车削加工技术习题答案

试题一参考答案

一、填空

1、产品质量、生产效率、寿命、技术水平、严格；2、近、防护眼镜；3、牢固；4、停车；

5、表面、螺纹表面；6、手套；7、太长、档板、伤人；8、申报、检修、使用；

9、完好、灵活、正确、润滑、停车；10、停车、低速、机动进给11、爱护、量具盒内

12、送检、防锈。

二、名词解析

主轴箱：又名床头箱。支掌并转动主轴带动工件作旋转运动，箱内有齿轮、轴等组成的变速机构，变换

主轴箱的手柄位置，可使主轴得到多种转速。

交换齿轮箱：又名挂轮箱。把主轴箱的转动传递给进给箱，变换箱内齿轮，配合进给箱的变速机构，可

得到车各种螺纹（蜗杆）的进给运动，并满足车削时对不同纵、横向进给量的需求。

进给箱：又称走刀箱。是进给运动的变速机构，把交换齿轮箱传来的运动，经过变速后传递给丝杆，以

实现车削各种螺纹；传递给光杆，以实现进给运动。

溜板箱：接受光杆和丝杆传递的运动，以驱动床鞍和中、小滑板及刀架实现车刀的纵横向进给运动，其

上海装有手柄和按钮，可以很方便地操作车床来选择机动、手动、车螺纹及快速移动等运动方式。

尾座：尾座安装在床身导轨上并沿此导轨作纵向移动，以调整工作位置。主要用来安装顶尖以支撑较长

工件，也可安装钻头、钱刀等进行孔加工。

中滑板：安装在床鞍上，用于横向进刀，也带动小滑板和刀架做相应运动。

小滑板：安装在中滑板上，用来带动车刀作切削运动，小滑板主要是作纵向运动。旋转小滑板用于车圆

锥。

CA6140：C一类代号，车床；A—结构特征代号，普通；6一组代号，落地或卧式车床；1一系代号，卧

式车床系；40一主参数折算值，最大回转直径400mm。

CK6140：ooooooooK---结构特征代号，数控。

三、简答题

1、一身一一车床床身；二腿一一左右床脚；三杆一一丝杆、光杆、操纵杆；四箱一一主轴箱、挂轮箱、

进给箱、溜板箱；一架一一刀架；一鞍一一床鞍；一尾座一一车床尾座；二滑板一一中、小滑板；三系

统一一润滑系统、冷却系统、电气系统。

2、四箱的作用（见名称解析）

3、尾座作用（见名称解析）

4、说出车床各部件的关联

5、启动车床的注意事项

启动前必须检查车床各变速手柄是否处于空挡位置、离合器是否处于正确位置、操纵杆是否处于停止位

置，在确定无误后，方可合上车床电源总开关，开始操作。

试题二参考答案

一、填空

1、减少磨损、使用寿命；2、溅油润滑、油绳导油润滑、弹子油杯注油润滑、黄油杯润滑；

3、500H,1500H；4、进给量、切削速度；5、主切削力、切深抗力；

6、切削用量、刀具几何角度、其它因素；7、节状切屑、粒状切屑、崩碎状切屑

8、冷却、润滑、冲洗、防锈；9、进给运动、横向、纵向；10、已加工表面、待加工表面、过

渡面；11、床身导轨、滑板导轨。

二、名称解析

1、润滑：是在相对运动的两个接触表面之间加入润滑剂，从而使两磨擦面之间形成润滑膜，将直接接

触的表面分隔开来，变干磨擦为润滑剂分子间的内磨擦，达到减少磨擦，降低磨损，延长机械设备使用

寿命的目的，即谓之润滑。

2、润滑油的作用在于：降低磨擦、减少磨损、冷却作用、防锈作用、传递动力、密封作用、减震作用、

清净作用。

3、切削力：是指在切削过程中产生的作用在工件和刀具上的大小相等、方向相反的切削力。通俗的讲，

在切削加工时，工件材料抵抗刀具切削时产生的阻力。

4、切削运动：在切削加工中刀具与工件的相对运动,即表面成形运动。可分解为主运动和进给运动。

主运动是切下切屑所需的最基本的运动，在切削运动中主运动的速度最高、消耗的功率最大。主运动只

有一个。如车削时工件的旋转运动。使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动称为主运动。

进给运动是多余材料不断被投入切削，从而加工完整表面所需的运动，进给运动可以有一个或几个。如

车削时车刀的纵向或横向运动。使主运动能够继续切除工件上多余的金属，以便形成工件表面所需的运

动称为进给运动。

5、切削热：切削过程中因金属变形和摩擦而产生的热量。

三、简答题

1、车床的润滑方式有哪些，各用在什么位置？

浇油润滑：常用于外露的滑动表面，车床的导轨面、滑板导轨面。

溅油润滑：常用于密封的箱体，车床四箱的润滑。

油绳导油润滑：进给箱、溜板箱的油池中用毛线吸油又易渗油的特点，通过毛线把油引入润滑点，间断

地滴油润滑.

