FMEA Training 失效模式 法雷奥 汽车 零部件

FMEATraining日程表I.FMEA概论 I.1什么是FMEAI.2为什么FMEAI.3FMEA的类型及其输出II.FMEA的7个步骤II.1启动FMEA-准备工作 定义范围，参与人员，方案II.2功能分析和潜在失效模式分析 II.2.1需求功能分析(例子) II.2.2技术功能分析(例子)II.2.3潜在失效模式分析 II.3评估和决策-产品过程特殊特性的定义评估标准(法雷奥与QS9000)FMEA的表格和产品过程特殊特性的定义II.4寻找解决方案-工程QRQCII.5跟踪II.6实施II.7检查和经验积累2日程表III.工作站产品或过程介绍分3组开展工作解答例子介绍和比较IV.结论学员讨论确定行动方案和回忆日期培训评估3FMEATrainingprocessChoose1productor1processbythesiteDefinetrainingparticipantsDocumentspreparationbythesiteDrawing,BOM,specification,CRD,flowchart,layout,similarproductDesignorProcessFMEAFMEAmethodpresentation 4hFMEAworkshopandcoaching 8hFollowupandcoaching-----1monthafter4AGENDAI.FMEAintroduction

WhatisFMEAFMEA

objectivesDifferenttypesofFMEA

andoutputsII.FMEA7stepsII.1StartFMEA(withexemple) DefinestudyscopeandassumptionsDefinefacilitator,pilotandworkinggroupDefineFMEAscheduleII.2FunctionanalysisandpotentialfailuremodesanalysisNeedsfunctionanalysis(exemples) Technicalfunctionanalysis(exemple)Potentialfailuremodesanalysis5AGENDAII.FMEA7StepsII.3Riskslevelevaluationanddecision–SPPCdefinitionII.4SolutionstoeliminaterisksII.5Actionsfollowup-linkwithprojectQRQCII.6ImplementationII.7Verification-LessonlearnedIII.WorkshopProductorprocessPresentationWorkshopby3groupsDebrifingComparaisonwithgoodpracticesIV.ConclusionDebriefingbyparticipantsDefineactionplanandfollowupdateTrainingevaluation6PropriétéValeo-ReproductioninterditeI.1什么是FMEA：失效模式及其后果分析AMDECnalysedesodesdeéfaillance,deleursffetsetdeleurriticitéFMEAailureodeandffectsnalysisFMEAehleröglichkeitenundinflußnalyse7I.1什么是FMEA-QS9000的定义FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：认可并评价产品/过程中的潜在失效及其后果确定能够消除或减少潜在失效发生时机的措施将全部过程形成文件FMEA是确定产品或过程必须怎么做才能满足客户要求这一过程的补充8I.1什么是FMEA：法雷奥的定义FMEA是一种预测性的分析工具，它能：汇总所有的潜在失效，估计风险级别，在设计，制造和使用期间预先采取措施以防止失效发生FMEA可应用于：在不同设计和工业化阶段里的产品，在设计阶段的生产设备和过程。9设计从正面出发，考虑如何提供满足客户的产品的功能FMEA从负面出发：设想潜在失效的可能评估风险级别采取措施防止失效的发生 这是设计的优化过程，是建造质量的工具I.1什么是FMEA：法雷奥的定义增值设计任务FMEA输出优化输入上个任务下个任务10I.2为什么要做FMEA没有基于标准的稳健设计：红色启动的危险保修期问题发生产生平安问题浪费有效资源损坏我们的形象12%的红色启动来源于设计问题每月有多于300个保修期问题没有解决11I.2为什么要做FMEA:法雷奥的承诺集团目标:第一次就做好实现个位数ppm?...不,0ppm!通过可靠性设计掌握保修期问题通过P2工程保障创新12I.2为什么第一次就做好?修改本钱13I.2为什么第一次就做好?失效的来源及消除失效75%的失效来源80%的失效的消除14失效的探测I.2为什么第一次就做好?目标现状15I.3FMEA的类型16设计FMEA

