上进行矸石手选，手选后进入119＃、120＃、122＃破碎机进行破碎与-50mm的原煤一起通过121＃、122＃胶带机进入141＃、142＃胶带机转载到143＃，144＃移动皮带机进行分仓入原煤库。装车系统：采用风动闸门控制装车，两台调车绞车牵引调车，系统共有24个精煤仓，装车时采用四台给煤机轮流进行补量，平车器进行平整，经过两台精煤过衡计量后发运。为了增加产品仓的容量扩大生产能力和精煤电煤外运，增设了1＃，2＃，3＃，4＃，5＃，6＃刮板输送机和两台B=800胶带输送机翻车机工作过程:FZ15—100型转子式翻车机可与卸车线上其他配套设备联动实现自动卸车，也可由人工操作实现手动控制。工作过程是：启动液压站电机，使压车臂上升到最高位置。然后由重车调车机牵引一节满载敞车准确定位于翻车机的托车梁上。靠板振动器在液压缸的推动下靠向敞车一侧。压车臂下落压住敞车两侧车帮。当靠板靠上、压车臂压住、重车调车机臂已驶出翻车机后，翻车机开始以正常速度翻卸，在翻卸过程中，车辆弹簧力的释放是通过不关闭液压缸上的液压锁来吸收弹簧的释放能量。翻卸到90度后，关闭液压锁，将翻卸车辆锁住，以防车辆掉道。翻车机继续翻卸直到接近160度左右减速、停车、振动器投入，3秒钟后，振动停止，翻车机以正常速度返回，离回零位30度时，压车臂开始抬起，快到零位时减速，对轨停机。停机后靠板后退，插销插入。当压车臂上到最高位、靠板退到最后位，重车调车机牵引第二节满载敞车进入翻车机顺便推出已翻卸的空车。翻车机就完成了一个工作循环。 FZ15—100型转子式翻车机可与卸车线上其他配套设备联动实现自动卸车，也可由人工操作实现手动控制。工作过程是：启动液压站电机，使压车臂上升到最高位置。然后由重车调车机牵引一节满载敞车准确定位于翻车机的托车梁上。靠板振动器在液压缸的推动下靠向敞车一侧。压车臂下落压住敞车两侧车帮。当靠板靠上、压车臂压住、重车调车机臂已驶出翻车机后，翻车机开始以正常速度翻卸，在翻卸过程中，车辆弹簧力的释放是通过不关闭液压缸上的液压锁来吸收弹簧的释放能量。翻卸到90度后，关闭液压锁，将翻卸车辆锁住，以防车辆掉道。翻车机继续翻卸直到接近160度左右减速、停车、振动器投入，3秒钟后，振动停止，翻车机以正常速度返回，离回零位30度时，压车臂开始抬起，快到零位时减速，对轨停机。停机后靠板后退，插销插入。当压车臂上到最高位、靠板退到最后位，重车调车机牵引第二节满载敞车进入翻车机顺便推出已翻卸的空车。翻车机就完成了一个工作循环。重介系统：在密度大于1g/cm3的介质中，按颗粒密度的的大小差异进行选煤，叫做重介质选煤或重介选煤。选煤所用的重介质有重液和重选浮液两类。重介选煤的主要优点是分选效率高、入选粒度范围宽，其分选机入料粒为1000-6mm3，漩流器为80-0.15mm生产控制易于自动化。重介选煤的缺点是生产工艺复杂，生产费用高，设备磨损快，维修量大。重介选煤一般都分级入选。分选块煤一般在重力作用下用重介质分选机进行；分选沫煤在离心力作用下用重介质漩流器进行。