SKG供应商质量体系审核表+自评模板 OK

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1,质量管理体系概况,"是否

适用","项目

满分",供方自评,SKG评审,审核证据,

1.01,质量管理部是否属于独立于其他部门的一级架构？,1,5,5,,是，见《HH-QEM-01质量环境手册》组织架构图,

1.02,外审：ISO9001证书是否在有效期内？最近一次ISO9001第三方审核的不符合项是否闭环？,1,5,5,,有效期2023/12/18日，12/24~26日第三方审核，已闭环。,

1.03,内审：是否有按内审管理程序策划和实施内审，且内审策划覆盖了全部要素和所有部门及场所？,1,5,5,,2020/10/23日内审，见《内审通知及实施计划》,

1.04,内审：内审不符合项是否按期完成闭环整改？,1,5,5,,见《内部不符合项报告》及《内审报告》,

1.05,管理评审：是否按照管理评审管理程序的要求策划并实施管理评审，且对上期管理评审遗留事项及质量目标等关键质量事项的达成状况进行了评审？,1,5,5,,2020/11/20日管理评审，见《管理评审报告》,

1.06,不合格品控制：是否对来料/在制品/成品环节的不合格品的标识、隔离、处理流程和处置做了明确规定，且对停线/暂停出货的触发条件做了明确规定?,1,5,5,,HH-QEP-39不合格品管理程序,

1.07,文件控制：是否对客户提供图纸等技术资料的转化、分发、检索、使用、存储、更改控制和处置做了明确规定并按要求执行？,1,5,5,,HH-QEP-35文件、资料和记录管理程序,

1.08,客户投诉：是否有对客户投诉处理的流程和时效性进行了明确定义且执行到位？（是否可以满足SKG对质量异常处理的时效性的要求？）,1,5,5,,HH-QEP-28顾客投诉管理程序,

1.09,客户满意：是否有按文件要求进行客户满意度调查，并针对调查结果拟定改进方案和实施？,1,5,5,,2020/10/30日进行客户满意度调查，见《顾客满意度调查报告》,

1.10,降本管控：是否对降本项目带来的潜在质量风险的管控进行了明确定义，并按照策划进行充分验证？是否定义了通知客户并取得客户书面认可的相关内容？,1,5,5,,HH-QEP-29工程变更管理程序5.2.8产品变更经检验或测试合格后，工程部把相关变更信息交给业务，由业务报告客户并取得客户的同意后，方可进行变更。,

1.11,有害物质管控(RoHS，REACH……)：是否有有害物质管控的流程和文件（如何内化SKG对有害物质管控的要求），并按照文件要求执行？,1,5,5,,HH-QEP-38有害物质管理程序来料、出货每批测试ROHS,

1.12,"审核结果必须现场公布，审核小组必须在审核结果公布前完成所有条目的审核。

所有条目默认“1=适合评审”，如果“不适合评审”请将默认的“1”改为“0=不适合评审”，任何选择“0=不适合评审”的项目都会分项满分小计（分母）里面会自动除去。

在得分基础上折算成百分制，按不同物料类别进行结果判定：

○A/B等级的供应商：整体得分≥80且无违反否决项，合格；

○C类等级的供应商：整体得分≥75且无违反否决项，合格。",1,5,5,,HH-QEP-04内部审核管理程序,

1.13,信息安全：是否有对客户提供的技术资料的保密性的管控措施？,1,5,5,,QCD-WI-1043保密管理办法,

1.14,可靠性：是否有可靠性提升的相关要求和流程，并进行可靠性研究和提升？,1,5,3,,QCD-WI-0119可信赖性测试计划说明,

总计,,14,70,68,0,百分制得分：,0%

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2,设计与开发管理,"是否

适用","项目

满分",供方自评,SKG评审,审核证据,

2.01,设计输入是否完整，是否包括相关法律法规及顾客合同等方面的要求，是否经过审核？,1,5,5,,HH-QEP-11新产品开发管理程序,

2.02,设计输出的文件是否完整，是否形成文件并在发放前得到批准，是否符合输入要求？,1,5,5,,HH-QEP-11新产品开发管理程序,

2.03,是否在设计的适当阶段进行设计审核，是否对审核的结果及措施进行了记录，审核内容是否完整，审核中识别问题是否得到解决？,1,5,5,,项目评审、DFM,

2.04,是否对设计输出的结果（样件）进行充分验证（型式试验），验证的结果及措施是否予以记录，验证发现问题的问题是否得到有效解决？,1,5,5,,可靠性测试报告、FAI报告、试模检讨报告等,