: 采用预防性的分析方法以确保，在设计阶段，能考虑到并提出零件的失效模式和相关原因及其后果，同时考虑所认可的产品的最新要求。 这些潜在失效的后果与最终用户和他们的环境相关。过程FMEA

: 在工艺定义阶段，使用预防分析技术保证已考虑并指出工艺潜在失效模式和相关的原因及影响。 这些潜在失效的后果与最终用户和他们的环境相关。设备FMEA: 涉及研究生产工具在其设计阶段如何保证满足(设备，机器手，...)在未来的使用期间的可用性，一致性，产品和平安性的目标。 这些潜在失效的后果与设备使用者相关：即产品制造商。物流FMEA 分析的目的涉及产品物流，包装和信息流。 这些潜在失效的后果涉及产品制造商，开发商和工业物流效劳部门。安装FMEA 这些潜在失效的后果涉及汽车制造商的装配线上的员工。I.3FMEA的类型

17I.3各类型FMEA安装FMEA安装说明物流FMEA运输说明库存说明搬运说明包装说明设备FMEA维护方案设计FMEA设计验证方案过程FMEA控制方案使用说明书产品特殊特性DFMEAPFMEA产品过程特殊特性监控手段18II.FMEA的7个步骤II.1启动FMEAII.2功能分析II.3评估和决策-产品过程特殊特性定义II.4寻找解决方案-工程QRQCII.5跟踪II.6实施II.7检查-经验学习19什么时候做?II.1启动FMEA20

ValeoP1/P0零部件工程的结构化开发流程

阶段0

竞争阶段阶段1

产品/过程

设计阶段2

设计验证阶段3产品／过程验证阶段4a

生产启动和过程稳定阶段4b

批量生产模型的制造和认可产品定义样件的制造和认可IS认可详细产品设计概念定义过程设备制造供给商生产准备供给商ISIS验收报价过程稳定过程认证详细过程设计过程定义初始过程定义更新

PFMEA监控方案DRDR质量目标Valeo零部件P1/P0工程的结构化开发过程更新客户要求RFQ工装制造启动SOP样件模型报价ISISOK对过程持续改进经验建议模型学到的教训选择一体化供给商选择其他供给商PMC满意度客户界面定义

VRF定义和接受质量保证文档过程采购质量研发工程销售供给链定义工程结束客户满意度竞争性分析验证方案预批量生产NPA样件定义样件定义OK获得工装订单供给链启动获得开口合同获得工装付款配件市场接受获得样件订单零部件质量目标定义质量改进方案供给链启动设计认可合同评审开始DFMEAIARRFQ定点通知书模型OKPOSOP样件模型报价ISISOK经验建议模型满意度预批量生产样件定义更新

DFMEAFDPR供给商界面进度报告样件定义OKPMC定点通知书/系统

PMCGo要求确定工程跟踪

(包括

DFMEA的更新)客户问题处理监督和推行质量改进方案更改管理(工程范围、销售、过程、质量和采购)模型订单P1工程:Valeo标准-P2-P1转换FDPRSC设计确定批量生产到客户或来自供给商的通用界面ABCXWY预防工作开发和设计工作警报和监控工作探测工作与Valeo的特定界面系统工程初始技术任务书IS订单:工程里程碑P0工程:批量生产产品SOP将各类文件移交给产品采购员知识产权工程组工作工作分解在手册中DRPVCPMCPVCPMCPVCPMCPVCPMCPVCPMCPFMEADFMEA样件监控方案PVC监督和操纵工程(对进度、资源、风险、工程本钱和毛利进行持续的管理)观察期和PQA管理启开工程质量方案管理工程质量保证文档合同CAA客户要求目标