弹子油杯注油润滑：尾座、中、小滑板手柄及三杆支架的轴承处。

黄油杯润滑：常用于交换齿轮箱挂轮架的中间轴或不经常润滑处。

油泵输油润滑：常用于转速高、需要大量润滑油连续强制润滑的场合，主轴箱内的许多润滑点。

2、一级保养的内容和要求

通常车床运行500h后就需要进行一级保养。以操作工人为主、维修人员配合进行，保养时必须切

断电源。

主轴箱的保养：清洗滤油器，使其无杂物；检查主轴锁紧螺母有无松动，紧定螺钉是否拧紧；调整

制动器及离合器摩擦片间隙。

交换齿轮箱的保养：清洗齿轮、轴套，并在油杯中注入新的油脂，调整齿轮啮合间隙，检查轴套有

无晃动现象。

滑板和刀架的保养：折洗刀架和中、小滑板，洗净擦干后重装，并调整中、小滑板与镶条的间隙。

尾座的保养：摇出尾座套筒擦净涂油、保持内外清洁。

润滑系统的保养：清洗冷却泵、滤油器和盛液盘、保证油路畅通，油孔、油绳、油毡清洁无屑；检

查油质、保持良好、油杯齐全、油标清晰。

电器的保养：清扫电动机、电气箱上的灰尘，电器装置固定整齐。

外表的保养：清洗车床外表及各罩盖、保持内外清洁、无绣、无油污；清洗三杆；检查、补齐螺钉、

手柄球、手柄；清晰擦净后，各部件进行必要的润滑。

3、影响切削力的因素

工件材料、切削用量、车刀切削部分的几何角度。

4、影响切削热和切削温度的因素

工件材料、切削用量、刀具切削部分的几何角度、切削液。

5、切削温度对加工的影响

切削温度的升高加速刀具磨损，降低刀具寿命；刀具和工件受热后，会发生膨胀变形，影响加工精度，

会造成工件表面烧伤和退火现象；切削温度升高会使工件材料软化，易于切削加工，对加工一些硬度较

高、高温对其影响少的材料是有利的，对热脆性材料能改善材料的韧性、减少崩刃现象，较高的切削温

度不会产生积屑瘤、减轻刀具的粘结磨损及改善工件表面质量。

6、如何正确选择切削液

根据加工性质选用、工件工件材料选用、根据刀具材料选用。加工时一开始就要用切削液，并连续

使用；切削液流量要充分，平均流量在10—20L/min,切削液应浇注在过渡表面。

7、车床的传动路线（见任务一简答题7）

试题三参考答案

一、填空题

1.工具钢、高速钢、硬质合金；金刚石、立方氮化硼

2.前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角、副后角

3.切削深度、进给量、切削速度

4.带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎状切屑

5.前刀面磨损、后刀面磨损、前后刀面同时磨损

6.200度相变磨损

7.刀尖；较小的前角、较小的后角

8.高的硬度、良好的强度和韧性、良好的耐磨性、良好的工艺性及经济性。

9.70/min；5m/min

10.T8A、T10A、T12A；9SiCr、CrWn；W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2

二、判断题

1V2V3V4X5V6V7V8X9X10V11V12V

13V14V15V16V17V18V19V20X

三、选择题

1.外斜式2.中速3.减小4.550~600相变5.前刀面6.前后刀面同时7.0.8

8.切削速度进给量9.前刀面前刀面10.扩散1.切屑刀具12.后刀面VB

13.正常磨损14.大于60°15.带状崩碎

四、简答题

1、楔角就是，前刀面与后刀面的夹角，其大小由前角和后角来决定。

2、刀具寿命是指，刀具从开始使用到报废为止所经历的切削加工时间。

3、切削用量主要包括：切削速度，进给量，背吃刀量三要素。

4、刀尖角就是指在基面内测量主切削刃与副切削刃的夹角。

5、后角主要影响刀具后面与加工表面的摩擦、加工精度、刀具刃口强度和耐用度。

精加工时，为防止挤压摩擦，应选用较大的后角；粗加工时，为增加刀头强度，应选用较小的后角。

试题四参考答案

一、填空题

1、硬度、耐磨性、强度和韧性、耐热性、工艺性能；wl8cr4V、w6mo5cr4V2、wl4cr4vmnre

2、YT5、YT14、YT15、YT30；YG3、YG6、YG8；

?3、、f、；带状、节状、单元状、崩碎形；

4、水溶液、乳化液、切削油；油性剂、极压添加剂、乳化剂、防锈剂。

5、工作部分、颈部、柄部；六面、五刃、四尖构成；

二、判断题

1V2V3X4X5V

三、解答题

1、答：主运动速度高、消耗的功率多，进给运动速度低，消耗的功率少；进给运动可以是一个或几个。

2、答：钱刀在结构分为切削部分和校准部分，其校准部分就会使被钱的尺寸和表面粗糙度得到保证。

3、答：初切齿的韧带最小。校准齿的韧带为最大，这样安排一是考虑刃磨，二是尺寸精度的需要。

4、答：砂轮的硬度是指磨粒从砂轮上脱落的难易程度，而磨料的硬度是指磨粒本身的硬度；砂轮的软

硬直接会影响磨削的质量，例如：砂轮会在磨粒钝化后引起表面烧伤等。

5、答：切削速度对切削温度影响最大，因为速度提高，散热基本没有改善。

四、计算题Fc=O.89NPc=L6kw

试题五参考答案

一、判断题；(每题1分，共25分)

1(J)2,(X)3,(V)4,(X)5(X)6,(X)7,(X)8(X)9(V)10,(V)

二、选择题；

ID2B3C4A5D6C7B6B

9C10A25A

三、问答题；(每题10分，共40分)

