奋达供应商质量体系审核表B1版本+自评模板

供应商质量体系审核表,,,,,,,,,,,,,

供应商名称：,,,,供应商陪同审核人员：,,,,,,,,,审核日期：

供应商地址：,,,,奋达审核人员:,,,,,,,,,审核类别：初审/复审/年审

审核项目,,,,"审核得分

Score",,,,审核结果/评价类别,,,,"现场评估描述/证据

",备注

,,,,,,,,C=Conformity,,,,,

,,,,,,,,NC=Non-Conformity,,,,,

,,,,0分,1.0分,1.5分,2.0分,NA=NotApplicable,,,,,

1.0,体系管理/文件控制,,,,,,,,,,,,

1.1,是否通过相关的质量体系认证?(如ISO9001、TS16949/ISO13485/QC080000，ISO14001等)；或者是否拟定导入相关质量体系的计划，环保体系？,,,,,,,,,,,,必须项>1.5分

1.2,是否有建立质量管理，环境管理手册/准则,,,,,,,,,,,,

1.3,是否使用管理评审来指导和跟踪持续改进项目?是否有评审报告?,,,,,,,,,,,,

1.4,是否按照认证的标准要求组织内审?有无内审记录?,,,,,,,,,,,,

1.5,内审员是否符合内审员资格?有无证书？,,,,,,,,,,,有,

1.6,"是否有制定质量方针和合理的质量目标?

是否有定期统计目标达成情况?

对于不达标的质量目标是否有作原因分析及制定提升计划？",,,,,,,,,,,,

1.7,公司是否有组织架构？是否明确清晰各部门的职责及权限(如:品管/生产/工程/研发等)，各岗位人员是否清晰的知道自已的岗位职责？品管组织架构是否健全，在公司是否有权力？,,,,,,,,,,,有。已梳理各部门的职责与权限，制订并完善体系推进组织架构图,

1.8,"公司是否有文件管理控制系统？来储存、维护、记录、受控文件。在分发新版文件时,是否确保旧版的文件已被收回？是否有分发回收记录?生产线所使用的各种文件是否都是最新版的受控文件？",,,,,,,,,,,,

1.9,当收到外来文件时如何控制？（如客供ECN/图纸/BOM/规格书等资料）有无外来文件清单?是否转化为内部资料并受控后发行至相关部门执行？,,,,,,,,,,,,

2.0,员工能力/培训及认识,,,,,,,,,,,,

2.1,新员工是否有职前培训及考核?,,,,,,,,,,,上岗前全部培训,

2.2,重点工位操作员是否有定期培训、考核记录？其能力是否能满足本职工作要求？,,,,,,,,,,,一个季度一次考核；能满足本职工作要求。,必须项>1.5分

2.3,所有员工都对质量政策/手册都有清楚的认知吗?,,,,,,,,,,,大部分员工有清楚的认知,

2.4,新产品是否有对相关人员进行培训？是否清楚标准？,,,,,,,,,,,新产品试产前会进行新品大会,

3.0,来料控制/采购供应链管理,,,,,,,,,,,,

3.1,"是否有来料检验的程序,清楚地定义了来料检验的流程?是否清楚地规定了AQL抽样计划?",,,,,,,,,,,,

3.2,"是否根据不同物料分类(如塑胶/五金/电子等)制订了检验指导书,指导检验员作业?",,,,,,,,,,,有作业指导书,

3.3,"对于每种物料,是否都有承认书/图纸/规格书等资料供检验员核对？",,,,,,,,,,,有相对应的样品、图纸作为参考,

3.4,"检验员是否按要求测量电性参数或重要尺寸,并做记录?",,,,,,,,,,,用CCD二次元检测尺寸并做好记录,必须项>1.5分

3.5,"对常见的外观缺陷,是否有指导书进行定义或图例供参考？",,,,,,,,,,,每款物料都有相对应的SOP,

3.6,检测工具的维护，验证，校验,,,,,,,,,,,每年校验一次,

3.7,色板或样板是否妥善存放?是否建立样品清单？是否定期确认或更换样板及样品管理规定文件?,,,,,,,,,,,有样品清单，并按要求分类放好,

3.8,是否有不合格物料的特采处理程序？检验不合格的物料是否标识并隔离至退料区?,,,,,,,,,,,,

3.9,"对于物料品质问题,是否按要求发SCAR反馈给供应商,并要求提供原因分析和改善措施？",,,,,,,,,,,有,

3.10,"供应商的表现是根据定期的打分制度进行监控和评估,是否根据供应商的交货品质状况进行统计分析？制作质量周报或月报？",,,,,,,,,,,根据供应商的交货品质状况进行统计分析，制作月报表,

3.11,是否有定期对供应商进行辅导?是否有记录?,,,,,,,,,,,没有,

3.12,"对变更品,改善品之材料是否有进行区分管制并可溯及追踪使用状况的规定和管制记录?",,,,,,,,,,,,

3.13,"如果有免检物料,是否有文件定义？以及如何控制其交货品质?",,,,,,,,,,,没有免检物料,

4.0,生产/制程管理/检验管理,,,,,,,,,,,,

4.1,是否有专职的生产制程检验人员(IPQC和PQC)?是否作检验记录?是否记录检验数据？,,,,,,,,,,,,

4.2,是否有首件检验制度和首件检验记录?（首件、样板如何管理，记录表是否满足追溯要求）,,,,,,,,,,,,必须项>1.5分

4.3,制程中是否有功能、外观和安规环保检验？(重点工位是否得到有效管控？有没有工装制作部门？线上使用工装程度。制程中的设备否点检或维修，模具的管理是否规范）,,,,,,,,,,,制程中有功能、外观检验(重点工位有得到有效管控；无工装制作部门；设备均有点检；模具管理规范完善),必须项>1.5分