本钱工程启动减少

风险学到的教训持续的工作更新的技术任务书版本

V1.1来自客户或到供给商的通用界面21谁做?II.1启动FMEA22II.1启动FMEA：谁参加FMEAFMEA负责人(熟悉FMEA方法)，FMEA牵头人(研发工程成员，工艺工程成员)，所有工程组成员,协作人员(设计师，生产工艺，维护工程师…)，一体化供给商代表，职能专家,等…23II.1启动FMEA

：FMEA负责人的职责组织会议:材料,软件,会议室,桌子,程序,打分表格…会议安排与进度表一致(确定所有会议的日期)保证的方法的正确使用使用寻找失效分析的工具(头脑风暴法，类推，倒推…)主持会议以优化小组的工作效率：使所有人都参与，因为每个个人的主意将成为小组的方案。确认引导者涉及的任务将被实现。起草报告,做总结性的记要并发放给相关人员。24II.1启动FMEA

：FMEA牵头人的职责牵头人:R&D工程成员(产品FMEA,装配性能);工艺工程师(过程，设备，物流FMEA).牵头人的作用:1. 确定研究的框架(它的界限)2. 确定小组成员：名单和各自的职责3. 确定FMEA开始和结束的关键日期补充到工程进度表中。4. 要求参与者提供FMEA必要的根底：术语、标准、图纸、相关资料、标准、尺寸链、验证方案,…5.实施相应整改的行动措施、更新并推广。6.如果FMEA负责人要求，应做出相应报告。25II.1启动FMEA:DFMEA的输入客户要求CRD,数据，图纸，临时或最终技术任务书法雷奥要求VPS，可制造性，可装配性…产品功能分析系统FMEA，类似产品FMEA设计方案，图纸或草图模型，样件或类似产品经验学习-类似产品的失效经验26II.1启动FMEA:PFMEA的输入DFMEA产品图纸产品技术要求，技术功能任务书样件，模型或类似产品标准产品线过程FMEA流程图布置图产品过程特殊特性27II.1启动FMEA将课题正式化:研究内容及其范围建立工作组方案跟踪结果28II.FMEA的7个步骤II.1启动FMEAII.2功能分析II.3评估和决策-产品过程特殊特性定义II.4寻找解决方案-工程QRQCII.5跟踪II.6实施II.7检查-经验学习29II.2功能分析需求功能分析：定义一个系统(产品或过程)所需满足的所有要求>>>做什么？客户和用户的期望(效劳的功能和标准值)与研究系统整个生命周期相关的其他条件(包括停机状态的约束)需求功能分析的结果>>>功能技术任务书技术功能分析：分析一个技术方案是如何满足功能技术任务书中所提出的要求>>>怎么做？30II.2.1需求功能分析：流程寻找系统(产品或过程)外部的相关元素：包括其生命周期的每个阶段直接接触的(手和纸对笔而言)有影响但没有直接接触的(标准，气候环境…)寻找效劳功能：用章鱼图法表示系统及其相关元素确定元素与系统的关系描述这些关系(主要功能Fp和约束功能Fc)：用动词描述系统和各元素的相互作用确定功能特征及其接受水平：将动词和元素特征化功能技术任务书31设计与开发需求分析生产使用送货售后服务报废和摧毁创造II.2.1需求功能分析：产品生命周期回收32II.2.1需求功能分析：产品和过程产品过程环境产品初始状态环境环境产品最终状态环境在某些情况下可考虑：目标本钱，投资极限强加的设施预定好的设计原那么33II.2.1产品需求功能分析：点火钥匙例子FC2FC1FC3FP3FP1环境触觉点火钥匙钥匙链车锁接收器用户工业化FP2章鱼图34II.2.1产品需求功能分析：功能描述FP1