1、切削液的主要作用是什么？

答：切削液又称冷却润滑液，主要用来降低切削温度和减少摩擦。此外，还有冲去切屑的清洗作用，从

而延长刀具的使用寿命和提高表面的质量。

2、什么是背吃刀量、进给量和切削速度？

答：工件上已加工表面与待加工表面之间的垂直距离叫背吃刀量。工件每转一转，车刀沿进给方向移

动的距离叫进给量。切削速度是主运动的线速度。

试题六参考答案

一、填空

1、45°、75°、90°；2、短些、刀柄厚度、1—1.5、边缘、等高、后角、前角；

3、一夹一顶式、两顶式；4、B型、C型、R型；5、定中心、切削力、前、后、硬质合金钢、

固定顶尖、回转顶尖；6、千分尺、百分表、内径百分表、圆锥塞规、圆锥套规；7、轴向定

位；8、45°外沟槽、外圆端面沟槽、圆弧沟槽；9、尺寸、形位误差。

二、X对X对X

三、简答题

1、各种外圆车刀切削部分的几何角度的变化范围？

刀具前角后角主偏角副偏角刃倾角

45°-5°〜25°4°〜12°45°45°-5°〜15°

75°75°15°

90°90°6°〜8°

刀具的几何角度依照刀,具材料、工件，材料、力口工，生质合理选择。

刀具材料工具材料前角后角主偏角副偏角刃倾角

高速钢硬5°〜10°粗加工4°〜45°工艺系统刚性好粗加工

软25°〜35。6°75°5°〜10。-5°〜5°

硬质合金钢硬5°〜10。精加工8°〜90°工艺系统刚性差精加工

12°10°〜15。5°〜25。

软25°〜35°

加工性质粗加工10°〜15°

精加工10°〜15°

2、切断刀、切槽刀的几何形状特点？切断刀、切槽刀切削部分的几何角度？

几何形状特点：上宽下窄、前宽后下窄、主切削刃基本与刀具对称线垂直、两副切削刃对称,

刀体较长。

几何角度：前角切断中碳钢为20°〜30°,切断铸铁为0°〜10°；后角6°〜8°

副后角1°〜2°；主偏角90。；副偏角1°〜1.5°

3、为使刀尖对准工件中心，通常常用的方法有哪几种？

根据车床的主轴中心高，用钢直尺测量装刀；根据车床尾座顶尖的高低装刀；将车刀靠近

根据端面，目测估计车刀的高低、夹紧车刀、试车端面，估计端面中心调整车刀。

4、如何选择工件的装夹形式？各种装夹形式有何特点、要点？

装夹形式特点要点

单夹式三爪卡盘，不需找正；适于时间较长的三爪卡工件试装夹，待自动找正后夹紧

盘及加工精度较高的工件，也需要找正。

四爪卡盘找正费时。适于工件较短或平端面、划线初步找正，启动车床、仔细观察、

粗加工，适于装夹形状不规则、大型工件。多次找正，待找正后夹紧

一夹一顶式安装工件较安全、可靠，能承受较大的轴向切合理选择顶尖、顶尖处涂油脂、尾座位

削力，对于位置精度高的工件调头困难。但刚置适当并调整、锁紧、防止松动工件飞

性较差，切削用量选择受限制。出。防止工件轴向串动，要装限位支承。

两顶式装夹方便，不需找正、安装及定位精度高。适合理选择顶尖、顶尖处涂油脂、尾座位

于工件较长、工序较多工件的加工置适当并调整、锁紧、防止松动工件飞

出。后顶尖必须是活动顶尖，要装鸡心

夹。

5、钻中心孔的步骤及注意事项？

步骤：中心钻装在钻夹头上、钻夹头装夹刀尾座锥孔中，校正尾座中心、合理选择转速、

切削液。注意事项：中心钻轴线必须与工件旋转中心一致；工件端面必须车平，不得

留凸台，以免中心钻折断；及时进退以利排屑、注入切削液；时常关注中心钻的磨损情况，

不得强行钻入、避免中心钻折断。

6、车外圆的一般步骤、要点？

步骤：平端面（打中心孔）、车端面、保证总长（打中心孔）、光外圆、粗车、半精车、车

槽、倒角、精车。

要点：必须平端面，以利得到轴向定位基准；是否打中心孔，视装夹方式所需；保证总长，

注意精车余量及加工工艺要求增加的长度；光外圆，是将工件黑皮车掉和把工件车圆即可。

注意留足各加工段的加工余量。

7、说说大、中、小滑板刻度盘的刻线原理及读数方法。

原理：丝杆的螺距P/刻度盘上的等分数N,得到刻度盘每一格的读数值。

读数方法：得到每格的数值、注意手柄手轮的旋向、刻度线对零、读出格数；格数乘以每

格所代表的数值，即是所读数值。

8、车阶台的方法有哪儿种？各有何特点？

刻线法：先用钢直尺或样板量出阶台的长度尺寸，用刀尖在阶台的所在位置处车出细线，

然后再车削。

用档铁控制长度法：成批生产时，为准确迅速掌握阶台长度，常用当铁定位控制。

用床鞍纵向进给刻度盘控制阶台长度。尺寸准确、操作方便。

9、如何对轴类零件进行全面测量？

长度、外径的测量：钢直尺、游标卡尺、千分尺测量；

端面和阶台的测量:用钢直尺、刀口尺检测端面的平面度，用钢直尺测量阶台长度和垂直度，

成批的测量则用样板测量。

端面对轴线垂直度及圆跳动、端面跳动的测量：打百分表。端面宁可中间凹，外周凸。

10如何对轴类零件进行工艺分析、质量分析？

工艺分析：一看批量、二看工件材料、三看车床精度、四看零件精度及技术要求、五看操作

者技能水平。在保证加工质量的前提下：合理选择加工顺序、合理选择加工方法、合理选择

刀具及其切削部分的几何角度、合理选择切削用量、合理选择切削液，尽可能做到工序集中、

基准统一，尽可能减少工件装夹次数。

质量分析：

废品种类产生原因预防方法

毛坯表面没全部车加工余量不够车削前检查毛坯长度

出工件在卡盘上没有校正装夹工件时必须校正外圆及端面

端面产生凹或凸用右偏刀从外向中心走刀时床鞍没固定，长车大端面时必须固定床鞍、螺丝拧紧。

车刀扎入工件产生凹面

车刀不锋利、小滑板太松、刀架未压紧，产保持车刀锋利、中小滑板镶条不应太

生让刀而产生凸面松，刀架应压紧。

阶台不垂直较低阶台是由于车刀装歪、主切削刃与工件装刀时必须使车刀主切削刃垂直工件

轴心线不垂直轴心线，车阶台时从里向外车出

较高阶台不垂直的原因与端面的凸凹的原

因一样

阶台长度不正确粗心大意、看错尺寸或未按图样尺寸测量仔细看图、正确测量

自动走刀没及时关闭及时关闭或提前关闭、在手动车削

1k车轴类零件产生废品的原因？如何预防？

（见上表）

12、刃磨外圆车刀（90°、75°、45°、切断刀、切槽刀）的方法、步骤、要点？

方法：合理选择砂轮，先磨焊渣、再粗磨、后修磨

步骤：磨焊渣、粗磨主后刀面、粗磨副后刀面、精磨主后刀面、精磨副后刀面、磨断屑槽（磨

出前刀面和前角）、修磨主切削刃。