煤炭洗选加工系统：50mm~0mm采用原煤混合入洗，A、B双系统生产方式，原煤由仓下201、226给煤机给到223、234皮带上，由237、238运入厂房，239、210皮带（设有251、252除铁器），将原煤分别传运到301、302刮板机，经喷水（合格介质）充分润湿后，自动给入三产品重介旋流器303、304，原煤直接给入大直径无压给料三产品重介旋流器进行分选，以单一低密度悬浮液一次性分选出精煤、中煤、矸石、三种产品，一楼的合介桶333、334中合格介质由介质库制备好后用风力提升器打入，再由343、344泵打入到三产品重介旋流器进行分选。旋流器中煤进入309、310弧形筛，317、318直线振动筛，脱水、脱介、分级，末中煤（0.3mm~13mm）经363、364中煤离心脱水机（离心液进入精/中煤泥桶），后经377皮带转载至373皮带转载至739皮带，经739皮带转载至741移动皮带装入中煤仓。浮选系统：浮选系统主要是对-0.5mm的煤泥进行分选回收。首先357-360精煤泥振动弧形筛筛下水（0-0.5mm）进入浮选入料缓冲池，经811、812泵打入501-504矿浆准备器内加药搅拌与药剂充分接触后，入511-516六台浮选机进行分选。浮选精矿进入U型槽分配到523、525、527、526、528五台卧式沉降离心机（卧脱）进行脱水，脱水后的精煤经543、545、547、546、548五台圆盘给煤机转入571、572、573皮带，又转载至575、576皮带，经575、576皮带转载至371、372皮带；卧脱滤液、离心液进入下方滤液池，通过582泵打入压滤机料桶，由591、592、593、594泵打入587、588、595、596压滤机进行脱水，压滤机滤液通过水槽自流入浮选入料缓冲池，压滤机脱水后的精煤经576、589、590、597、598锚链转载至375、371、372皮带；压滤机脱水后的精煤、卧脱脱水后的精煤混合后经371、372皮带转载至701、702皮带，经701、702皮带转载至705、706移动皮带装入精煤库。浮选尾矿，342（中煤泥弧形筛，入料为中煤磁选机尾矿）筛下、361、362（入料为矸石磁选机尾矿）筛下物料进入磁盘机回收介质，磁盘机精矿（合格介质）进入B系统合介桶，尾矿进入835浓缩池。801、802溢流进入循环水池由循环泵807、808、809打入厂房供系统使用，810泵供清扫卫生用水。介质回收系统：合格介质用泵打至无牙给料三产品旋流器作为分选介质，精煤脱介弧形筛，筛下大部分合格悬浮液和中、矸脱介弧形筛筛下合格悬浮液循环使用，精煤和中、矸稀介系统彼此独立，三部分稀介质分别进入各自的磁选机，选出的磁选精矿返回合格介质桶，厂内跑、冒、滴、漏的介质收集后由扫地泵打入中煤稀介系统进行回收处理。压滤系统：浮选尾矿进入835浓缩池进行一次浓缩，经浓缩、溢流，835浓缩池浓缩沉淀部分经过833底流泵打至825、826卧式沉降离心机，825、826离心液经过829、830离心泵打至分配箱进入801、802浓缩池。825、826离心机脱水后经892刮板机进入885刮板机进入874皮带到洗选739皮带到中煤库;835浓缩池浓缩沉淀部分经过839（840）底流泵打至889-1、889-2高频筛，筛上物经过891、892刮板机进入885刮板机进入874皮带到洗煤739皮带到中煤库。筛下水自流到852、853、854搅拌桶。835浓缩池溢流自流经分配箱到801、802浓缩池进行二次浓缩，经浓缩、溢流，溢流水进入循环水池，通过循环泵，给洗选车间提供洗煤用循环水。