:用户能开车锁(使用)FP2

:满足用户的触觉(估计)FP3

:用户能启动接收器(使用)FC1

:能配钥匙链(估计)FC2

:抗环境侵蚀(适用性)FC3

:满足工业化要求(非使用阶段)35II.2.1产品需求功能分析：功能技术任务书Fp1用户能开车锁标准性能水平灵活性交换率试验手段-用户

:手握长度.-开

:反应时间,使用次数-车锁:本质,形状,抗碰撞...70mm<2s300000根据图纸n°12584根据图纸n°16457100daN谈判或强制性水平(0至3)当性能没达到时的技术和经济补偿试验设备,程序,评判标准…36II.2.1需求功能分析：前照灯功能分析(开灯状态)FC03FC05FC04FP01FP02FC01车身结构用户标准和法规前照灯其他用户光源道路主观感觉所有停车阶段能源FP03环境37II.2.1需求功能分析：前照灯功能描述(开灯状态)N°功能功能描述FP01让用户通过控制光能看清道路FP02让用户通过控制光能和其他用户互通信号FP03将电能转化为光能FC01满足用户的主观感觉FC02抵抗环境FC03满足所有停车阶段的要求FC04适应车身结构FC05遵守标准和法规要求38II.2.1过程需求功能分析：功能树法原理将复杂的工艺步骤分解成简单工序(或根本工位)方法将复杂工艺当成需求功能答复怎么实现(分多少步骤)以此类推，直至根本操作用章鱼图法简单工序的需求功能分析接受标准，检验手段，过程功能技术任务书39II.2.1过程需求功能分析：功能树法步骤1步骤1.1步骤1.2步骤1.3步骤步骤及及步骤步骤或什么？怎么做？时间顺序40II.2.1过程需求功能分析：灯壳装配流程-章鱼图固定点螺钉+灯壳螺刀安装固定点安装电调安装通风孔罩安装电调线束分总成1分总成1电调分总成2分总成2通风孔罩分总成3………环境41II.2.1过程需求功能分析：固定点装配-章鱼图FP1FC2FC1固定点螺钉灯壳装配工位电源分总成1操作工紧固电螺刀FC3环境FC4在挟具上的灯壳42II.2.1过程需求功能分析：功能描述

N°功能功能描述FP01将固定点螺钉拧紧在灯壳上形成分总成1FC01满足操作工正常操作要求FC02工位上装配紧固螺刀FC03工位上配备电源FC04具备适合产品的环境43II.2.1过程需求功能分析：功能技术任务书Fp1将固定点螺钉拧紧到灯壳上，形成分总成1标准性能水平灵活性交换率试验手段-分总成1*螺钉紧固到位*破坏扭矩*抗震拧紧

:*螺钉紧固扭矩*电动拧紧螺刀*刀头有磁性-固定点螺钉:*螺钉到位-灯壳：*适合螺钉自攻

与灯壳无缝隙，位置正6Nm33Hz,4g,8小时紧固扭矩=3Nm转速能吸螺钉有螺钉正确的螺钉60-80ºC谈判或强制性水平(0至3)当性能没达到时的技术和经济补偿目测抽样扭矩检测抽样震动试验抽样扭矩检测测速仪目测，螺钉不掉目测目测注塑后连续装配44II.2.1过程需求功能分析：功能技术任务书FC1工位能适合操作工标准性能水平灵活性交换率试验手段-操作工*身高*臂长*移动距离适合

:*人机协调*安全性

160cm-190cm70cm-90cm0-0.5mVPS要求手套谈判或强制性水平(0至3)当性能没达到时的技术和经济补偿启动检查清单45

工作站1：过程需求功能分析

工作站1...

a)分4组=4个工程组(每组一个工程经理)b)SBS的帆船制造过程分析-流程图-布置图c)使用章鱼图法进行需求功能分析(选择一个工位)……….……….……….45mn46II.2.2技术功能分析分析系统的组织结构观察系统是如何满足要求区别系统中哪个零件直接参与提供效劳技术功能分析对应如何实现>>>方案产品>>>满足产品功能技术任务书设备和过程>>>满足过程功能技术任务书47II.2.2产品技术功能分析：技术功能分析图用户车锁接收器钥匙片LED指示器PCB密封圈下盖上盖螺钉LED发射器电池电池固定片48II.2.2技术功能分析：前照灯技术功能分析图49II.2.2产品技术功能分析：技术功能分析表50II.2.2产品技术功能分析：技术功能总结表51II.2.2过程技术功能分析：功能树法步骤1步骤1.1步骤1.2步骤1.3步骤步骤及及步骤步骤或什么？怎么做？时间顺序52II.2.2过程技术功能分析

