汽车热系统线束技术条件

汽车热管理系统线束技术条件

目次

前言.........................................................3

1范围........................................................4

2规范性引用文件..............................................4

3术语与定义..................................................5

4技术要求.....................................................8

5试验方法....................................................33

6检验规则....................................................37

7.标志、包装、运输与贮存......................................38

1、范围

本标准规定了汽车热管理系统线束的术语、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮

存。

本标准适用于汽车热管理系统中50V以下低压线束和电压级别为B级：

直流DC60V<U<DC1000V,交流（15HZ-150Hz）AC25V<U（rms）<AC660V所需配套的线束要求（包括单根线束

和电缆线束）。

本标准适用于汽车热管理系统线束的设备端。

2、规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件，鼓励根据本标准达成协议的

各方研究是否可使用这些文件最新版本。

GB/T2408-2008塑料燃烧性能的测定水平法和垂直法

GB/T2423.22-2012环境试验第2部分：试验方法试验N：温度变化

GB/T20631.2电气用压敏胶粘带第2部分：试验方法

GB/T25085-2010道路车辆60V和600V单芯电线

GB/T28046.3-2011道路车辆电气及电子设备的环境要求和试验第3部分：机械负荷

JB/T6313.1电工铜编织线一般规定

JB/T6313.2电工铜编织线斜纹编织线

JB/T6313.3电工铜编织线直纹编织线

JB/T8139公路车辆用低压电缆（电线）

QC/T413-2002汽车电气设备基本技术条件

QC/T417.1-2001车用电线束插接器第1部分：定义、试验方法和一般性能要求（汽车部分）

QC/T29106-2014汽车电线束技术条件

QC/T29106-2002汽车低压电线束技术条件

DIN40500-4电工用铜-线-技术交货条件

DIN40621绝缘软管交货技术条件

DIN72551-5道路行驶车辆低压导线单芯、非屏蔽、PVC薄壁绝缘层要求试验

DIN72551-6道路行驶车辆低压导线单芯，无屏蔽，带薄壁绝缘尺寸，材料，标记

N05005橡胶试验规范和验收条件

N05149汽车用低压电线的颜色

SAEJ1939-11CAN总线物理层、屏蔽双绞线(250Kb/s)

SAEJ1939-15CAN总线物理层、非屏蔽双绞线(250Kb/s)