2.05,产品更改（材料/工艺/模具/供应商更改）是否形成文件，实施前是否得到批准，是否对设计更改进行了适当的验证和确认，结果是否记录？,1,5,5,,HH-QEP-29工程变更管理程序,

2.06,"产生更改后,相关技术文件、图纸是否作相应更改，相应的技术文件、图纸是否进行更改标识。设计变更是否通知客户确认？",1,5,5,,HH-QEP-29工程变更管理程序5.2.8产品变更经检验或测试合格后，工程部把相关变更信息交给业务，由业务报告客户并取得客户的同意后，方可进行变更。,

2.07,对于工程变更前后的材料，半成品，成品；以及在客户端，在途的，在供应商端的所有的相关产品和物料都进行了标识、区分，及时按照要求处理？,1,5,5,,HH-QEP-29工程变更管理程序ECR/ECN,

2.08,技术能力是否可以保证产品质量：是否有试产工艺文件、试产作业管理程序文件和相关作业规范？,1,5,3,,有试产临时文件,

2.09,是否有客户样品管理程序并对客户样品的符合性和可靠性进行相关测试和评价？,1,5,3,,HH-QEP-25顾客财产管理程序样品制作管理程序,

2.10,图纸是否有管理台帐或IT管理系统且有效传达到现场？,1,5,5,,有图纸清单&发放回收记录表，最新版有传达到现场,

2.11,是否采用D-FMEA对产品设计可能产生的失效模式进行分析、评估，并采取改进措施？,1,5,5,,见DFMEA,

2.11,"审核结果必须现场公布，审核小组必须在审核结果公布前完成所有条目的审核。

所有条目默认“1=适合评审”，如果“不适合评审”请将默认的“1”改为“0=不适合评审”，任何选择“0=不适合评审”的项目都会分项满分小计（分母）里面会自动除去。

在得分基础上折算成百分制，按不同物料类别进行结果判定：

○A/B等级的供应商：整体得分≥80且无违反否决项，合格；

○C类等级的供应商：整体得分≥75且无违反否决项，合格。",1,5,5,,HH-QEP-04内部审核管理程序,

总计,,12,60,56,0,百分制得分：,0%

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3,供应商与来料管理,"是否

适用","项目

满分",供方自评,SKG评审,审核证据,

3.01,是否有选择、评价供应商的准则和文件，评价和选择是否形成记录？,1,5,5,,HH-QEP-13供应商管理程序,

3.02,HSF：是否对来料的有害物质管控有相应管控流程和机制？有害物质管控的相关声明和测试报告的保存期限是否有明确的定义？（SKG保存期限要求10年）,1,5,5,,HH-QEP-38有害物质管理程序记录清单有规定保存10年,

3.03,是否建立合格供应商名册，物料采购是否受控？是否定期对供应商质量保证能力进行现场评价？,1,5,5,,*合格供应商一览表-20201215B2版*原材料2020年/2021年供应商年度评估稽核计划表,

3.04,供应商的产品及过程变更时，是否进行文件化管理并有记录可供追溯？,1,5,5,,HH-QEP-29工程变更管理程序ECR/ECN,

3.05,是否定期对来料品质绩效进行评价，推动供应商持续改进，并整改闭环？,1,5,5,,HH-QEP-13供应商管理程序季度绩效考核表&月合格率排名，针对合格率60%以下提出改善方案并跟进结案,

3.06,当供应商质量下降或不符合要求时，是否采取纠正措施（如停货、整改和淘汰机制等）？,1,5,5,,HH-QEP-13供应商管理程序5.4.3~5.4.5针对供应商现场稽核、季度考评及日常交货不符要求提出纠正措施，达不到要求就会淘汰,

3.07,是否制定了采购管理标准（包括检验技术标准、图纸等），并受控？对采购物料是否有要求分供方提供出厂检验报告？,1,5,5,,HH-QEP-09检验和试验管理程序&QCD-WI-0120原物料进料检验指导书,

3.08,是否建立供应商样品确认制度并有样品确认记录？,1,5,5,,HH-QEP-13供应商管理程序5.2.1样品承认：采购部根据需求安排供应商打样，以确认供应商纳期，品质，环保等方面运作。同时供应商承样时，需附对应的相关测试报告（如成分表，有害物质检测报告，MSDS等），并制作一式三份或五份，交由工程部，品管部确认，确认结果由采购部传达到供应商。,