讨论如何实现过程技术任务书的要求Fp1将固定点螺钉拧紧到灯壳上，形成分总成1标准性能水平灵活性交换率试验手段-分总成1*螺钉紧固到位*破坏扭矩*抗震拧紧

:*螺钉紧固扭矩*电动拧紧螺刀*刀头有磁性-固定点螺钉:*螺钉到位-灯壳：*适合螺钉自攻

与灯壳无缝隙，位置正6Nm33Hz,4g,8小时紧固扭矩=2-4Nm转速能吸螺钉有螺钉正确的螺钉60-80ºC谈判或强制性水平(0至3)当性能没达到时的技术和经济补偿目测抽样扭矩检测抽样震动试验抽样扭矩检测测速仪目测，螺钉不掉目测目测53例子：固定点装配过程技术功能分析将灯壳放在挟具上操作工手抓紧固螺刀操作工将螺钉放在螺刀上移至灯壳螺孔上启动螺刀拧紧戴手套的手螺刀螺刀螺刀+螺钉手拿螺刀放螺钉对准螺钉孔拧紧螺钉戴手套的手戴手套的手戴手套的手螺刀+螺钉54II.2.2技术功能分析：过程技术功能分析表功能／编号需求功能描述功能特性特性标准方法辅助工具想做什么？怎么做？55II.2.2技术功能分析：过程技术功能分析表功能编号功能描述功能特性特性标准方法辅助工具预热装盘（把传感器装入预热盘）1.数量2.定位1.32个2.按设定角度手工摆放盘子运输1.盘数1.5盘人工

放入预热炉1.方向2.数量1.按操作指导书2.5盘人工

预热1.温度2.时间1.60度2.15分钟目视

取出盘1.数量5盘人工

运输1.盘数2.时间5盘3秒人工

灌胶放盘1.方向1.按操作指导书操作目视

点胶1.灌胶比2.灌胶量100:308.25克1.用仪器测量

2.目视

清洗点胶头1.清洗频率1/10pcs1.设备自动清洗

取出元件盘1.盘数2.方法1盘按操作指导书操作目视56

工作站1：过程需求功能分析

工作站2...

a)分4组=4个工程组(每组一个工程经理)b)SBS的帆船制造过程分析-将帆船制造过程分解至根本操作c)填写技术功能分析表……….……….……….45mn57功能分析在工程中的应用-客户需求,-总体需求,-标准。P1工程要求P2工程要求-新产品-销售,市场需求功能分析法雷奥开发流程要求功能技术任务书技术功能分析系统技术任务书硬件技术要求软件技术要求.电子机械技术要求.法雷奥的约束条件详细技术要求详细技术要求详细技术要求阶段0阶段158II.2.3潜在失效模式分析失效模式的定义 失效模式与技术功能相关，它是系统停止运转或不正常工作的表现方式。功能失效模式主要和制约功能功能被扰乱和运作被扰乱59II.2.3潜在失效模式分析对于一个功能，有4种失效模式的可能：没有功能功能没有实现t需要的获得的t60失去功能一开始由功能，但突然失去。需要的t获得的tII.2.3潜在失效模式分析61功能失控在没有启动之前，功能启动。需要的t获得的tII.2.3潜在失效模式分析62功能降级功能不符合功能需要的t10获得的t810II.2.3潜在失效模式分析63失效后果是针对一个效劳功能.作用在一个最终用户。对设备FMEA而言，是使用设备的人，即制造者。失效后果是一个或多个失效模式造成的结果。为了说明实效后果，可使用需求功能分析(标准值每得到满足).失效的后果失效模式对最终用户的后果功能被扰乱和运作被扰乱II.2.3潜在失效模式分析64失效的根源 原始的不正常现象导致潜在的失效模式