UL1441涂覆电套管安全标准

3、术语与定义

3.1干线

电线束中导线采用绝缘防护材料包裹或用其他方式捆扎在一起的部分(包括多芯电线)。

3.2支线

电线束中干线端部以外未包裹的导线或电缆剥去外包皮以后裸露的导线和单根导线。

3.3分支点

电线束中干线与干线或干线与支线中心线的交点。

3.4插接器

通常由塑料类非金属材料制成，带导线的插接件固定在内部。

3.5插接件

导线端子（插头、插座）的统称。

3.6插头

插入插座可完成电气连接的接插件。

3.7插座

插入插头可完成电气连接的接插件。

3.8防水堵

用于将插接件连接部分同外界环境隔离开，又称密封堵，起防护和密封作用。

3.9盲堵

用于密封插接器上未插导线的插孔。

3.10盲棒

用于塞在插接器上未插导线的插孔，起密封作用。

3.11锁止片

用于将连有导线的插接件固定在插接器上的装置。

3.12胶带

用于线束分支点或开口波纹管的捆扎或标记用。一般分为PVC胶带、气绒布胶带、布基胶带等。

3.13塑料紧固带

用于线束捆扎和固定的装置。

3.14卡扣

用于捆扎开口波纹管的固定装置。

3.15穿线护套

用于线束过孔保护的装置。

3.16分支器

用于套管和波纹管干线间分流保护、固定的装置。

3.17热缩管

用于套管分支处和导线伸出套管处的密封接点的压接部位、超声波焊接处及孔式端子尾部的保护，一

般为普通热缩管和含胶热缩管。

3.18干线长度

电线束中干线两端分支点之间的距离。若干线末端安装带护套的插接器，干线长度为分支点至插接器

护套末端的距离。

3.19支线长度

电线束中插接器（或裸端子）尾部到最近分支点的距离。

3.20线束

线束分为驾驶室线束和底盘线束。驾驶室线束主要有：驾驶室线束、前部线束、顶棚线束、转向管柱

线束、车门线束、地板线束、馈线及其他名称中包含驾驶室字样的线束。驾驶室线束以外的其他线束即为

底盘线束。

3.21防水泥

是一种热塑性密封材料，用于特殊安装位置或特殊设备的二次密封。

3.22胶带缠绕

胶带缠绕包括：密缠、花缠、点缠。密缠又叫覆盖缠绕，由壳体向外缠绕，重叠部分占胶带宽度的30%

-50%o花缠又叫螺旋缠绕，由壳体向外缠绕，要求胶带间隙小于25mm。点缠又叫固定缠绕，重叠缠绕(2

~3)圈。

3.23压接

压接是在导线和端子接触区域施加压力使其成型，实现紧密连接的工艺。

3.24IWJ压连接器

在电动汽车高压电缆间、高压电缆与高压部件间提供连接和分离功能的具有一个或多个导体端子的部

件。

3.25高压连接系统

由高压线束和高压连接器组成、在电动汽车高压部件间仅传导B级电压的连接装置，还可包括如波纹

管、热缩管、固定装置、防护管《槽)等辅助部件。

4、技术要求

4.1线束基本要求

应符合本标准规定，并按规定程序批准的图样和技术文件制造。线束外观应符合QC/T29106-2014第

4.2.1条、4.2.2条、4.2.3条、4.2.4条、4.2.5条、4.2.6条。

4.2线束所用零件的基本要求

4.2.1导线

4.2.1.1常温导线

采用“德标FLRY-A/B”系列导线，要求导体材料应符合DIN40500-4的E-CU58F21,导线结构符合

DIN72551-6,A/B型结构，绝缘层采用PVC,应符合DIN72551。

4.2.1.2高温导线

在常温导线性能基础上，工作温度的高温试验温度要求为125℃。

4.2.1.3寒区导线

在常温导线性能基础上，工作温度的低温试验温度要求为-50C。

4.2.1.4铜编织线

铜编织线应符合JB/T6313.1、JB/T6313.2、JB/T6313.3的要求。

4.2.1.5大截面积导线

截面积大于6mm2的导线应符合JB/T8139的要求。

4.2.1.6CAN传输线

用于CAN总线信号传递的屏蔽双股绞合线性能应符合SAEJ1939-1；非屏蔽双股绞合线性能应符合SAE

J1939-15；双绞线在常温导线性能基础上，采用FLRY2X0.75绞线率应为（33~50）twist/nio

4.2.1.7导线颜色

导线颜色标记字母按N05149»

