各种摩擦副耗油公式

各种摩擦副耗油(脂)量计算公式发布时间：2007年8月9日11时15分

(一)非油雾型耗油（脂）量计算(ml／h)：1、滚动轴承（滚柱、滚珠、滚球）：Q＝[(轴承孔径)2×列数／25000]×K

2、滑动轴承：Ｑ＝［(轴承孔径)2×轴承宽度×π］／25000]×K

3、滑动面、导轨：Q=[(接触面长度+行程)×接触面宽度]／25000

4、齿轮副：（1）、当大齿节径≤2倍小齿节径时：Q＝[π×(大齿径+小齿径)×齿宽／25000]×K（2）、当大齿节径＞2倍小齿节径时：Q＝[π×(小齿径×2)×齿宽／25000]×K

5、迷宫密封：Q＝[3π×轴径×接触宽度／25000]×K

6、蜗轮、蜗杆副：Q＝[π×(蜗轮节径+蜗轮干径)×齿轮宽度／25000]×K注:（1）式中长、宽、直径单位为mm；（2）、脂润滑Q单位为ml/4小时；（3）、油润滑Q单位为ml/小时；（4）、式中K值在以下情况分别取值：

①粉尘环境：K＝1.5②潮湿环境：K＝2③粉尘+潮湿：K＝2.5④迷宫密封：K＝5⑤一般环境：K＝1(二)油雾型耗油（脂）量计算(1)先根据下表计算出各点耗雾量的润滑单位（典型零件的LU值）零件名称LU值备注：

i：滚珠、滚柱个数或链条排数

d：轴径

D：凸轮最大直径

d：齿轮、链轮的节圆直径

b：径向滑动轴承、齿轮、蜗轮、凸轮、链条或滑板支撑宽度

I：滑板支撑宽度

L：链条长度

n：转速（r／s）

p：链条节距

k：载荷系数，由轴承类型及负荷程度而定（参见下表）

f：轴承载荷（N）上述长度单位均为mm滚动轴承4dki×10-2径向滑轮轴承2dbk×10-4齿轮系4b（d`1+d`2+……d`n）×10-4齿轮阔4b（d`1+d`2）×10-4蜗轮蜗杆副4b（d`1b1+d`2b2）×10-4凸轮2D×b10-4滑板、导轨8Ib×10-5齿轮一赤条12d`1b×10-4滚子链d`pin1.5×10-5输送链5b(25L+d`)×10-4载荷系数K的取值

轴承类型滚球轴承螺旋滚子轴承滚针轴承滚柱轴承调心滚子轴承圆锥滚子轴承未加预荷131121已知预荷233323

注：径向滑动轴承K的取值①当F/bd<0.7时,K=1;

②当0.7≤F/bd≤0.5时,K=2;

③当1.5≤F/bd≤3时,K=4;

④当3≤F/bd≤3.5时,K=8.(2)依据下列公式计算单位时间内系统的总耗油量：

Q值（ml／h）

Q=0.25（LU1+LU2+……LUn）

注：LU1LU2……LUn为系统中各点LU值润滑泵及配管选择、试机发布时间：2007年8月9日11时26分(一)选定方法：算出系统总耗油量，确定润滑间隔周期。

2、确定布管长度，预设管径尺寸。

3、确定用油（脂）的黏度或针入度。

4、查询当地最低气温。

5、根据以上各条，计算系统在所处环境最低温度下，使用相应油品及管路附件，从泵出口至最远润滑点的压力损∑P损值。注：

①、管路压力损P管＝（P管／L）×管路长度

②、各管接压力损省略不计

③、∑P损＝P主管+P支管+P分配器+P背压+P给油压力

6、根据计算结果，选定出油压力≥1.5~2∑P损的主机。

注意事项：

1、在选定主机时，应首先考虑最低气温和油的黏度（或脂的针入度）这两个不易变因素，采用“对比优选设计法”决定主机、管径、附件。

2、在排量相近情况下，应尽量选择高压力主机。

3、在压力损相差不大时，尽可能选择细径管，以减少油、脂在管路中存积的时间。

4、在主机压力、流速或管径不能满足温度、黏度（或针入度）要求时，就应考虑减小系统规模，增加主机（如果条件允许，也可通过附设加温管道达到此目的，但是投资管理费用大，尽量不采用）。

(二)配管选择参考标准：

系统主管应选择符合GB8163--87标准的冷拔无缝钢管，系统支管应选择GB1528—87标准的拉制铜管(或聚酯高压油管)。用于活动润滑点的管路建议选用符合GB／T3693--92标准的高压橡胶金属软管和管路接头或选用新型的聚酯高压油管。

(三)施工安装试机：

1、主机、电控器应尽量避开尘灰、湿雨、高温、振动等环境，否则需采用保护设施；安装时应考虑操作、检查方便。

2、管路、分配器要按管道安装规程施工，做到整齐、牢固、易于查视。并注意严格清除油路内的铁屑、焊渣、尘土，否则堵塞管路，造成运行失灵。

3、在试运行前要对照图纸、说明书等资料从主机、电控、主管、附件、支管、润滑点逐一检查，达标后方可进行试机。

(四)脂润滑系统的试机工作注意事项：

1、选好合适润滑脂后，在进行充脂时，50米范围内可直接用主机充填管路。首先把个润滑点卸开排气，由近而远待各口见油后再逐个拧紧接好，然后开机进行人工加注或自动加油；大的系统要先用人工充填主管、支管，把空气排净，然后再按前述工序进行