要点：磨后刀面、掌握好后角的大小及主偏角大小、磨副后刀面，掌握好副后角及副偏角的

大小、磨主、副后刀面时必须注意刀尖角大小及刀尖圆弧大小；磨断屑槽时掌握好前角的大

小及刃倾角的大小；保证车刀各面的表面粗糙度合理。

13、粗车刀与精车刀有什么区别？

区别：主要在于几何角度：粗车刀前角、后角小些，刃倾角小于或等于零，使切屑流出轻快。

精车刀前角、后角大些，刃倾角大于或等于零，使切屑流向待加工表面。

14、车端面的方法有哪几种？

A、从中心向外圆车削B从外圆向中心车削；

粗车时ap=2-5mm,/=0.3~0.7mm/r,精车时ap=0.2〜1mm,/=0.l~0.3mm/r

试题七参考答案

一、填空

1、柄部、颈部、切削部分、导向部分；2、排除切屑、通入切削液；3、118°±2°、55°

4、刃带、副切削刃、导向部分；5、切削部分、修光部分、倒锥部分；6、粗、半精、精；

7、IT9—IT7.RaO.4um；8、0.08—0.15mm；9、密封槽、轴向定位槽、油气通道槽、贮油槽；

10、T形槽、燕尾槽；11、盲孔车刀、通孔车刀、整体式、装夹式；12、5—6mm；

13、60°—75°14、6°—12°、30°；15、车刀的刚性及排屑；16、1/417、92°-

—95°18、60°—75°；19、IT12—IT11.Ral2.5—25um；20、锥

二、简答题

1、麻花钻的刃磨方法、步骤、要点。

方法、步骤:右手握住钻头前端作支点、左手握住钻头柄部；摆正钻头与砂轮的相对位

置，使钻头轴心与砂轮外圆柱面母线在水平面内的夹角等于其顶角的一半，同时钻尾向下倾

斜，刃磨时主切削刃置于比砂轮中心稍高一点的水平位置接触砂轮，以钻头前端支点为圆心，

右手缓慢地使钻头绕其轴线由下向上转动，同时施以适当压力，右手配合左手的向上摆动作

缓慢的同步下压运动。

要点：合理选择砂轮；主切削刃置于比砂轮中心稍高一点的水平位置接触砂轮；以钻头

前端支点为圆心，右手缓慢地使钻头绕其轴线由下向上转动，同时施以适当压力，右手配合

左手的向上摆动作缓慢的同步下压运动。

2、如何检测麻花钻顶角是否正确？目测、使用角度尺测量、在钻削过程中检测

3、麻花钻有哪些缺点？

主切削刃上各点的前角变化较大，靠近边缘处前角大（30°）切削刃强度差，横刃处前

角为-54。〜-60。，切削条件差、挤压严重、增加功率消耗；横刃过长，切削时横刃不是切

削而是挤压和刮削、消耗能量大、产生热量大、横刃处的轴向力增大、定心差；钻孔时，参

加切削的主切削刃长、切屑宽、切削刃各点切屑排出速度相差很大、排屑不顺、切削液难以

进入；棱边处后角为零，棱边于孔壁摩擦，外缘磨损加快。

4、钻孔的步骤？如何选择切削用量？

钻孔步骤：平端面、找正尾座、选择麻花钻、安装麻花钻、选择切削用量、移动尾座到

适当位置并锁紧、启动车床、双手摇动尾座手轮、每转动3、5转则退刀排屑一次。

切削用量的选择：ap=(D-d)/2mmvc=nDn/1000(m/min)/=0.15~0.35mm/r

钻钢料：vc=15〜30m/min钻铸铁：vc=75〜90m/min

5、钻孔时应该注意些什么？

找正钻头轴心线与工件轴心线重合；端面必须车平；钻小而深的孔，应先钻中心孔；钻

钢件要充分加注切削液；依据工件材料性能合理选择切削用量。

6、如何正确使用扩孔钻扩孔？

扩孔前的孔径是扩孔后的孔径的0.9倍。

7、钻孔时产生废品的种类有哪些？如何预防？

废品种类产生原因预防措施

孔歪斜工件端面不平或与轴线不垂直钻孔前车平端面

尾座偏移调整尾座轴线与主轴轴线重合同轴

钻头刚性差、初钻时进给量大选用短钻头、钻中心孔、初钻进给量小些、常退刀排屑

钻头顶角不对称正确刃磨钻头

孔径扩大钻头直径选错看清图样、认真选择钻头

钻头主切削刃不对称仔细刃磨、使主切削刃对称

钻头为对准工件中心检测钻头是否弯曲、钻夹头、轴套是否装夹正确

8.说说较刀切削部分的几何角度？

前角一般为0°,粗较钢料可取5°-10°；后角6°—8°；主偏角3°-1.5°;标

准机用钱刀主偏角为15°、手用较刀主偏角一般为40'—4。。

9、如何选择、使用较刀？

选用：机用？手用？粗钱？精钱？钱刀的上偏差=2/3被加工孔偏差；下偏差=1/3被加工孔

偏差,使用：正确选用、正确装夹、选择合适的加工余量及切削用量、正确选择切

削液、钱削时不能反转、用后妥善保管。

10、较孔的方法有哪些？钱通孔与较盲孔有何异同？

方法：机饺、手饺。钱通孔：注意钱刀和工件轴线重合、切削用量、切削液、不反转就

行；较盲孔：除与钱通孔要求一样外还要注意：及时退刀、经常退刀。

11、铁孔时为何会产生废品？废品的表现形式有哪些？如何预防？

废品种类产生原因预防方法

孔径扩大校刀直径太大仔细测量、研磨钱刀

钱刀刃口径向振摆过大重新研磨钱刀刃口

尾座偏移、轴线不重合校正尾座、最好采用浮动套筒

切削速度高产生积屑瘤、温度高降低切削速度、加注充分切削液

余量太多正确选择较削余量

表面粗糙度较刀崩刃、有毛刺、重新刃磨、好好保管、不许弄毛

差余量过大或过小留适当的钱削余量

切削速度太高、产生积屑瘤降低速度、用油石磨去积屑瘤

切削液选择不当合理选择切削液

12、内孔车刀如何刃磨？如何安装？

刃磨：粗磨前刀面、粗磨后刀面、粗磨副后刀面、磨卷屑槽并控制前角和刃倾角、精磨主后

刀面、副后刀面、磨过渡刃。

安装：刀尖与工件轴线等高或稍高；刀柄伸出长度尽可能短比孔深长5-6mm；刀柄与轴线

基本平行；盲孔车刀装夹时，主切削刃与孔底平面成3—5°角且横向有足够的推动余地。

13、如何解决车孔的关键技术？

内孔车刀的刚性和排屑问题。

14、车盲孔的方法、步骤、要点？

方法、步骤：车端面、钻中心孔、钻底孔、扩孔、粗车孔、精车孔

要点：尾座轴线与主轴轴线同轴、合理选择钻。扩孔的切削用量、合理选择切削液、用

大滑板或小滑板控制孔深、用中滑板控制孔径。

15、车孔时产生废品的原因？如何预防？

废品种类产生原因预防方法

测量不正确正确测量、仔细测量

尺寸车刀安装不对、刀柄与孔壁相碰合理选择刀柄直径，加工前走刀一次

不对产生积屑瘤、增加刀尖长度、使孔径车大研磨前刀面、增大前角、合理选择切削速度

工件热胀冷缩最好工件冷却后再精车、加切削液

内孔刀具磨损提高刀具耐用度、常用耐磨材料刀具