4.2.1.8导线表面标记要求

表面打印标记的导线一般为单色导线，导线表面根据需要依次打印线号、位置号（或工艺号）、温度

等三项标记两格。标记字体颜色应与导线颜色区分，便于识别：字迹应清晰易于辨认，每组标记间隔应小

于40mm,如图1,且标记不应脱落。，其中温度标记仅在高温导线、寒区导线时标记，线号前两位与后三

位中间空一格，不同标记之间空

.40mm।

^^6000010-50C6000010-50C~|

线号位置号工艺号温度

（图1）

4.2.1.9推荐导线颜色

推荐导线颜色，见表lo

表1推荐导线颜色

类别功能颜色

CAN-HL参见Q/SQ101041.3-2015中4.1的要求

总线K蓝

LIN紫

30红（+线号）

电源15橙（+线号）

ACC红白

开关白（+线号）

输出

传感器粉（+线号）

驱动双色线

输入灯光双色线，三色线

背光灰

信号地粽白

地

地粽

4.2.1.10尺寸单位

按图样标注。

4.2.1.11导线位置

以图样标记或示意图为准，示意图未特殊说明的，按导线插入端方向为准。

4.2.2波纹管

4.2.2.1开口波纹管

代号NW,材质：PP,耐磨、耐高温、阻燃性好，波纹管技术要求应符合SQB11869。

4.2.2.2闭口波纹管

代号BNW,材质：PA6或PP,PA6材质闭口波纹管表面需打印“PA6”字样。波纹管技术要求应符合

SQB11869,

4.2.3套管

4.2.3.1PVC套管

代号TG,具有良好绝缘性和柔软性，应符合DIN40621,阻燃性能应符合GB/T2408-2008,达

V0级要求。

4.2.3.2拉链式PVC套管

代号LTG,工作温度：-40℃~+85℃,具有良好的可塑性，防护等级达IP66。阻燃性能应符合

GB/T2408-2008,达V0级要求。振动冲击性能符合SQB11869。

4.2.3.3热反射硅胶套管

代号GW,套管材质：玻璃纤维。具有良好的耐热性、耐寒性、耐化学品特性，符合UL1441测试标

准。距离25mm,温度250c进行1小时试验，要求保证管内温度维持在86c以下，具有良好的隔热性

能。阻燃性能应符合GB/T2408-2008,达V0级要求。

4.2.4胶带

4.2.4.1普通PVC胶带

代号JD,耐温：-40℃~+105℃,具有良好的绝缘、耐电压、耐寒等特性，应符合GB/T20631.2要

求。阻燃性能符合GB/T2408-2008,达HB级。

4.2.4.2布基胶带

代号BJJD,基材：高耐油性聚酯布基，耐温：-40℃~+150℃。耐磨试验方法按照GB/T25085-2010

第9.3的规定，试验达到中等防磨保护（500~999）行程。阻燃性能符合GB/T2408-2008,达HB级。

4.2.4.3绒布胶带

代号RBJD,基材：聚酯无纺为基材，耐温：-40℃~105℃。耐磨试验方法按照GB/T25085-2010第9.3

的规定，试验达到中等防磨保护（500~999行程）。阻燃性能符合GB/T2408-2008,达HB级。将一个

钢棒用0.16N的力从20mm的高度落到铝板（0.3mm厚）上，测试样品在碰撞位置范围纵向缠长度为5cm

的一层，所产生的噪声用位于距碰撞位置50mm的麦克风测定，要求噪声阻尼达（5~10）dB。

4.2.5呢绒套管

4.2.5.1呢绒编织套管

代号BZ,材质：聚酯，耐温：-50°C~+150°C,熔点：240±10°C。阻燃性能应符合GB/T2408-2008,

达HB级要求。耐磨试验方法按照GB/T25085-2010第9.3的规定，试验达到中等防磨保护（500~999

行程）。短期老化试验按照GB/T25085-2010,温度等级C级。

4.2.5.2呢绒纺织套管

代号FZ,材质：聚酯，耐温：-50°0150°C,熔点:240±10°C。阻燃性能应符合GB/T2408-2008,

达V0级要求。耐磨试验方法按照GB/T25085-2010第9.3的规定，试验达到中等防磨保护（500~999

行程）。

4.2.6热缩管

收缩比例一般应为100犷300%,应具有绝缘性好、耐腐蚀、耐老化、耐磨等特点，分为普通热缩管

（RS）和含胶热缩管（RSJ）。含胶热缩管由热缩基材和低熔点高聚物的粘接层构成，加热时，外层收缩，

内层熔融。热缩管符合QC/T29106,热缩完成后防水等级要求达到IP66。具体性能参数，见表2。

4.2.7防水泥

代号FSN,是一种热塑性密封材料。密度：1.77±0.05,熔点＞200℃,具有良好的密封性、耐久性、

阻燃性、可塑性、耐高低温性。在90℃条件下持续4h做耐温试验，不出现变形、褶皱及滴液现象。

4.2.8插接件、插接器及附件

