从形式化到制度化再到习惯化-5S管理课件

从形式化到制度化再到

5S从形式化到制度化再到习惯化-5S管理5S

是什么?从形式化到制度化再到习惯化-5S管理使您更容易和周围的同事交流工作信息使您有创造性地改善工作岗位的机会使您的工作环境更舒适使您的工作更方便使您的工作更安全

······

实施5S的好处——对于个人而言从形式化到制度化再到习惯化-5S管理零“更换”时间—提高产品的多样性零“耽误”—提高交付可靠性零停机—提高设备利用率零抱怨—提高信心和信任零次品—提高产品质量零事故—提高安全性零浪费—降低成本实施5S的好处——对于企业而言从形式化到制度化再到习惯化-5S管理5S是“现场管理屋”的地基利润质量成本产量人员设备工艺材料标准化作业5S活动消除浪费团队合作士气合理化建议从形式化到制度化再到习惯化-5S管理5S

是“持续改进”

的基础5S：系统化（素养）1S：整理4S：标准化2S：整顿3S：清扫提高产品多样性提高交付可靠性更高质量更低成本提高安全性降低废品率从形式化到制度化再到习惯化-5S管理5S的来源、含义、目的和相应活动内容

从形式化到制度化再到习惯化-5S管理1S－整理（SEIRI）是什么?

从形式化到制度化再到习惯化-5S管理目标：只保留工作点/工作流程中所必须的东西打扫工作区---翻箱倒柜---将所有可搬动的东西搬到一起物品“需要”与“不需要”

定义，然后分别放置灰尘来源、污物泄漏处进行清扫/修理。“红标签”建立1S整理－如何实施从形式化到制度化再到习惯化-5S管理区别“需要”和“不需要”的原则是否有用？是否经常使用？数量是否过多？1S整理－区分必需品与非必需品使用次数判断基准一年没用过一次废弃、放入暂存仓库三个月用一次放在工程附近一星期用一次放在使用地三天用一次放在不需移动就可以取到的地方每天都用放在离工作场所最近的显眼处判定基准表从形式化到制度化再到习惯化-5S管理1S整理－非必需品的处理从形式化到制度化再到习惯化-5S管理1S整理－建立“红标签”（1）红标签实例从形式化到制度化再到习惯化-5S管理确定不需要的物品，在不需要物品上贴上“红标签”将贴有“红标签”的物品分开放置于“免责区”或临时放置箱内归类整理贴有“红标签”的物品，确认并处理掉那些真正不需要的东西重新整理工作/工作现场，确认没有堆放“不需要”的物品“红标签”工作经常化1S整理－建立“红标签”（2）

从形式化到制度化再到习惯化-5S管理2S－整顿（SEITON）是什么?

从形式化到制度化再到习惯化-5S管理最大的操作便利最佳的空间利用最短的运输距离最少的装卸次数最美的协调布局2S整顿－整顿的原则从形式化到制度化再到习惯化-5S管理明确我们是怎样得到所需的物品，又是怎样将它们放回，为什么会花费我们很多时间不知道它们放在了什么地方放置地点与使用地点距离太远放置地点存放东西太多，不容易找到没有贴标签物品丢失---不知道谁拿走了使用时还需要调整或组装太大拿不了太重拿不了2S整顿－如何实施（1）从形式化到制度化再到习惯化-5S管理明确物品应该放于什么位置设定区域/抽屉/储藏箱的归类标识的标准放置物品的使用频率放置物品的使用人数放置物品的尺寸或重量交叉污染的潜在风险性根据“功能”或“产品”放置选择一个合适的放置地点有些物品可能有两种叫法，选定一个作为固定叫法。2S整顿－如何实施（2）AChalk50kgChalk50KgChalk6x50KgLIMITChalk50kgU123从形式化到制度化再到习惯化-5S管理明确物品的摆放方法所有放置物品必须有一个名称物有所置，置所有其物便于快速检索安全存放重物下置消除污染风险膝与肩之间的高度区域为最便利区域2S整顿－如何实施（3）从形式化到制度化再到习惯化-5S管理物归原处使用“置位标牌”清楚表明物品应放置的位置建立“缺货”通告确定最低库存量制建立“使用标牌”谁在使用；明确何时返还丢失管理应在位数量丢失物品明确使用特殊标记2S整顿－如何实施（4）213从形式化到制度化再到习惯化-5S管理能够按照标识内容，快速直接检索到物品

AB123

AB1232S整顿实践事例------清晰的位置/明确的标识

从形式化到制度化再到习惯化-5S管理原器件托盘或成品PO单/SPI文件CleanShrinkCapPack/LeafletFillPalletiseLoadLoadCapFillPack/LeafletShrinkPalletiseTable-Line106Table-Line107现存问题点：生产线上放置过多的包装材料。健康及安全隐患(缺乏空间，包装材料托盘在叉车行走路线上，两条生产线之间的距离太近。放置PO单/SPI文件的工作台离实际操作现场太远，不便查阅和记录。区域没有进行标识。5S实施整理前的的生产线2S整顿实践事例（整改前）从形式化到制度化再到习惯化-5S管理CleanShrinkCapPack/LeafletFillLoadLoadCapFillPack/LeafletShrinkPalletiseTable-Line106现存问题点的解决：生产线上放置能够供应2小时生产的包材。健康及安全保障提高(增加了空间，升降机行走路线进行了标识)。明确标识了人员及车辆的通路。放置PO单/SPI文件的工作台就近放在实际操作现场，方便查阅和记录。生产线隔离摆放，车间内布局简洁。车间内卫生洁净程度提高。PalletiseTable-Line107包装材料放置区