刀柄刚性差、产生让刀尽量采用大尺寸刀柄、减少切削用量

有刀柄与孔壁相碰正确安装车刀

车头轴线歪斜检测车床精度、校正主轴轴线与导轨的平行度

锥度床身不水平、床身导轨与主轴轴线不平行校正车床水平

床身导轨磨损、走刀轨迹与工件轴线不平行大修车床

内孔孔壁薄、装夹时夹紧力过大选择合理的装夹方式

不圆轴承间隙过大、主轴轴径成椭圆大修车床

加工用量及材料组织部均匀增加半精镇、毛坯进行回火

车刀磨损重新刃磨车刀

内孔车刀刃磨不良，表面粗糙度大保证刀刃锋利、研磨车刀前、后刀面

不光车刀几何角度不合理、装刀低于中心合理选择刀具几何角度，稍高于工件中心

切削用量选择不当适当降低速度、减少进给量

刀柄细长、产生振动加粗刀柄、降低切削速度

16、车孔时如何检测内孔尺寸？检测方法有哪些？检测时要注意什么？

孔径尺寸：塞规、内径千分尺、内侧千分尺、内径百分表

形状误差：圆度、圆柱度

位置误差：径向圆跳动、端面圆跳动、端面对轴线的垂直度

17、内沟槽车刀有何特点？如何刃磨？

特点:其切削部分与外沟槽车刀没什么区别，只是其切削部分的对称线与刀柄的对称线垂直。

刃磨：与外沟槽车刀的刃磨基本相同。

18、内沟槽的车削方法、步骤、要点？

与车外沟槽类似。宽度较小和要求不高的内沟槽、用刀宽等于槽宽一次车出；要求高、较宽

的内沟槽，采用直进法分几次车出，粗车后留足余量。

步骤、要点：确定起始位置、确定内沟槽终止位置、确定退刀位置、控制内沟槽轴向位置尺

寸、启动车床、转动中滑板手柄，使内沟槽横向进刀，进给量在0.1—0.2m/r,当中滑板刻

度标记已进到槽深尺寸时，车刀不马上退出、稍作停留，这样可提高其表面质量。

19、如何确定内沟槽的轴向尺寸、径向尺寸、宽度？

车削时：轴向尺寸、宽度由大、小滑板刻度盘刻度控制；径向尺寸有中滑板控制

检测:深度一般用弹簧内卡钳配合游标卡尺、千分尺测量;轴向尺寸用沟形游标深度尺测量；

宽度用样板及游标卡尺测量。

21、端面沟槽如何车削？如何保证端面沟槽的质量？

端面直槽：用刃磨好的端面直槽车刀车削，注意车刀安装正确性。

端面T形槽：先车端面直槽，再有内外弯形刀车T形槽。

端面燕尾槽：先车端面直槽，再有内外三角形刀车三角形形槽。

保证质量：刃磨好车刀、装夹好车刀及工件、合理选择切削用量及切削液、耐心细致、加工

过程中经常测量。

22、端面沟槽车刀有何特点？如何刃磨？如何装夹？

特点：是内外圆车刀的组合，既有外圆车刀的特点又有内圆车刀的特点，车刀外圆半径与过

程外圆半径相当；刃磨方法与内外圆车刀刃磨相仿。装夹车刀时，注意车刀刀柄中心线与工

件轴心线平行。

23、保证套类零件技术要求的方法有哪些？

在一次装夹中完成加工、以外圆为基准保证位置精度，软爪装夹；以内孔为基准保证位置精

度（心轴装夹）

24、如何测量套类零件的形位精度（圆度、圆柱度、内外圆的同轴度、端面对轴心线的垂直

度、两端面的平行度）？（略）

25、车削套类零件产生废品的原因有哪些？如何预防？（知识连接中有表格详述）

26、什么样的卡盘是软爪卡盘？软爪卡盘有什么用？

用45钢加工而成、未经淬火的卡爪装到卡盘上，就是软爪卡盘。它用来精加工时装夹工

件、免得夹伤工件。

27、常用心轴有哪些？各用于什么场合？

常用心轴有实心心轴、胀力心轴；实心心轴又分为圆锥心轴、阶台心轴。应用场合颇多。

28、利用内径百分表（千分表）检测内孔时，要注意什么问题？

内孔壁干净、无毛刺，表头选择正确、动作温柔、多向多方位多尺寸段测量（注意读数）

29、车盲孔（高阶台孔）用来控制孔深的方法有哪几种？

与车削外阶台、外沟槽的轴向尺寸控制方法一样。

30、如何对套类零件进行工艺分析？

读图、分析图样；依据工件材料、工件数量、工件精度及其他技术要求进行分析。（略）

试题八参考答案

一、填空

1、相交于、母线（素线）、表面；2、径向尺寸、几何体；3、大端直径、小端直径、圆锥长

度、锥度；4、12°,a=28.7°C；5、莫氏圆锥、米制圆锥；6、1:12、1:15、1:16、7:24

7、偏移尾座法、仿形法、宽刃刀车削法；8、调整范围广、小批量、短、大；9、小、长、

12°；10、百分表偏移法、圆锥量棒或试件；11、尾座仿形法；12、样板、涂色法、正弦

规；13、千分尺、圆锥套规；14、仿形法、宽刃刀车削法、圆锥钱刀钱削法；15、1.6-0.8um.

二、简答题

1、莫氏圆锥、米制圆锥各有哪几种型号？

莫氏圆锥：0、1、2、3、4、5、6七种型号

米制圆锥：4、6、80、100、120、140、160、200八种型号，起重140号不常用。

2、转动小滑板法车削内外圆锥的步骤、要点？

步骤：算出圆锥半角、确定小滑板转旋方向、装夹工件和车刀（与车外圆一样）、转动小滑

板一个圆锥半角（比理论值是大？是小？）、粗车、找正圆锥角度、精车.

要点：圆锥半角的正确性、车刀及工件装夹正确（刀尖与工件轴线等高）、粗车时圆锥半角

的大小确定、圆锥轴向尺寸（长度）的控制。

3、车顺圆锥、倒圆锥时，小滑板的旋向怎样？是逆时针旋转？顺时针旋转？

顺逆时针；倒顺时针（略）

4、车顺圆锥用偏移尾座法，尾座是向操作者还是背向操作者偏移？

顺—内；倒---外（略）

5、用尾座偏移法车圆锥，尾座偏移量如何计算？

S=Lotana/2=L°X（D-d）/2L=CLo/2

6、偏移尾座法车外圆锥的特点？

适于加工锥度小（圆锥角小于12°）、精度不高、锥体较长的工件；可以采用纵向自动走刀，

表面粗糙度值小、表面质量好；因顶尖在中心孔中是歪斜的，接触不良、顶尖和中心孔磨损

不均匀；不能加工整体圆锥体。

7、靠模法车圆锥的基本原理？

滑槽的对称中心线与锥体素线平行，滑块带动刚性杆、刚性杆带动车刀的运行，使其轨迹

与圆锥素线平行，从而加工出圆柱体。

8、尾座仿形法车圆锥的特点？

尾座上安装了一个与所要加工的圆锥的锥度一样的圆锥，在刀架上安装与尾座上的圆锥

相接触的刚性杆，刚性杆迫使车刀的运行轨迹与圆锥素线平行，从而加工出所需圆锥。

9、钱圆锥时的注意事项？

较刀轴线必须与主轴轴线重合、最好将钱刀装夹在浮动夹头上；选用合适的较刀，较刀用完

后擦净涂油、妥善保管；钱孔前孔壁保持清洁、表面粗糙度及较削余量符合要求；车床主轴

只能顺转不得反转，退刀后才能停车；手动进给要慢而匀速。

10、内圆锥如何检测?