浓缩沉淀部分经过803（805）、804（806）底流泵打至852、853、854搅拌桶，852、853、854搅拌桶物料经过855、856、857、858、859、860入料泵打至861、862、863、864、865、866压滤机，煤泥经过867、868、869、870、871、872刮板机后，进入873刮板机通过895、896刮板机输送到煤泥场地，煤泥落地晾晒。压滤机滤液到滤液池由876泵打入801、802浓缩池或压滤机滤液到滤液池由875（877）泵打入835浓缩池。主要相关设备及辅助设备三产品重介旋流器原理：三产品重介质旋流器是由一台圆筒型旋流器与一台筒锥结合型旋流器串联而成。筒型旋流器呈10°~30°倾斜放置，在上部与筒-锥型旋流器相串接。分选是从低密度进行，低密度的煤由第一段筒型旋流器的下部溢流管排出，中间产品由上部排出，沿切线方向进入第二段筒-锥型旋流器，在该处获得最终中煤和矸石。从三产品旋流器的第一段不仅可以得到质量高的精煤和稀的重介质，从而可有效地提高第二段的分选密度。特点：三产品重介质旋流器可用一种原始密度的悬浮液可选出三种产品。具有入料粒度上限高、处理能力大、分选效率高的特点。使用无压给料大大简化了选煤厂的工艺配置，设备费用及投资及厂房投资均可大幅度降低。智能振网弧形筛弧形振动筛的脱水原理是靠筛条入料侧尖锐的棱边对可移动式皮带输送机煤泥水的切割作用，将煤泥水分离出去；根据使用场合和物料水分的悬殊，弧形筛又分振动弧形筛和无动力弧形筛。HS弧形筛由入料箱、筛箱和筛机座轴翻转，实现入料端和出料端位置对调，达到均匀磨损，延长适用寿命，操作灵活方便。并在冶金、化工等行业中也得到了广泛应用。脱水筛的工作原理及类型工作原理：主要由筛箱、激振器、悬挂（或支承）装置及电动机等组成。电动机经三角皮带，带动激振器主轴回转，由于激振器上不平衡重物的离心惯性力作用，使筛箱获振动。改变激振器偏心重，可获得不同振幅。类型：车间现用GZ1031高频振动筛。离心机的工作原理及类型工作原理:LWZ系列离心机是一种连续处理物料的固液分离设备,煤浆通过入料管进入螺旋体内,再经过螺旋体的出料口分配到转鼓内,在离心力作用下,煤浆中固体颗粒迅速沉降在转鼓内壁上,水和微细颗粒从转鼓大端溢流口排出,即为离心液。沉降在转鼓内壁上的煤颗粒由螺旋运输送到过滤段,经过滤段再次脱水后由转鼓小端排料口排出,即为脱水产物。类型：我车间使用的是LWZ系列加压过滤机厂区使用的GPJ-60A盘式加压过滤机是一种高效、节能、全自动控制的脱水设备，具有生产能力高、滤饼水分低等优点，相对于其它两台真空过滤机而言，滤饼的水分要低（加压过滤机滤饼水分平均在18%，真空过滤机滤饼水分平均在22%）。耙式浓缩机厂区使用的耙式浓缩机是较为普通的TNG-30型，是内径为30m的周边传动浓缩机，它的处理能力能满足本厂工艺需要，从浓缩效果看并非很理想，主要与设备的自身性能和入料粒度有关系。添加的絮凝剂为聚丙烯酰胺。压滤机厂区使用的是景津集团生产的程控隔膜压滤机.当压滤机工作时,由于液压缸的作用,将所有滤板压紧在活动头板和固定尾板之间,使相邻滤板之间构成滤室.矿浆由固定尾板的入料孔以一定压力给入,在所有滤室充满矿浆后,压滤过程开始.