插接件、插接器代号按SQB04005,性能符合SQB11712和SQB11713.插接器阻燃性能应符合

GB/T2408-2008,达HB级要求。

表2热缩管性能参数

性能普通热缩管含胶热缩管

抗拉强度(TS)>10MPa214Mpa

热收缩率(E%)>200%2400%

体积电阻率>104。,cm

最大承受温度：225℃

径向收缩率^50%

轴向收缩率<10%

长期工作温度-55℃~1250c

4.2.9电缆

代号DL。导线符合DIN72551-6,两芯以上绞合线，绞线率应为(33~50)twist/m。耐温：-40℃~

+80℃,具有良好的抗干扰性能，防护等级IP67。

4.2.10穿线护套

应符合N05005要求。耐臭氧性检验时，应按耐臭氧性要求较高的检验条件进行检验，即臭氧浓度

为200pphmo

4.3.1开口波纹管

内径2中16的开口波纹管安装波纹管前，应采用PVC胶带对其内部所装导线进行包裹捆扎，包裹捆

扎采用螺旋缠绕方式，缠绕间距应不大于25mm,如图2,包裹捆扎后，方可装配开口波纹管。开口波纹

管应用PVC胶带或扎扣间隔固定(若图纸无特殊说明则使用PVC胶带，使用胶带时，处应固定2到3

圈，不能起飞边)，固定间距应不大于200mm,如图3。开口波纹管外如有缠绕包扎或者密包即可省略。

所有开口波纹管装配好后任意方向折弯90°应无导线支出。

4.3.2套管分支

套管（包含PVC套管、热反射硅胶套管）分支处如未要求安装分支器，分支器材料为PA66,耐温：-40℃~

135℃。安装时应将套管分支处插入3cm,采用布基胶带对分支处进行包裹捆扎。

（图3）

4.3.3波纹管分支

波纹管（包含开口波纹管及闭口波纹管）分支处如未要求安装线束分支器，须采用布基胶带对分支处

进行包裹捆扎。

4.3.4线束分支处布基胶带缠绕方式

胶带缠绕开始与缠绕结束处均应捆扎L5圈以上，撕断面应平整，无毛刺飞边，分支处无导线外露,

干线缠绕长度应不小于干线直径，如图4。

（图4）

4.3.5底盘电线束伸出套管部分导线的保护

对于末端带插接器的底盘线束，套管末端与插接器间裸露导线应用PVC胶带缠绕保护，如图5；对于

末端不带插接器的底盘线束（仅压接端子的线束），导线伸出套管管口处使用PVC胶带缠绕固定，

裸露导线长度不超过10mm,如图6。（注:支线长度＞20cm的支线不需按本条执行，支线长度定义如图7）。

套管道口处用PW：胶带冷经固定

L:套管■径

（图5）

（图6）

（图7）

4.3.6插接器尾夹安装要求

对于末端带插接器的底盘线束，套管末端与插接器间裸露导线应用插接器尾夹保护。插接器尾夹一

侧盖子一般包含1至3个保持肋，1个截止肋，另一侧盖子有二次固定结构的必须用紧固带固定，如图8»

・止»

（图8）

插接器尾夹卡接波纹管时，波纹管伸进长度必须止于截止肋。合格装配如图9,不合格装配如图10。

（图9）

（图10）

4.3.7外包裹材料填充率

目测干线上外包裹材料填充率，见表3。

表3外包裹材料填充率

外包裹材料填充率（目测）

开口波纹管85%以上

闭口波纹管75%以上

拉链式套管75%以上

呢绒编制套管90%以上

呢绒纺织套管90%以上

4.4尺寸要求

4.4.1标称尺寸及极限偏差

电线束标称尺寸及极限偏差应符合表4的规定。

表4电线束标称尺寸及极限偏差

单位为mm

电线束极限偏差

标称尺干线或分支点支线保护

寸间距长套管

<1000+25±5±5

-10

1000"+30+30+20

2000-10-10-10

2000"+40+55±30

5000-10-20

>50000+75±30

-20-20

注：各项尺寸均不受外力作用自然伸直时的尺寸。

4.4.2支线出线长度

支线出线长度由工艺按照实际加工中不同插接器结构和支线出线方向确定，要求出线长度合适，线束

不崩线，防止出线过短引起应力，出线过长形成锐角。针对同一分支内，存在多根支线时，支线长度公差

须保持一致，并对单根支线采用胶带密缠（如图H）,加工时，为了保证支线长度，保护套管长度可根

据胶带包缠封口的需要缩短一定值（L）,此值（L）的范围为（O~1.5）d,其中，d为保护套管直径（如图12）。

检验时波纹管长度测量起点为封口胶带外侧边沿。

L=(O-15)d

(图12)

4.5线束压接规范

4.5.1压接

压接如图13。

（图13）

4.5.2压接技术要求

在压接端子与导线之间提供不可分离的，长时间可靠的电气和机械连接（具体性能要求及试验方法见

SQB11713）。

4.5.3压接原理

压接过程中，导体受到套管的挤压，在经度和纬度两个方向上均发生形变，形成冷焊，如图14所示，

其中包含两个过程：

a）导体与套管表面的原氧化膜变形破裂;