角度或锥度检测：用圆锥塞规检测；尺寸检测：依据尺寸精度及公差、利用圆锥塞规刻线进

行观察和计算，也可用游标卡尺测量孔端尺寸。

11、加工圆锥时产生废品的原因有哪些？如何预防？（见知识连接）

12、如何检测圆锥的加工质量？（见知识连接）

三、计算已知一圆锥D=40mm,d=35mm,L=12Omm,Lo=2OOmm,用偏移尾座法加工时，尾座偏移

量S是多少？

S=LoX（D-d）/2L=200X（40-35）/（2X120）=4.167mm答：略

试题九参考答案

一、填空

1、成形面；2、仿形法、成形刀车削法、专用工具法；3、样板、游标卡尺、千分尺；

4、普通菱形成形车刀；5、接触面积大、变形、振动、大、15°—20°、6°-10°；

6、研磨、抛光、滚花；7、软、均匀、针孔、嵌入；8、铸造铝合金、硬木材、轴承合金;

9、研磨液、辅料；10、BC、CrQ和Fe203>SiC、Al®11、um；12、机油、煤油、锭子油;

13氧化薄膜、大、氧化、混合脂、凡士林、膏；14、Rai.6—0.8um、0.02mm、0.005—0.03mm、

淬硬；15、10—15；16、刀痕、减少薄膜粗糙度值；17、锲刀、砂布；18、摩擦力、使用、

美观；19、直纹、网纹、模数m、20、双轮、六轮；21、1/2—1/3.