矿浆借助给料泵给入的矿浆压力进行固液分离,固体颗粒由于滤布的阻挡留在滤室内,滤液则沿着滤不上的泄水沟排出,经过一段时间后,滤液不再排出,即完成脱水过程。此时可以停止给料,通过操纵液压系统调节,将头板退回原来的位置,滤板移动装置将滤板相继拉开。滤饼靠自重脱落,并由下部的皮带运走.即完成了整个压滤过程。滚筒磁选机国内大多数选煤厂均采用滚筒式磁选机回收重介质。根据滚筒式磁选机产生磁场的方法不同，可大致分为两类：电磁式和永磁式。电磁式分离装置虽有能产生强磁场、高梯度、重介质回收率高等优点，但又存在着诸如运行成本高、耗电量大、易损件多、维护困难以及占地面积大、钢毛易堵塞、清洗换装困难等缺点。永磁式分离装置安全可靠，可以克服电磁式分离装置存在的缺点，但是由于磁系形成的场强不高，磁场梯度也不高，从而导致重介质回收率不高。磁盘机：刮轮式磁盘机是一种新型煤用磁性重介质回收设备，其技术核心是一种利用磁力、流体力和重力的综合力场对磁性矿物进行选别的永磁性磁盘分选设备，适用选煤重介质回收领域。应用于尾煤泥磁性介质二次回收处理，主要设备由永磁磁盘、分选槽、支撑骨架和刮渣卸渣机构组成。其原理是通过磁盘机磁盘吸附其流道中的磁性介质，经磁盘机本身的刨条、螺旋铰刀等机构把吸附在磁盘上的介质剥离水体和磁盘机，从而达到磁性介质回收再利用，降低介耗，提高选煤厂经济效益的目的。特点:该设备结构紧凑、占地面积小、操作维护方便。回收铁磁性悬浮物效率高，去除率可达80～90％，处理废水量大。回收铁磁性悬浮物含水率90％，若增加磁力压榨脱水机，含水率可降到35％。设备连续使用，运行稳定可靠，耗电少。稀土永磁材料性能稳定，寿命长，10年衰减不大于5～10％。进水压力无特殊要求，一般为0.05Mpa设备组成:设备主要由以下部分组成：机架和水槽、稀土磁盘机构、卸渣机构、输渣机构、传动系统、电气控制箱。工作原理:废水通过提升泵进入水槽进水水槽时，废水被减速并由进水孔板调整其在废水区域的流动状态，使磁性或磁性絮凝团悬浮物进入吸附工作区。当悬浮物进入工作区后，立即被由稀土磁钢聚磁组合而成的磁盘机构吸附在磁盘上。磁盘机构通过主轴定向连续转动，被吸附的悬浮物也随磁盘转动，并将悬浮物带出水面到刮渣机构分段式刮渣条上。紧贴磁盘两外侧表面的V型刮渣条将磁盘上吸附的悬浮物刮落并堆积在刮渣条的V型槽内。刨轮机构通过辅电机减速机的驱动，使刨条分别转动到磁盘间距内的刮渣条上，将堆积在V型槽内的渣刨出磁盘组外，进入螺旋输送装置中。螺旋输送装置在齿轮传动装置的带动下连续转动，将落入螺旋槽中的渣输送出设备。同时，随着主轴不断旋转，已除掉悬浮物的磁盘机构再次进入工作区吸附从进水水槽来的悬浮物，周而复始地完成上述处理过程。被处理的废水进入净化水区域,并由水位挡板控制其液位及层流速度而流出设备。这样就达到对废水中的悬浮物进行磁分离净化处理的目的。新型刮轮式磁盘机工作原理刮轮式磁盘机由给矿机构、分选槽、盘形永磁板、型刮渣板、卸渣槽、磁性物质收集槽、尾矿出口、液位视口、动力传动装置等组成。新型刮轮式磁盘机结构如图2所示：刮轮式磁盘机主体结构示意图图中：1-进矿管；2-给矿板；3-盘形永磁板；4-刮渣卸渣结构；5-尾矿出口；6-分选槽；7-液位视口；8-永磁板固定环；9-动力传动装置含磁性物料由给矿机构进入分选槽，盘形永磁板均匀立式分配在分选槽中，含磁性物料与盘形永磁板充分接触，磁性物料受磁力作用被吸附在永磁板表面，型刮渣板从永磁板表面刮取磁性物料，通过卸渣槽收集到磁性物质收集槽中，达到分离回收介质的目的。