3.09,是否有进货检验管理规程（检验流程、抽样方案、异常处理等）？是否制定了进货检验标准或检验指导书？,1,5,5,,HH-QEP-09检验和试验管理程序&QCD-WI-0120原物料进料检验指导书,

3.10,是否保存了进货检验用的限度样板，并建立了样板台帐，样板标识是否清晰完整。,1,5,3,,有样板柜、样板清单及标识完整,

3.11,检验人员是否熟悉检验方法和标准，是否经培训上岗,1,5,5,,熟悉检验标准和方法，有培训合格后颁发上岗证,

3.12,"审核结果必须现场公布，审核小组必须在审核结果公布前完成所有条目的审核。

所有条目默认“1=适合评审”，如果“不适合评审”请将默认的“1”改为“0=不适合评审”，任何选择“0=不适合评审”的项目都会分项满分小计（分母）里面会自动除去。

在得分基础上折算成百分制，按不同物料类别进行结果判定：

○A/B等级的供应商：整体得分≥80且无违反否决项，合格；

○C类等级的供应商：整体得分≥75且无违反否决项，合格。",1,5,5,,HH-QEP-04内部审核管理程序,

3.13,进货检验是否规定并实施了零部件型式试验，并形成检验记录保存。,1,5,5,,来料检验报告,

3.14,来料不合格品处理是否按规定的流程执行，并保留记录。,1,5,5,,HH-QEP-39不合格品管理程序,

3.15,是否有仓库管理程序；是否有仓库物料台账（含合理管理材料入、出库信息）？物料进出是否执行先进先出原则？,1,5,5,,HH-QEP-15产品搬运，储存，包装与防护管理程序，有ERP系统及台账卡，HH-WI-0003先进先出管理制度,

3.16,货仓是否合理规划定置区域，有防止物品的混放，来料仓合格品、不合格品、待检品是否分区存储、明显标识？,1,5,5,,货仓有合格品区、不合格品区、待检区，分区位储存和标识,

3.17,货物（特别是对MSD/ESD敏感类产品）是否有防护、堆存（堆码高度等）管理要求，并有效执行,1,5,5,,HH-QEP-15产品搬运，储存，包装与防护管理程序,

3.18,是否明确了货物保存期的规定，超期物料是否经重新检验确认？是否对尾数(部品\成品)实施管理？,1,5,5,,ENG-WI-0059物料储存检验周期控制指引HH-QEP-15产品搬运，储存，包装与防护管理程序5.2.5对储存期限将到的物料/产品，需以《库存产品报检单》形式通知QC部门安排对应的物料/产品的复检，复检不合格依《不合格品管理程序》执行。尾数有贴黄色尾数标识经QC一起确认管理,

3.19,仓库管理和环境是否符合产品质量保证要求？是否有程序规范物料搬运流程，防止物料变质、损坏和安全风险，并有效实施？,1,5,5,,符合，HH-QEP-15产品搬运，储存，包装与防护管理程序,

3.20,是否有委外加工工序？发外工序是否制定管理要求？关于生产加工委托内容，是否明确了作业指导书和检查、判断标准？,0,5,,,,

总计,,19,95,93,0,百分制得分：,0%

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4,生产过程管理,"是否

适用","项目

满分",供方自评,SKG评审,审核证据,

4.01,操作场所是否进行5S管理，包括工场内没有不相关物品放置，加工过程不用的材料不放置在现场，定置管理、标识管理切实实施？,1,5,5,,有6S管理,

4.02,"是否有工艺流程图\QC工程图,是否编制了质量控制计划，质量计划的内容是否符合要求？",1,5,5,,有工艺流程图、控制计划,

4.03,现场每一道工序是否都有过程控制所需的产品规格技术文件，包括图纸、产品或零部件标准、操作规范文件等？,1,5,5,,有WISOPSIP图纸操作规范等,

4.04,可追溯性：是否能追溯产品交付前的情况和交付后的分布、场所，以证明最终产品状态与封存样品的一致性？,1,5,5,,HH-QEP-17产品标识和可追溯性管理程序,