二、简答题

1、简述双手控制法车成形面的原理及操作方法。

原理：双手控制中、小滑板或控制中滑板和床鞍的合成运动，使刀尖的运动轨迹与零件表面

素线（曲线）重合，以达到车成形面的目的。

操作方法：工件伸出尽可能短；从曲面高处往低出车；双手配合协调；多次合成车削、车成

样后进行铿刀、砂布抛光。

2、双手控制法车成形面时的注意事项有哪些？

双手配合协调、熟练、准确控制长度切入深度，防止局部车小；车削时需多次合成进给运动；

装夹工件尽可能伸出短些，一增强其刚性，若工件较长、常用一架夹一顶装夹；车削时最好

从曲面高处往低处车削，先车离卡盘远的后车离卡盘近的；将几个成形面分段车削，其基准

要重合。既有直线又有曲线的，先车直线部分后车曲线部分。锂削时，用力适宜、保证操作

安全。

3、如何检测成形面的加工质量？

样板检测；样板配合游标卡尺、千分尺检测。

4、常用的成形车刀有哪几种？各有何特点？

整体式普通成形车刀：将切削刃刃磨成和成形表面轮廓相同的曲线形状，成形面的加工

质量在于成形车刀的刃磨质量。精度高的成形面车刀在工具磨床上刃磨。

棱形成形车刀：由刀柄和刀体组成；在工具磨床上刃磨；其前角、后角依照装刀而变化。精

度高、使用寿命长，制造复杂。

5、车成形面时容易产生振动，防振的措施有哪些？

车床有足够的刚性，同时尽可能将车床各部分的间隙调整的小些；始终使切削刃保持锋利和

适当的前角；成形刀的切削刃与工件轴线等高，过高易扎刀、过低易振动；成形刀反装、工

件反转也可以减小振动（注意卡盘松脱，发生事故）；选用小的走刀量和切削速度；注意正

确的润滑方法和选用合理的切削液。

6、仿形法车成形面有何特点？

加工质量好、劳动强度小、生产效率高、适合质量要求稳定、批量较大的生产。

7、说说研磨棒、研磨套的结构特点。

研磨套：用来研磨零件外圆。由内外两层组成，内层为套筒，通常用铸铁制成。其内径按被

研磨外圆车床配制，内表面有几条轴向槽，用以贮存研磨剂，外层是钢制夹箍，紧抱在套筒

外，在同一方向上，内外层均开有轴向切口，通过螺栓一调节研磨间隙。

研磨棒：由锥形心轴和锥孔套筒相配合。套筒表面均布几道轴向槽，而且有一轴向切口；套

筒外径尺寸按工件内孔尺寸配制，其间隙不宜过大。转动螺母可以调节心轴与套筒的轴向相

对位置，进而达到调节套筒外径的目的。

8、研磨前，对工件有何要求？

工件表面粗糙度必须达到Rai.6〜0.8um；工件几何形状误差不得超过0.02mm；工件应留有

0.005-0.03mm的研磨余量：工件被研磨表面最好淬硬。

9、分别说说铿刀抛光、砂布抛光的操作过程及注意事项。

铿刀抛光：左手握住铿刀柄，右手握住铿刀前端，以免卡盘勾衣伤人；锤削时要轻缓均匀、

尽量利用铿刀的有效长度，长度纵向移动时，要使车刀平面与成形面始终相切；车床转速要

适当，精细修铿时、选用特细铿刀、在铿刀表面涂粉笔灰，用铜刷清理齿缝。

砂布抛光：砂布越细、抛光后表面粗糙度值越小；将砂布垫在铿刀下、常用铿刀修饰姿势进

行抛光；双手捏住砂布进行抛光；用抛光夹抛光；抛光内孔时，选用抛光木棒，砂布一端插

入木棒槽内，按顺时针缠绕在木棒上，然后放进孔内抛光。

10、滚花应该的注意事项。

开始滚压时，必须用较大的压力进刀，使工件刻出较深的花纹，否则易产生乱牙；

为了减小开始滚压的径向力，可以使滚轮表面约1/2-1/3的宽度与工件接触，这样滚花

刀易压人工件表面，在停车检查花纹符合要求后，即可纵向机动进给，如此反复滚压1一3

次，直至花纹突出为止；

滚花时切削速度应低些，一般为5—10m/min,纵向进给量大些，一般为0.3—0.6m/r。

滚压时要浇注切削油以润滑滚轮，并经常清除滚压产生的切屑。

11、滚花产生乱纹的原因？如何解决？

产生乱纹的原因幺U正方法

工件外圆周长不能被滚花刀节距P整除车小外圆，使其能被节距整除

滚轮与工件接触时横进给压力太小一开始就加大横向进给量、使其压力增大

工件转速过高、滚轮与工件表面产生打滑降低工件转速

滚轮转动不灵活或滚轮小轴配合间隙太大检查原因、调整销轴

滚轮齿部磨损、滚轮齿间有切屑嵌入清除切屑、更换滚轮

试题十参考答案

一、填空

1、圆柱、圆锥、连接、传递、三角形、矩形、梯形、锯齿形、左旋、右旋、单线、多线

2、普通三角形、英制、管3、螺距、导程、大经（顶径）、中径、小径（底径）、

4、孔径、密封管螺纹、60°锥管螺纹5、上偏差、下偏差、G、H、e、f、g、h

6、H/g,G/h7、普通三角形螺纹、公称直径、中径公差带g、公差等级5、顶径公差

带g、公差等级68、公称直径、螺距、左旋、公差带H、公差等级69、单向、

综合10、斜进刀、左右切削11、倒角12、40°、29°13、齿形角、齿

距、导程、全齿高、齿顶高、齿顶圆直径、齿根圆直径14、轴向、轴向剖面、法

向、轴向剖面、延长渐开线、渐开线15、垂直装刀法、法向16、车槽法、分层

切削法17、小滑板刻度确定直线移动量分线法、利用百分表和量块分线、利用交

换齿轮分线、多孔插盘分线18、（3°—5°）+6、（3°—5°）

19、M、G、Tr、S20、60°、55°、30°、33°

二、简答题

1、普通螺纹与英制螺纹有何区别？

牙型角不同、螺距不一样；英制螺纹公称直径达到1口寸牙距都是2.309（一时11个牙）

2、管螺纹有哪几种？

圆锥管螺纹、圆锥管螺纹、60°锥管螺纹

3、说出下列螺纹代号的含义：（略）

G3/4G3/4AG1/2-LHRl-LHRcl/2M12M20-5g6g-S

M20-LH-6H/6gTr40X7-7H-LTr50X14（P7）-LH-7e-50Tr40X7-7H/7e

4、车螺纹时，车刀左右两侧后角会产生什么变化？怎样确定两侧后角刃磨是的角度值？

由于螺旋升角对车刀角度的影响，引起切削平面和基面位置变化，从而使车刀工作时的

前角、后角与车刀静止时的前角、后角数值不相同，螺旋升角越大越明显，螺旋升角使进给

方向的后角变小，背进给方向的后角变大；为了避免车刀后角与螺纹牙侧发生干涉，保证切

削顺利，将车刀进给方向的后角磨成工作后角加上螺旋升角即（3°〜5°）+小，背进给方

向减去螺旋升角。（3°~5°）-“。

5、车螺纹时，车刀左右两侧前角会产生什么变化？如何改正？

由于螺旋升角对车刀角度的影响，引起切削平面和基面位置变化，从而使车刀工作时的

两侧前角发生变化：如两侧前角都刃磨为0°,车右旋螺纹，左刀刃在工作时是正前角，车

削顺利，而右刀刃在工作时是负前角，车削不顺利、排屑也困难。故装刀时将车刀两侧切削

刃组成的平面垂直于螺旋线装夹，使两侧切削刃的工作前角都是0°；或在前刀面上沿两侧

切削刃上磨有较大前角的卷屑槽，使切削顺利，并有利排屑。

6、螺纹车刀径向前角不等于。时，在刃磨车刀时，如何确定车刀两侧切削刃之间的夹角？

径向前角大于0°虽然排屑顺利、减少积屑瘤现象，但车出的螺纹牙型角大于车刀的刀

尖角，径向前角越大，牙型角的误差越大，同时螺纹牙型在轴向剖面内不是直线而是曲线，

影响螺纹副的配合精度。车精度要求较高的螺纹，精车刀的刀尖角应等于螺纹的牙型角，两

侧切削刃必须是直线，径向前角应较小，0—5。；车精度要求不高的螺纹，车刀允许磨有较

大的径向前角5°-15°,但必须车刀两刃夹角较小修正，径向前角越大，修正值越大。

7、低速车削螺纹有哪些方法？各有何特点?并说明适应场合？

直进刀法：车削时只用中滑板横向进给，在几次行程后，把螺纹车到所需尺寸和表面粗

糙度；适于P〈3mm的三角形螺纹粗、精车。

左右切削法：车螺纹时除中滑板横向进给外，同时用小滑板将车刀向左或右作微量移动

（借刀或赶刀），经几次行程把螺纹车好。这样，车刀只有一个面进行切削，刀尖受力小、

受热情况改善，不易扎刀，可相对提高切削用量，但操作较为复杂，牙型两侧的切削余量要