b）导体与端子套管的纯净金属表面充分紧密接触。

（图14）

4.5.4压接结构

4.5.4.1芯线压接

芯线压接保证了端子与电线的良好连接，如图15。

芯线压接

（图15）

4.5.4.2绝缘皮压接

绝缘皮压接是为了减少震动以及移动对芯线压接的影响，如图16

绝提皮压接

（图16）

4.5.5压接工艺要求

4.5.5.1端子压接典型位置和术语

端子压接典型位置和术语如图17中a）、b）所示。

愣子小体

a)

r-牛体H区

43,

娜•体㈤*

（图17）

4.5.5.2剥线要求

端子压接前，导线绝缘层的剥离，应长度适合，不损镀层，末端不开裂分叉，如图18所示，受伤或

切断的线芯，以及不良的绝缘皮都会降低导电性和机械性能。

（图18）

4.5.5.3导线末端压接要求

导线末端压接要求：

a）导体端部应与导体压接区域顶端平齐，最多不超过压接区域顶端1mm（图19中a区域）；

b）超过导体压接区域末端的导体部分不能阻碍端子的对配功能和锁扣功能；

c）若端子对配的连接器采用的是整体密封垫,则导体压接区域顶端的导体部分长度建议不大于0.5mm。

4.5.5.4绝缘层末端压接要求

绝缘层顶端需在导体压接区域和绝缘体压接区域（图19中b区域）之间可见。

4.5.5.5压接两端喇叭口要求

导体压接区域后端需有喇叭口结构，如图20,喇叭口长度尺寸根据导线线径决定，具体参数见表5。

导体压接区域前端喇叭口可允许的最大值与后端一致。

（图20）

表5导线截面积与喇叭口长度

导线截面积A(mm2)喇叭口长度(mm)

0.03VAW0.350.25±0.15

0.35VAW1.00.3±0.15

1.0<A^2.50.4±0.2

2.5<A<6.00.6±0.3

6.0<AW25.01.0±0.5

25.0VAW50.01.5+0.8

4.5.5.6端子末端切断突起(料头)要求

料头必须可见，以保证端子没有损伤；料头不应影响端子正常插入塑壳和对配；料头最大长度不应

超过0.5mm,对于使用整体密封垫的连接器，料头最大长度不应超过0.3mm,如图21所示；料

头不能损伤密封圈。

（图21）

4.5.5.7导体部分压接高度要求

导体部分压接高度由导线线径和端子型号决定，应根据端子供应商提供的压接参数设定压接时的高

度。正常的压接高度，截面无孔隙，具有良好的电气性能和机械性能，如图22所示。压接高度

的公差由导线线径决定，无论何种型号的端子，公差都不应该超出表6所示数值:

表6导线压接高度公差

导线截面积A(mm2)压接高度公差(mm)

0.03<AW0.2±0.02

0.2VAW0.5±0.03

0.5<A^6.0±0.05

6.0VAW25±0.1

25VAW50±0.15

4.5.5.8绝缘体压接要求

端子的绝缘层处一般有3种压接方式，其压接截面如图23所示。无论何种压接方式，经过一个循环

的折弯试验(按照QC/T29106-2014中5.4条规定)，绝缘皮压接处不能松脱。

(图23端子绝缘皮压接方式)

绝缘层必须在导体压接区和绝缘体压接区之间可见，任何情况下，绝缘层不能出现在导体压接区；但

是绝缘层必须至少延伸在绝缘压接区域的前端，如图23所示。

绝缘层的压接高度和宽度由导线线径和端子型号决定，应根据端子供应商提供的压接参数设定压接时

的高度。

4.5.5.9单线密封堵装配要求

将导线穿过密封堵，确保密封堵被端子包筒包牢；且避免密封堵被刺穿，密封堵的中心需与端子中心

对齐，如图24所示。

（图24密封堵的装配）

导线绝缘层需超出密封堵前端，但超出的尺寸不应该超过1mm,如图25所示;