非磁性物料通过尾矿出口排出分选槽，分选槽中的液位由液位视口实时监控。翻车机FZ15—100型转子式翻车机适用于大型火力发电厂、化工厂、水泥厂、港口及冶金行业的焦化厂、烧结厂等用于翻卸各种准轨铁路敞车运载的煤碳、矿石及其他散装物料，该翻车机装有称量精度准确的电子称，可对所翻卸车辆的毛重和自重自动进行称量、记录和打印。FZ15—100型转子式翻车机主要由以下几部分组成：1回转体2传动装置3夹车机构4靠板振动装置5托辊6支承框架7导煤板8电缆支架回转体是由两个C形端盘和三根箱形梁用高强螺栓连接而成的一个回转框架，由两端盘上的滚道置于托辊上作回转运动。在进车端盘上除滚道外还有驱动齿条，用以驱动回转体作往返回转运动。在一根叫做托车梁的箱形梁上，装有停靠车辆的轨道、设置有液压站，并用来作为靠板振动装置的一个支承点。在一根叫做靠车梁的箱形梁上装有推动靠板振动装置的液压油缸支座、夹车装置油缸座和夹车臂的支座。在第三根梁上装有夹车装置油缸座和夹车臂支座。传动装置主要由电机、减速机和制动器组成，用于驱动回转体作往返回转运动。夹车机构由四个压车臂组成，压车臂上与车帮接触部分装有缓冲橡胶，不损车帮。每个压车臂由两个油缸驱动，翻卸前压住车辆，在翻卸过程中，车辆弹簧力的释放由液压系统补偿。靠板振动装置共有二个，每一个上装有两个振动器，两个撑杆、四个油缸。靠板的重量由撑杆支承，油缸用来推动靠板托住翻卸车辆，靠板面铺有缓冲橡胶以保护车辆。两个振动器振动一块振动板，振动板将振动力传到车辆侧柱上，起到清除残余物料的作用而又不损伤车辆。托辊一共有四个，每个托辊上装有两个滚轮，进车端的两个托辊上的滚轮带轮缘以限制回转框架的轴向窜动。托辊用来承载回转体及翻卸车辆的重量。支承框架是一个矩形的箱形梁框架，它支承着传动装置，托辊及整个回转体。四周由水平拉杆紧固于基础上，下部支撑着四个称重的传感器。导煤板用来将翻卸的物料导入支承框架后落入煤斗，以保护支承框架不受翻卸物料所伤。电缆支架用于支撑翻车机上的动力电缆和控制电缆之用。安放在进车端盘的翻卸侧。运输类设备工作原理：输送带连接成封闭环形，用张紧装置将他们张紧，在电动机的驱动下，靠输送带与驱动滚筒之间的摩擦力，使输送带连续运转，从而达到将货物从一个地方运到另一个地方的目的。类型：钢丝绳牵引带式输送机、DX型钢丝绳芯带式输送机、吊挂式带式输送机、可伸缩式带式输送机。刮板输送机工作原理及类型工作原理：启动电动机后，经液力偶合器、减速器、主动链轮而驱动刮板链，使一条无极刮板链连续在上、下溜槽里进行循环转动，将装在溜槽上的煤炭不断地送到下顺槽。类型：刮板输送机地类型很多，铸石槽箱刮板输送机是我车间广泛使用的一种设备。泵的工作原理输水渣浆泵是属于离心式水泵。离心式水泵的工作原理：离心泵的外壳容器是静止不动的，而外壳内的叶轮由电动机带动高速旋转；叶轮转动产生的离心力作用于液体，将充满于叶轮之间槽道中的液体从叶轮中心甩向四周，并抛入泵壳内，使液体获得动能和压能；由于叶轮外围的泵壳断面不断加大的，故液体的动能部分地转化为压能，因而水泵出口处的液体具有较大的压力，可以通过排水管道把液体排送到一定的高度和距离。