合理分配，车内螺纹时大部分余量应在尾座一侧切去，精车时车刀左右进给量一定要小，否

则会造成牙底过宽或不平。除梯形螺纹外的各类螺纹的粗、精车。

斜进法：当螺距较大、螺纹槽较深、切削余量较大时，粗车为了操作方便，除中滑板直进

外，小滑板只向一个方向移动的车削方法。该方法一般只用于粗车，且每边牙侧留约0.2mm

的精车余量，精车时采用左右切削法。

8、用硬质合金钢车刀车螺纹时，刀尖角是否等于牙型角？为什么？

刀尖角等于牙型角。因为只能采用直进刀法进行车削。

9、测量外螺纹中径可用哪些方法？一般常用哪种方法较为方便？

螺纹千分尺、单针测量法、三针测量法；螺纹千分尺较为方便。

10、车削梯形螺纹时有哪几种方法？当螺距较大时，应常用哪些方法？

直进法P<4mm；斜进法、左右切削法（P>4mm）进行粗车，然后采用直进法精车。

11、常用蜗杆有哪几种？各有何特点？

有两大类：英制蜗杆、米制蜗杆。米制蜗杆又分为轴向直廓蜗杆、法向直廓蜗杆。工业

上常用轴向直廓蜗杆，图样未注明是法向直廓蜗杆则就是轴向直廓蜗杆。

轴向直廓蜗杆（ZH）的齿形在其轴向剖面内为直线，法向剖面内是曲线，在端面是阿基

米德螺线，又名阿基米德蜗杆；法向直廓蜗杆（ZH）的齿形在其齿根的法向剖面内是直线，

轴向剖面内是曲线，端面是延长渐开线，又名延长渐开线蜗杆。

12、如何根据蜗杆的齿形选用适当的装刀方法？

轴向直廓蜗杆：采用水平装刀法，即车刀两侧切削刃组成的平面处于水平状态，而且与

蜗杆轴线等高。本应该采用水平装刀,但由于其中一侧切削刃的后角变小，为了使切削顺利，

在粗车时采用垂直装刀，精车时采用水平装刀，以保证齿形正确。

法向直廓蜗杆：采用垂直装刀法：即车刀两侧切削刃组成的平面处于既过蜗杆轴线的水

平面内，又与齿面垂直的状态。

安装模数较小蜗杆车刀时,用样板找正；安装模数较大蜗杆车刀时,用万能角度尺找正。

13、什么是多线螺纹？导程和螺距的关系是什么？

沿两条或两条以上的螺旋线所形成的螺纹，该螺旋线在轴向等距分布，称为多线螺纹（蜗杆）。

导程和螺距的关系:S=nP

14、为什么必须重视多线螺纹和多线蜗杆的分线精度？

若螺纹分线出现误差，使车的多线螺纹（蜗杆）的螺距（节距）不相等，会直接影响内

外螺纹的配合（啮合）精度，增加不必要的磨损、降低使用寿命。

15、多线螺纹的分线方法有哪几种？每一种中有哪些具体方法？

轴向分线：用小滑板确定直线移动量分线；利用百分表和量块分线；

圆周分线法：利用三爪卡盘、四爪卡盘分线；利用交换齿轮分线；用多孔插盘分线。

16、用百分表和量块进行分线时应注意些什么？

当车好第一条螺旋槽后，移动小滑板，使百分表指示的读数等于被车螺距（周节），在

对螺距（周节）较大的螺纹（蜗杆）进行分线时，受百分表行程的限制，可在百分表与挡块

之间垫入量块，其厚度正好等于工件的螺距（周节）当百分表读数与量块厚度之和等于工件

的螺距（周节）时，方可车第二条螺旋线。

17、用交换齿轮分线有哪些优缺点？

优点：分线精度高；缺点：操作麻烦。

18、成批生产多线螺纹时，用哪种分线方法最理想？

用多孔插盘分线；操作简单、方便。

19、螺纹产生乱牙的原因是什么？如何防止乱牙？

原因：工件的转数不是丝杆转数的整数倍；分线不精确。

预防：采用倒顺车削、每一形成重新对刀；采用合适分线方法、提高分线精度。

20、在车床上攻螺纹应选择什么攻丝工具？它如何防止攻丝过程中会发生的什么事故？

视具体情况选择机用丝锥或手用丝锥和钱手架，丝锥要与图样要求相符。

防止丝锥折断：棒料端部倒角、合理加工螺纹底孔，合理选择切削用量、浇注切削液、

常退刀排屑、依次头攻、二攻、三攻。。

21、在车床上用板牙套螺纹应注意什么？

适于公称直径小于16rnm、螺距小于2mm；外圆车至尺寸后端部倒小于45°角；套丝前

找正尾座、水平方向的偏移量小于0.05mm；板牙与工件（主轴）轴线垂直；充分加注切削

液。

22、用齿轮游标卡尺测量蜗杆的法向齿厚时，齿高卡尺应调到什么尺寸？法向齿厚应如何计

算？在测量时要注意哪些问题？

齿高卡尺应调到一个齿高（必须排出齿顶圆直径误差的影响），使卡脚在法向卡入齿廓，

并作微量往复转动，直到卡脚测量面与蜗杆齿侧平行。

Sn=SxC0Sr^lHlxCOSr/2

23、刃磨普通三角形螺纹车刀、梯形螺纹车刀的方法、步骤、要点？

方法、步骤：粗磨前刀面，磨两侧后刀面初成两刃夹角（先磨进给方向侧刃，控制刀尖

半角及后角），再磨被进给方向侧刃（控制刀尖角及后角）；精磨前刀面，一形成前角；精磨

后刀面，刀尖角用螺纹样板检测；修磨刀尖，刀尖侧棱宽为0.1P；用油石研磨刀刃处的前

后刀面，保持刃口锋利。

要点：刃磨时、站立姿势正确；车刀与砂轮接触的径向压力小于一般车刀；外螺纹车刀

刀尖角平分线平行刀体中线，内螺纹车刀刀尖角平分线垂直刀体中线;车高阶台的螺纹车刀，

靠近高阶台一侧的刀刃段些，否则易擦伤轴肩；控制好刀尖角及后角；保证刀刃平直。

24、刃磨三角形螺纹车刀、梯形螺纹车刀各有哪四点要求？

三角形螺纹车刀：径向前角为0时刀尖角等于牙型角，径向前角大于。时刀尖角必须修

正；两侧切削刃必须平直；应具有较小的表面粗糙度值；两侧后角不相等。

梯形螺纹车刀：刃磨两刃夹角，随时目测和应变检测；磨有径向前角的两刃夹角，应用

特制样板检测；切削刃要光滑、平直、无裂口，切削刃必须对称、刀头不歪斜；用油石研去

各刃毛刺。

25、车螺纹时，车床如何调整？

手柄位置调整、滑板间隙调整、丝杆、开合螺母啮合是否到位。

26、车螺纹时，车刀如何装夹？

1）车床螺纹车刀刀尖的装夹高度一般应与工件的轴线等高。车床为防止“扎刀”，在用硬质

台金车刀高速切削时，刀尖可略高一些；而用高速钢车刀低速切削时，刀尖可略低一些。

2）车床螺纹车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线严格垂直找正。找正的常用方法。将

对刀样板水平紧贴在工件侧面或端面的轴线位置上，刀尖角对准相应的角度内，透光检查密

封后，夹紧车刀。

3）车刀垫片应平整牢固.车刀伸出长度适当。

27、车蜗杆时车床如何调整？

与车T形螺纹一样

28、车普通三角形螺纹与车梯形螺纹有何异同？

只是相关手柄位置不同，其余基本相同

29、车蜗杆车刀如何刃磨？刃磨时应注意什么？

一般的蜗杆都是公制的角度是40°,用样板或用万能角度尺来校正刀的角度。一般粗车

的时候都用合金的车刀那样的速度能快一些。车刀的后角不要磨的太小，在2°左右，车刀

的前角大一些在8°〜10°左右，刀的前面最好有一定刃倾角在2°那样就行，那样有利于

排屑。用左右赶刀的方法加工。精车的时候用那种弹性的刀杆用白钢的车刀角度比粗车的刀

都要大一些那样刀具能锋利一些。为了保证牙型的角度，刃倾角最好为零，但要注意刀的两

侧的副后角与螺旋升角有关。

30、车多线螺纹、多头蜗杆时要注意哪些？

由于导程大、走刀速度快、车削时防止车刀、刀架及轴、小滑板碰撞卡盘和尾座；由于

螺旋升角大，车刀两侧后角要作相应增减；用小滑板分线要做到：先检查小滑板的位置是否

满足行程分线要求；小滑板移动方向必须与车床主轴轴线平行，否则会造成分线误差，在每

次分线时，小滑板手柄转动方向相同，否则由于丝杆螺母间隙造成分线误差；在采用左右切

削法时先车牙型的左侧面,再车右侧面;采用直进刀法车小螺距螺纹时,用调整小滑板间隙，

但不能太松，以防止切削时移位、影响分线精度。用百分表分线时：应使百分表测杆平行于

主轴轴线，否则会产生分线误差；精车时要多次循环分线，不准用小滑板赶刀（借刀），只

能在牙型面上单面车削，以矫正赶刀或粗车时产生的误差、提高螺纹精度和表面粗糙度。车

完多线螺纹（蜗杆）后应关闭电源及时调整好交换齿轮及螺距手柄的位置。

分线不正确的原因：小滑板移动距离不正确；车刀修磨后