一个失效模式可以有一个或多个组合的原因造成失效模式失效原因功能被扰乱和运作被扰乱起始原因-原因链-.............-.............II.2.3潜在失效模式分析65II.2.3潜在失效模式分析：探测的定义

失效模式失效的原因探测功能被扰乱和运作被扰乱起始原因-原因链-.............-.............阻止失效源或模式达到客户所预先采取的所有措施探测，是阻止失效源或模式到达客户所预先采取的所有措施。对于设备FMEA,客户是制造者。66I.3II.2.3潜在失效模式分析：

不同层次的ＦＭＥＡ之间的关系原因模式后果零件原因模式后果原因模式后果总成-根本技术功能系统主要功能零件失效模式主要功能的失效模式影响客户的后果根本技术功能失效模式67II.2.3潜在失效模式分析：产品/过程/设备的关系操作+参数零件+特性功能+标准后果 模式 原因客户+系统器官+特性后果 模式 原因后果 模式 原因零件+特性功能+标准操作+参数零件+特性

后果 D-FMEAP-FMEAM-FMEA

后果

后果 68II.3评估和决策-产品过程特殊特性的定义启动FMEA功能分析评估和决策寻找解决方案跟踪实施检查69II.3.1评估和决策事件P.S.A.RENAULT评估被最终用户或客户遇到的每个失效的后果严厉度指标S严重度指标G失效源导致或多或少的失效模式几率发生率指标O频率指标F假想失效源或模式达到客户的几率探测指标D探测指标D70设计FMEA(S)严重系数(结果)标准

:最终客户(使用者)评分标准

:下游客户.仅是由专业人员使用技术手段才能察觉到的性能下降1.对下游的生产操作没有影响.仅是由有经验的驾驶员才能察觉到的性能的下降热性能比标准稍低2. 性能下降导致偶然的故障3能察觉到对下游操作者由轻微的影响，但不影响流程. 性能下降导致永久性的故障4. 显著的或可见的性能下降而需要专家的介入5对流程有轻微的干扰有预先的信号使下游的操作者不满. 性能下降导致功能停止运作î重要的6中等成度的干扰流程造成部分不合格品或返工无预先的信号使下游的操作者不满î重要的. 性能下降导致停车并需更换产品(保修期返回)î严重的8重大的不合格品或返工(>2倍APU目标)重大的干扰流程(不能安装,0km泄露)线上返回(线上返回>目标值)下游操作者非常不满î严重的9停产(公司内部或客户处)î严重的性能下降导致功能失控并且没有预先的提示危及到人员（用户或员工）的安全(安全性)不符合法规î安全规章10危及人身（使用者或客户）的安全(安全性)不符合法规î安全规章71QS9000的标准-严重度72设计FMEA(Po)出现的可能性(原因)标准出现的可能性记录.预见到一种失效是不合理的.1ppm=1/1061.注意到类似项目相关的产品销售数量中较少失效50ppm=1/20000100ppm=1/1000023. 在类似的项目中观察到偶然的失效500ppm=1/20001000ppm=1/10005000ppm=1/200456. 在一些类似的项目中知的传统失效10000ppm=1/10050000ppm=1/2078.几乎可以确定失效将出现的比例100000ppm=1/10500000ppm=1/291073QS9000的标准-频度74设计FMEA(Pd)不可探测的可能性(原因、可能的失效模式和后果)标准记录. 目前的解决办法是标准的,是经过试验和批准的目标，在生产中没有问题1. 解决办法是新的,部分的试验被实现,但将被确定5.解决办法是新的,没有安排（计划）试验和批准1075QS9000标准-可探测度76过程FMEA(S)严重系数(结果)标准