另外，在液体从叶轮中心甩向四周的同时，叶轮进口处形成低压带（具有一定的真空度），液池中的液体在大气压力作用下，通过滤网经吸入管而进入叶轮内，以补充从叶轮中流出的液体量。叶轮不断地旋转，使液体获得离心力，液体就不断地被吸入和压出，这样，离心泵就源源不断地向外选煤厂技术检查与分选效果评价煤泥分级作业是煤炭洗选加工的重要环节之一，湿法分选的选煤厂都有煤泥分级作业。如何使煤泥高效分级，减少煤泥的重复分选，提高综合分选效率，减少投资，降低能耗和加工成本是目前选煤行业遇到的最大难题之一，也是各国选煤技术人员研究的热点。煤泥分级环节对选煤效率的提高影响巨大。针对国际国内选煤厂通用的弧形筛筛缝容易堵塞、磨损快、处理量低、脱介脱水效果差的问题，从解决筛缝堵塞入手，研究一种全新概念的高效弧形筛（即智能振网弧形筛），大幅度提高筛板使用寿命和脱水脱介效率。1）独特的结构设计，实现筛网振动而筛箱不参振，降低激振器功率，同时筛网的瞬态激振使筛缝堵塞率大幅度降低。2）自行研制的适合高强度振动的矩形条缝筛板，筛板寿命至少提高5倍以上，由于筛缝为矩形，筛下水不再跑粗，使弧形筛成为真正意义上的分级设备，筛分效率高达80%，脱水效率达50%以上。3）专家控制系统的研制。4）对应用智能振网弧形筛后，选煤工艺得以优化和完善的研究。3.项目实施背景、条件随着矿井采煤机械化程度的提高，大武口洗煤厂本部入洗原煤煤质变差，高灰细泥含量高，增大了生产系统中煤泥水系统的压力，而压滤车间原有浓缩机处理能力不足，经常出现“循环水黑”的情况，影响生产系统的正常运转。为解决上述问题，决定将原有一段浓缩工艺改为两段浓缩工艺。运用的技术运用两段浓缩工艺技术，其中：一段浓缩采用自然沉降的方式，回收煤泥水中的一部分颗粒；二段浓缩采用添加絮凝剂沉降的方式，保证煤泥水中难沉降的颗粒得以沉降，确保循环水质量，实现洗水达到一级闭路循环。实现的效果实施该项目后，生产系统中循环水浓度保持在5g/L以下，实现了清水洗煤，同时及时回收了煤泥水中的尾煤泥，掺入电煤销售，创造出一定的经济效益，并使洗水达到一级闭路循环，煤泥水处理系统更加完善，适应煤质变化能力增强，生产更加稳定高效。近年来随着原煤生产矿井采煤机械化程度的提高，大武口洗煤厂本部入洗原煤中的煤泥含量激增，煤泥水系统能力与重介生产能力不匹配的矛盾显现出来，突出表现在：浮选系统和浮精脱水系统能力不足，浮精脱水后的滤液返回浮选系统导致浮选系统细泥积聚，浮选精矿冒槽严重，影响正常生产组织和产品发运。为解决上述问题，决定对本部实施浮选精煤脱水系统改造。4.运用的技术引进处理能力更大的卧式沉降离心脱水机，处理浮选精煤，利用压滤机回收浮精滤液中一部分细泥，使滤液中细泥在浮选机中积聚问题得到改善。5.实现的效果该项目实施后，浮选系统细泥积聚现象大幅改善。改造前浮选系统生产一段时间后浮选机入料浓度一般都在150g/L以上，最高达到230g/L,导致浮精灰分居高不下，浮精冒槽。改造后，浮选机入料浓度降低到130g/L以下，大幅减轻了浮选细泥的自身循环，浮精灰分得到控制，降低了浮选药剂消耗，减少了由于入浮浓度高造成浮选系统延长开车时间处理浓度的问题。