叉车行进线

107106SanitationCupboardSanitationCupboard实施5S管理后的生产线2S整顿实践事例（整改后）原器件托盘或成品PO单/SPI文件从形式化到制度化再到习惯化-5S管理3S－清扫（SEISO）是什么?

从形式化到制度化再到习惯化-5S管理工作场所划分为若干个区域，每个区域制定专人负责列出各区域的《清扫清单》每个区域的负责人必须清楚地明白其负责区域的《清扫清单》，并了解其工作的重要性。这样有利于日后对产生的问题进行分析制定清扫检查制度，保证《清扫清单》以及清扫方法和工具得到正确的贯彻和使用清扫方法及清扫工具进行改善，变繁琐为简单，变困难为容易，不断解决清扫实施过程中的具体问题3S清扫－如何实施从形式化到制度化再到习惯化-5S管理

1、重新油漆或遮盖不整洁的地方，这些地方通常指容易清扫的表面。油漆或颜料使用标准色。对于某些部位定期进行。2、让设备仪器在任何时候都保持洁净状态。第一时间发现不正常现象第一时间修正。(不整洁或跑、冒、滴、漏等)这样可以提升设备的可靠性。这样可以保护我们的产品3、对于问题较多的“难清扫区域”的清扫方法及清扫工具进行修改，变繁琐为简单，变困难为容易。不断解决清扫实施过程中的具体问题，制作/使用有特殊角度的刷子。特殊区域/仪器设备使用特殊的清扫工具。所有清扫工具均应放置在专属的储存地点。3S清扫实践事例------工作场所、设备的清扫从形式化到制度化再到习惯化-5S管理4S－清洁（标准化）SEIKETSU是什么?

从形式化到制度化再到习惯化-5S管理清洁（标准化）---意为着持续而定期的检查/保持你的整理工作、工作环境中的有序洁净状态每一件事情都规范化和标准化处理，并且使这些标准显而易见，当出现任何异常现象时，可以快速而方便地发现并解决。信息/经验的共享，创建更好的工作方法来维护标准状态，避免可能出现的偏离。4S清洁（标准化）－如何实施从形式化到制度化再到习惯化-5S管理显示/可视化操作方法，帮助人们避免犯操作错误出现危险时可以自动警示的装置专用工具，如咬合式标卡、置物卡指示/标识物品应放置的地点设备名称/状态指示流体名称/流向指示警告，操作提示流程指示和使用说明4S清洁（标准化）——“显而易见”的工具和方法QS3QS1QS2SM4SM1SM2SM3红绿灯文件快速摆放检索技术从形式化到制度化再到习惯化-5S管理MaxMinA213A213A213A213A213A213A213A213A213A71、库容量标识方法明确清晰的放置区域标识最大库容线与最低库存线更多采购标识2、折叠式送货车(适用于向生产线提供一定数量的包装材料)节省空间、不易破损、轻便。3、泡沫垫凹槽放置工具。对物品/工具起保护作用，容易显示丢失状态。

4S清洁（标准化）实践事例--高效辨认、存储、检索的技术

从形式化到制度化再到习惯化-5S管理5S－素养（SHITSUDE）是什么?从形式化到制度化再到习惯化-5S管理养成一个自觉维护与保持的良好习惯，自律/自我约束是一个不断重复与练习的过程管理人员必须深入地贯彻5S，并担负一定的责任遵守一个一致同意的程序，保持工作场所井井有条鼓励每一个下属发现并坚持新的方法全员进行交流，改变工作当中的一些不良习惯信息交流板要保持，并定期更新5S素养－如何实施从形式化到制度化再到习惯化-5S管理1.推行小组的成立2.推行前的培训3.推行计划的拟定4.推行活动的展开5.现场评比和诊断9.推行活动的标准化和存档8.推行活动的优秀部门和人员奖励7.推行活动的复查6.推行成果的发表和展示5S素养实践事例－5S推行活动策划从形式化到制度化再到习惯化-5S管理5S素养实践事例－5S检查表

5S检查清单打分：0=非常好(完好)1=好(1~2个问题)2=一般(3~4个问题)3=不好(5~6个问题)4=(>7个问题)目标：0分0失误每一件事情都完美从形式化到制度化再到习惯化-5S管理5S素养实践事例－5S评比雷达表

从形式化到制度化再到习惯化-5S管理5S素养实践事例－绩效、信息公告牌

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惠菲宁（成人）ProductCode:

W002ExpiryDate: 2009.07.