（图25密封堵在导线上的装配位置）

4.5.5.10双压导线的压接要求

双压的两根导线截面积不一致时，通常将导线截面小的放在端子的底部，如图26所示。其余压接

要求同单根导线压接要求。

（图26双压导线压接要求）

有防水要求的插接器，不能进行导线的双压，可以由打卡的工艺代替。

4.5.5.11大截面积导线

对于截面积大于50mm2的导线，应采用大电流的导线端子，在加工时，应采用冲压工艺，压接完成后，

端子的拔脱力应不小于2700N。

4.5.5.12压接外形及位置公差要求

平行度要求：导体压接区底部和绝缘体压接区分别与端子本体平行，且公差不超过0.3mm,见图27所

示。

对称度要求：绝缘压接区的宽度必须与端子本体对称，其公差不超过0.3mm,见图27所示。

密封堵压接的侧向偏移量与端子本体的对称度公差必须在0.3mm之内，见图27所示。

密封堵本体与端子本体的垂直对称度公差在1.0mm之内，如图27所示。

（图27压接外形及位置公差要求）

4.6插接器及附件装配要求

4.6.1端子插接

要求端子插接到位，插接以能够听到“咔”的声音或端子锁止到位为插接到位标志（如图28）。插

接到位后密封堵要低于插接器端面，确保密封状态良好。

（图28）

4.6.2插接器附件装配

4.6.2.1二次锁装配

要求二次锁安装到锁止位置（如图29）,根据供应商提供的参数确定压紧力。

（图29）

4.6.2.2不进线孔位盲堵装配要求

4.6.2.2.1橡胶盲堵

可人工或辅助工具进行盲堵安装，一般情况下，橡胶盲堵下沉量按21mli1（如图30）,特殊结构的插

接器根据供应商提供的参数确定下沉量，要求尽可能地下沉保证防水性能，采用辅助工具安装时应避免损

伤插接器。

（图30）

4.6.2.2.2塑料盲棒

4.6.2.2.2.1锥形盲棒

要求大头先进入孔内，盲棒尽可能地下沉至孔位最下端。（如图31）

IStf

（图31）

4.6.2.2.2.2帽形盲棒

帽形盲棒插入时要求轴部先进入孔内，头部下沿面与插接器端面平齐。（如图32）

4.6.2.2.2.3方向性盲棒

方向性盲棒用于关键位置，安装时根据供应商提供的参数严格确保盲棒的安装方向。（如图33）

（图33）

4.6.2.3防水泥安装

适用于带尾夹卡的插接器，装配前需完成插接器插接。根据插接器和尾夹的形状以导线中心平面为基

准，将防水泥布局在平面上下两侧，要求安装时紧实平整，保证压实，无缝隙出现。（如图34）

（图34）

4.7接点

4.7.1接点要求

接点包括压接和超声波焊接，不允许在折弯处进行。压接连接点之间距离250mll1,超声波连接点之间

距离。100mm。

4.7.2压接

使用专用的线卡压接导线，采用双侧分线方式，压接部位应采用热缩管保护，如图35,具体要求见

QC/T29106-2014第4.5.1条。

图35采用含胶热缩管进行热缩，热缩时不允许灼伤电线，也不允许有钢丝头刺破热缩管（如图36）。

（图36）

4.7.3超声波焊接

焊接连接使用金属卡口固定后再进行超声波焊接工艺，采用单侧分线方式（焊接接点最多允许15根

线），外包采用含胶热缩管保护。（如图37）

*42

（图37）

焊接工艺要求金属卡口固定可靠，焊点应光滑，不允许存在漏焊、未焊透、焊剂夹杂等缺陷。超声波

焊接的撕裂力应符合表7的规定。

表7超声波焊接撕裂力

导线标称截面积，mm2最小撕裂力，N导线标称截面积，mm2最小撕裂力，N

0.35122.570

0.515385

0.75234100

1355115

1.5456130

25710150

4.7.4电线组合

压接和超声波焊接推荐的电线组合，见表8o

表8推荐的电线组合

单位：nM

0.350.50.751.001.502.002.503.004.005.006.0010.00

0.35XXXX■•XXXXXX

0.5XXXX■■■■XXXX

0.75XXX・■■■・XXXX

1.00XX・■■■••XXXX

1.50■■•■■■•■■••X

2.00■•■■•■•■■■■X

2.50X■■■■■■•■••■

3.00X•■•■■•■•■••

4.00XXX■■•••■•■・

5.00XXX■■•■・■■••

6.00XXXX■■■■■■■•

10.00XXXXXX••••••