:最终客户(使用者)评分标准

:下游客户.仅是由专业人员使用技术手段才能察觉到的性能下降1.对下游的生产操作没有影响.仅是由有经验的驾驶员才能察觉到的性能的下降热性能比标准稍低2. 性能下降导致偶然的故障3能察觉到对下游操作者由轻微的影响，但不影响流程. 性能下降导致永久性的故障4. 显著的或可见的性能下降而需要专家的介入5对流程有轻微的干扰有预先的信号使下游的操作者不满. 性能下降导致功能停止运作î重要的6中等成度的干扰流程造成部分不合格品或返工无预先的信号使下游的操作者不满î重要的. 性能下降导致停车并需更换产品(保修期返回)î严重的8重大的不合格品或返工(>2倍APU目标)重大的干扰流程(不能安装,0km泄露)线上返回(线上返回>目标值)下游操作者非常不满î严重的9停产(公司内部或客户处)î严重的性能下降导致功能失控并且没有预先的提示危及到人员（用户或员工）的安全(安全性)，不符合法规î安全规章10危及人身（使用者或客户）的安全(安全性)不符合法规î安全规章77QS9000:严重度78过程FMEA(Po)出现的可能性(原因)标准出现的可能性分数.预测这样的失效并不合理.1ppm=1/1000001.在类似项目中销售的产品数量中观察到较少失效50ppm=1/20000100ppm=1/1000023. 在类似的项目中有时会观察到失效500ppm=1/20001000ppm=1/10005000ppm=1/200456. 在类似项目中已知的传统性的失效10000ppm=1/10050000ppm=1/2078.几乎可以确定失效将会有较大比例出现100000ppm=1/10500000ppm=1/291079QS9000:频度80过程FMEA(Pd)不可探测的可能性(原因、可能的失效模式和后果)标准评分.在与其它零件装配之前，所有缺陷能被发现，工位上有全自动的防差错装置1.工位上有检测单元(用工具l)2.在传递前所有的缺陷能被发现.工位可视化控制或下游工位的检测单元3.在抵达客户工厂前，产品大部分的缺陷(70%)将被发现.后续工位的可视化监控或每个批产产品的首件5.在抵达客户工厂前，产品较少的缺陷(30%)将被发现.有班组检查或每月的2次数个试验的评审8.在抵达用户前，大部分缺陷不能被探测.工位或下游工位没有检测

1081QS9000:探测性82QS9000的标准-频度83QS9000的标准-严重度84QS9000标准-可探测度85设备FMEA后勤的FMEA(Po)出现的可能性

(原因)标准(Po:发生的几率)备注失效的几率很低,类似设备没有失效记录。1中等的失效几率，偶然有失效出现，在类似的设备已有过失效。在设备使用环境更改的情况下,所有的条件并不能保证设备不会失效。4较高的失效几率，是类似设备的传统失效。7很高的失效几率,设备失效肯定会发生。10标准(s:严重度)备注很弱:失效的本性不可能对生产线有明显后果。1弱:失效的本性可能使生产线的性能退化(出现废品,生产出现损耗,内部出现5分钟以内的停工)。3中等:失效能引起设备短期的停工(5～

20分钟)并需要一个恢复时间或由设备制造商进行小的修理。5强:失效引起设备停工,造成生产线的停工(20～60分钟)，需要维修部门对缺陷材料进行更换。8很强:严重的失效引起60分钟以上的停工或导致潜在的安全隐患（安全性）或不符合安全操作规章。10标准

(Pd:不可探测的几率)备注失效前有征兆，使操作者能通过预防性措施避免失效。没有生产缺陷产品、设备损坏的风险1失效前有征兆，但操作者有察觉不到这些征兆的风险。4失效前的征兆不容易被察觉.整改行动或寻早原因有困难。有生产缺陷产品的风险。7失效前没征兆;有生产缺陷产品、设备损坏的风险。1086FC4FP1FC1设备FMEA：例子FC2FC3环境前照灯电检能源过程要求客户标准操作工87例子：设备FMEAFP1