将卧式沉降离心脱水机和精煤快开压滤机配合使用，用于浮选精煤脱水环节作业，滤液采用精煤压滤机处理，回收其中的细粒浮选精煤。主要设备详细参数：（1）卧式沉降离心脱水机设备型号：BSB1420；生产能力：40~50T/h；离心因数：＞320；滤网间隙：0.25~0.35mm；转速：590r/min；承载扭矩：1800Nm~1450Nm；转鼓尺寸：大端1400mm，长度2000mm；设备尺寸：5400×3420×1915mm。（2）精煤快开压滤机设备型号：KZG300/1600；过滤面积：300m2；滤饼厚度：45mm；隔膜滤板规格：1600×1600×90mm；系统最大过滤压力：1.5MPa；整机长：14060mm；压紧压力：18MPa；过滤压力：8kg/cm2浮选精煤脱水核心设备--卧式沉降离心脱水机如图9所示：卧式沉降离心脱水机2.技术原理（1）卧式沉降离心脱水机技术原理浮精通过进料管进料，并被送入锥形筛篮的小端。固体颗粒留在筛网上，并在离心力作用下脱水,固体颗粒从筛篮小端运动到大端的过程中，离心力及筛篮的轴向振动产生的松散作用完成了这一脱水过程。液体通过筛网与固体颗粒分别排放到各自的排放室。（2）精煤快开压滤机的工作原理进料泵将料浆压入各个滤室进行过滤，料浆中的液体穿过滤布经过滤板的排液沟槽流到滤板排液口排出，固体颗粒被截留在腔室内逐渐形成滤饼，再经压榨脱水和卸料，完成压滤全过程。3.理论支撑离心过滤沉降技术，压滤脱水技术。4.技术创新（1）浮选精矿采用卧式沉降离心脱水机处理粗粒浮精，具有处理量大、占地面积小的特点。与快开压滤机回收浮精中的细粒煤，配合使用发挥了各自的优势；（2）压滤机固液分离彻底，滤液可以直接进入循环水的特点；5．特色、亮点（1）浮选脱水系统更加完善，适应煤质变化的能力增强，管理更加简便高效；（2）充分利用厂房空间，增设了卧式沉降离心脱水机和精煤压滤机，减少了投资，便于管理。太西洗煤厂与大武口洗煤厂工艺比较位于宁夏回族自治区石嘴山市，为中心型无烟煤洗煤厂，设计能力560万吨/年，其中：一分区（本部）建成于1986年，设计能力300万吨/年，入洗原煤来自神宁集团下属的白芨沟矿、大峰矿，精煤产品是按粒级和灰分指标划分为多种规格，有精大块（30～80mm、Ad≤8.00%）、精中块（20～40mm、Ad≤8.00%）、精粒煤（6～20mm、Ad≤8.00%）、精末煤（0～20mm、Ad≤6.00%、Ad≤8.00%、Ad≤10.00%），超低灰纯煤（0～20mm、6～20mm、Ad≤2.00、2.50、3.00%）；二分区（原西大滩洗煤厂）建成于1989年，设计能力200万吨/年，入洗原煤来自神宁集团下属的大峰矿、汝箕沟矿，精煤产品按粒级和灰分指标分为多种规格常规产品；三分区（原神火洗煤厂）建成于1996年，设计能力60万吨/年，入洗原煤来自神宁集团下属的大峰矿、汝箕沟矿及外购原煤，精煤产品按粒级和灰分指标为多种规格常规产品；三个分区生产的优质无烟煤产品广泛用于冶金、炭素、活性炭、炭化硅、化工、耐火材料等行业。洗选工艺为0～80mm全级入洗，其中一分区原煤混合跳汰入洗，中煤重介再洗，精粒煤、精末煤重介精选超低灰纯煤；二分区原煤混合无压给料三产品重介旋流器入洗；三分区原煤混合跳汰入洗；三个分区的煤泥分别直接浮选,精煤过滤回收，尾煤浓缩压滤回收的联