4.8标记

4.8.1标记定义

插接器上的喷码、标签、定位标记统称为标记。标记应包含需要的信息、可识别、在预期的应用中持

久保持、并不应当损坏产品或削弱其功能。

4.8.2插接器上的喷码

插接器上标记电器设备代号，便于插接器装配和电路检修，标记应清晰并不易被擦去，标记位置按照

插接器的大小和外形布局合理，标记形式为喷码、不干胶标签等，具体如图38。

（图38）

4.8.3标签

所有线束需在插接器上标注插接器代码及功能（中文），如果插接器上不能喷注的，使用不干胶标签

粘贴线束末端靠近插接器的位置处；防火墙插接器装配位置号和功能（中文）一律使用不干胶标签o标

签应正确、清晰。需在干线的醒目位置装配黄色合格标签。

4.8.4定位标记

定位基准点和过孔需按照图纸要求安装胶带进行标记，要求胶带宽度为19mm,缠绕2圈，保证牢固。

4.9其他要求

4.9.1零部件标识要求

零部件标识要求按照SQB10055执行。

4.9.2电线束要求

线路导通为100%,无短路、断路现象。线束必须进行外观检查、尺寸检查，无特殊情况不允许有补

线情况，绝缘皮要求完好无损。导线压接区检验应符合QC/T29106-2014中4.4.2e）条规定。

4.10电线束试验要求

4.10.1防水插接器气密性试验

试验过程中试验样品上不应看到任何气泡，绝缘电阻应大于lOOMQo

4.10.2耐工业溶剂试验

试验后样品表面不应有裂纹和其它损伤，所有标识仍应清晰，且符合4.1条、4.9.2条。

4.10.3拉脱力试验

试验结果应符合QC/T29106-2014中4.4.6条规定，分支处无导线外露。

4.10.4高低温、温度变化试验

试验完成后应符合4.1条、4.9.2条。

4.10.5盐雾试验

试验完成后应符合4.1条、4.9.2条。

4.10.6温度/湿度组合循环试验

试验完成后应符合4.1条、4.9.2条。

4.10.7电压降试验

试验结果应符合QC/T29106-2014中表3的要求。

4.10.8耐电压试验

各互不连接的导电零部件之间及导电零部件对机壳之间应耐受50Hz、550V（有效值）正弦波形电压历时

Imin的试验，绝缘不被击穿。在大批连续生产时，可用电压660V,历时1s的试验代替。对于泄漏电流有

要求的产品应在产品标准中规定。

4.10.9套管抗拉试验

试验完成后应符合4.1条、4.9.2条。

4.10.10振动试验

试验结束后，检查其结果应符合4.1条、4.9.2条。同时检查插接件的插接是否可靠，电线应

无可视的磨损现象。

4.10.11耐磨试验

试验结果符合DIN72551-5第3.3.3.1条。

4.10.12阻燃试验

试验结果符合DIN72551-5第3.7.1.1条。

4.10.13电压要求

根据电动汽车的电压级别为B级，整车高压的额定电压为:DC1000V、AC660V；高压线束的额定电压须

略高于整车额定电压，规定高压线束的额定电压为:AC750V。

5试验方法

5.1试验条件

试验在下述条件下进行：

a）环境温度：18℃~28℃；

b）空气相对湿度：45%~75%；

c）大气压力：86kPa'106kPa。

5.2长度检查

干线、支线、套管长度的检查用钢板尺或卷尺测量线束不受外力作用自然伸直时的尺寸。

5.3外观检查

外观检查通过目测评定。

5.4端子与导体压接横截面检验

试验设备和试验方法按QC/T29106-2014第5.4.4条。

5.5防水插接器气密性试验

防水插接器气密性试验要求：

a）试验设备：5%的盐水溶液、容器、绝缘电阻测试仪、计时表；

b）试验样件：在实际产品上取样，电线长度不小于300mm；

c）试验过程：将试验样品浸入如图39的5%的盐水溶液中，分别向样品的密封区域内部输入48kPa的

正压和负压，并分别观察15s。样件在盐水溶液中浸泡lh后，在电线导体与盐水溶液之间测量绝缘

电阻。（图39）

5.6电线束的耐工业溶剂试验

试验设备和试验方法按QC/T29106-2014第5.14条,试验检验电线束应符合本标准4.9.2。

5.7拔脱力试验

5.7.1端子压接拔脱力试验

（图40）

5.7.2分支处拔脱力试验

将分支处线束折弯90。，左右方向各三次。

5.8低温试验

将在室温中放置的电线束放入温度降至-40℃±3℃（寒区线束工作环境低温下限至-50℃