4.05,对关键、复杂的过程或工序是否制定了有效的管理方法（运用SPC，定义Cpk≥1.33或防呆防错等质量控制方法）？,1,5,3,,CPK管制,

4.06,员工是否了解并掌握了正确的操作方法和工序要求，是否接受了必要的培训，特殊、关键岗位人员是否具备上岗资格,1,5,5,,有培训颁发上岗证,

4.07,随工单或流程卡等是否详细记录投料、加工、装配、调试、检验、交付的数量、质量、操作者和检验者，并按规定保存,1,5,5,,产品流程追踪卡和内部转移单有详细记录,

4.08,是否收集每日质量控制数据，特别是关键工序的质量数据，每月至少一次对质量数据进行分析总结？是否使用数据分析方法并对数据进行统计分析？,1,5,5,,每日有记录检验报表，月报,

4.09,是否建立首检制度，是否按规定要求执行，并进行监测记录。是否有首检样品在生产现场？,1,5,5,,HH-QEP-09检验和试验管理程序，首检样品有在生产现场,

4.10,是否建立巡检制度，是否按规定要求对过程参数和有关质量特性设置监测点进行监测并记录。巡检记录是否完整？,1,5,5,,HH-QEP-09检验和试验管理程序，巡检记录表,

4.11,是否建立尾检制度，是否按规定要求执行，并进行监测记录。是否有尾检样品在生产现场？,0,5,,,,

4.12,"审核结果必须现场公布，审核小组必须在审核结果公布前完成所有条目的审核。

所有条目默认“1=适合评审”，如果“不适合评审”请将默认的“1”改为“0=不适合评审”，任何选择“0=不适合评审”的项目都会分项满分小计（分母）里面会自动除去。

在得分基础上折算成百分制，按不同物料类别进行结果判定：

○A/B等级的供应商：整体得分≥80且无违反否决项，合格；

○C类等级的供应商：整体得分≥75且无违反否决项，合格。",1,5,5,,HH-QEP-04内部审核管理程序,

4.13,制造过程是否建立了物料标识方法能够明确看出物料的加工状态，并确保批量产品的可追溯性？,1,5,3,,物料标示卡、产品流程追踪卡,

4.14,现场是否定置管理标识，不合格品、合格品、待检品、在制品是否有明显标识并作必要隔离？,1,5,5,,现场有合格品、不合格品区、不合格盒，待检区有明显标识隔离,

4.15,过程发生异常或不合格时，是否有应急处理措施和标准，并按标准实施，是否采取了纠正和纠正措施？,1,5,5,,HH-QEP-39不合格品管理程序见品质异常联络单,

4.16,制造过程产品贮存、运输和包装方式是否符合该类产品特性的要求？,1,5,5,,HH-QEP-15产品搬运，储存，包装与防护管理程序符合标准要求,

4.17,生产设备、仪器的操作是否有操作指导书并有效执行？作业指导书是否明确定义了制程规格要求和机器设备的设定参数？,1,5,5,,有仪器设备操作指导书，有规定和设备参数,

4.18,是否定期对过程问题分类、分析、改善并制定持续改善措施？,1,5,3,,,

总计,,17,85,79,0,百分制得分：,0%

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5,成品质量管理,"是否

适用","项目

满分",供方自评,SKG评审,审核证据,

5.01,是否有成品检验管理标准（检验流程、抽样方案、异常处理等），并按照规定的要求执行？,1,5,5,,产品检验指导书,

5.02,是否制定了成品和出厂检验标准和检验指导书？是否规定检验项目、检验试验要求和方法、抽样方案及判定准则等内容，且有效执行？,1,5,5,,产品检验指导书,

5.03,成品的包装、防护、贮存是否满足该类产品运输和贮存的质量要求？成品检验时是否检查包装质量？,1,5,5,,产品检验指导书，出货检验报告有检验包装质量,

5.04,可靠性：是否通过筛选、老化和抽样加速试验来确保产品可靠性？是否有试验能模拟产品寿命周期内经受的环境条件？,1,5,3,,可靠性测试报告,

5.05,是否有文件规定型式试验管理程序，对产品性能测试计划﹐频次﹐项目﹐设备等作出规定；是否有效执行？,1,5,5,,HH-QEP-09检验和试验管理程序,

5.06,是否保存了出货检验用的限度样板，并建立了样板台帐，样板标识是否清晰完整。,1,5,5,,QCD-WI-1043保密管理办法，有限度样品台账，样板标识清晰完整,

5.07,检验人员是否熟悉检验方法和标准，是否经培训上岗？,1,5,5,,熟悉检验方法和标准，有培训颁发上岗证,

5.08,不合格品