:允许操作工按客户标准检查前照灯通电FC1

:能够使用标准电源FC2

:适应生产环境FC3

:方便操作工操作FC4:满足过程要求88例子：设备FMEA灯具FP1线束通电接受灯具插头工作台挟具交流电源直流电源操作工89物流FMEA：信息流90物流FMEA(S)严重度标准

:最终客户(使用者)评分标准

:向下流动到客户. 仅仅通过专业人员使用技术手段可察觉到产品性能的下降1.不影响向下流动的生产操作 .仅仅通过一个试验的驾驶员可察觉到产品性能的下降热性能比标准有轻微的下降2. 通过一个偶然的故障引起产品性能下降3下游操作者能察觉到轻微故障引起的较小的后果，但不影响整体流动. 通过一个经常的故障引起产品性能下降4. 灵敏度或显著性的产品性能下降要求一个专家来介入5轻微的流动干扰有先期标志的后果是下游的操作者不满意. 停止此项功能引起产品性能下降î主要的6中等的流动干扰造成部分不合格品或重做无先期标志的后果是下游的操作者不满意î主要的. 停止此项功能或更换车辆引起性能下降î危急的8重大的不合格品或重做(>2X目标APU)重大的流动干扰(不能安装,0km泄露)链条退回(链条退回>目标值)下游操作者重大的不满意î危急的9停产(公司内部或客户处)î危急的通过减少损失而不是预先注意引起的产品性能下降危及到人员（用户或员工）的安全(安全性)不符合规定î安全性规章10危及人身（使用者或客户）的安全(安全性)不符合规章î安全规91物流FMEA(Po)出现的可能性(原因)标准出现的可能性评分.预见的失效是不合理的。1ppm=1/1061.在类似项目销售的产品中观察到较少失效50ppm=1/20000100ppm=1/1000023. 在类似的项目中有时能观察到失效500ppm=1/20001000ppm=1/10005000ppm=1/200456. 在一些类似的项目中传统性地观察到失效10000ppm=1/10050000ppm=1/2078.几乎可以确定将有大比例失效出现100000ppm=1/10500000ppm=1/291092物流FMEA(Pd)不可探测的可能性(原因、可能的失效模式和后果)标准评分.在与其它零件装配之前，所有缺陷能被发现，工位上有全自动的防差错装置1.工位上有检测单元(用工具l)2.在传递前所有的缺陷能被发现.工位可视化控制或下游工位的检测单元3.在抵达客户工厂前，产品大部分的缺陷(70%)将被发现.后续工位的可视化监控或每个批产产品的首件5.在抵达客户工厂前，产品较少的缺陷(30%)将被发现.有班组检查或每月的2次数个试验的评审8.在抵达用户前，大部分缺陷不能被探测.工位或下游工位没有检测

1093QS9000格式94II.3.2产品过程特殊特性的定义ISOTS16949的定义:能够影响到产品是否符合平安法规，装配，功能，性能或子过程的产品特性或制造参数工程管理手册术语表中的定义:一个总成，系统，零部件或组件的公差和可测量的特性，当发生了超差时，可能对产品的功能，质量或可靠性造成不良的影响或损坏的后果。对零部件的功能，质量或可靠性有重大影响的用于制造或装配零部件的过程可测量参数。特殊特性:平安/法规特性重要特性功能特性95II.3.2产品过程特殊特性的定义SR96II.3.2产品过程特殊特性的定义:VWS的例子平安特性:没有法规特性:刮杆&刮片(Arm&Blade)刮净半径(Wipingradius)胶条长度(Rubberlength)行人平安性(Pedestriansafety)电机&传动杆(Motor&linkage)刮净角度(Wipeangle)电机刮刷速差(Motorspeedseparation)电机刮刷频