4.4,"生产制程检验不良品是否有专人维修、分析和控制,并形成分析图表便于控制?（不良品的处理过程，报废物料是否有统计？控制？）",,,,,,,,,,,,

4.5,生产中的不良品是否有生产管理人员与质量管理人员一齐控制?有何证明？（员工培训记录，异常处理单等。现场管理人员是否足够）。,,,,,,,,,,,,

4.7,生产的产品/批次是否可以追溯?,,,,,,,,,,,,必须项>1.5分

4.8,生产过程中是否有明确区域区分，并对不合格品进行严格的控制?有记录返工的产品，是否可以清晰的区分出来数量及状态？,,,,,,,,,,,,

4.9,"测试出的不良品是否清楚标识不良种类,并和良品隔离？所有不合格产品是否由指定人员进行确认，并确定需要采取什么样的措施（报废-分类-修理）",,,,,,,,,,,,

4.10,每个过程是否有清晰的控制计划或流程？是否有作业指导书定义每道工序/每个工位的生产方法？作业人员是否按WI操作？,,,,,,,,,,,,

4.11,生产过程中的5S管理如何？实现区域划分+区域5S管理，责任人，5S巡检记录。,,,,,,,,,,,,

4.12,OQC/QA抽检时是否按照客户所要求的AQL抽样？如果出现检验不符要求，是否有完善的记录以及采取相关的措施？,,,,,,,,,,,有,

4.13,产品是否制订可靠性测试的计划？是否按照计划进行测试?是否有对测试结果不合格的项目进行跟进与验证？,,,,,,,,,,,进行尺寸验证并做好记录,

4.14,是否具备符合我司的相关的仪器设备所使用的测试仪器及测试方法是否符合我司的要求。,,,,,,,,,,,检测设备有CCD、二次元、对色灯箱、耐磨测试。,

5.0,仓库管理,,,,,,,,,,,,

5.1,"是否对存储环境有温/湿度要求的物料进行识别?是否按要求定时测量环境的温/湿度并记录?当温/湿度超出规格时,是否有采取措施?",,,,,,,,,,,,

5.2,是否规定了物料堆放的限制层数或高度？,,,,,,,,,,,,

5.3,"是否采取适当的方法或器具,保护物料不受灰尘或外界环境的影响？",,,,,,,,,,,全部用纸箱封存用密封袋封好放到卡板上,

5.4,是否规定了物料的存储期限?对到期的物料是否进行重检?,,,,,,,,,,,,

5.5,"在成品仓库,是否划分不同的区域,如合格区,待检区,待出货区,退货区？",,,,,,,,,,,,必须项>1.5分

5.6,是否有一个仓库管理系统(WMS)，如先进先出(FIFO)、台账，及时出货(JIT)等等。,,,,,,,,,,,没有系统,

6.0,仪器设备维护/校准,,,,,,,,,,,,

6.1,"测试所用的仪器是否按规定定期校验,并在使用有效期内？是否有仪器/设备清单?",,,,,,,,,,,,

6.2,如果测量设备是内校准，你是否有一个合格的校准人员。对内部校准的校准方法和说明有记录吗?,,,,,,,,,,,外校准,

6.3,测试所用的重要治具和主要仪器是否定期点检并记录？(ESD是否系统作有效管制?),,,,,,,,,,,,

6.4,是否有一个对所有仪器及设备的维护程序及相关标准吗?,,,,,,,,,,,,

6.5,所有的仪器设备是否都标识管理?（校准状态在测试/测量设备上是可见的，包括校准的截止日期?）,,,,,,,,,,,,

6.6,当机器设备由于需要维护，校准，质量鉴定等原因不能正常使用时，我们是如何操作的？是否有历史记录与原因分析。,,,,,,,,,,,,必须项>1.5分

7.0,新产品开发/变更管理,,,,,,,,,,,,

7.1,是否有程序文件来控制和验证产品的设计，以确保它满足所有要求？,,,,,,,,,,,,

7.2,一个新的产品开发已建立，是否有输入及输出记录在案？,,,,,,,,,,,,

7.3,开发新产品时，相关联的团队是否能够充分的了解相关的指标及研发内容?,,,,,,,,,,,,

7.4,新产品是否有做风险管理评估（如FMEA）？,,,,,,,,,,,,

7.5,是否在量产前先验证产品是否符合设计规范的要求？（设计评审、设计验证）,,,,,,,,,,,,

7.6,是否有管理工程变更的程序？并有文件记录。,,,,,,,,,,,,

7.7,在执行更改之前，是否会有知会客户变更的流程?,,,,,,,,,,,,必须项>1.5分

7.8,工程变更是否在实施前先得到授权人员的审核和批准？,,,,,,,,,,,,

7.9,一旦获得批准，工程变更通知是否会分配到所有受影响的功能区域？,,,,,,,,,,,,

7.10,是否有一体系能确保工程变更能有效执行？,,,,,,,,,,,,

7.11,是否有验证工程变更有效性的体系？,,,,,,,,,,,,

8.0,安规认证管理(环保管理参见环保审核表）,,,,,,,,,,,,

8.1,是否在通过相关的安规认证和拿到证书后才能正式出货？,,,,,,,,,,,不适合,

8.2,是否有所有产品的安规认证状态表？,,,,,,,,,,,不适合,

9.0,客户联络和服务,,,,,,,,,,,,

9.1,"对于来自客户的样板和菲林和模具,是否加以登记并妥善存放？当收到客户的最新版的样板或菲林或模具时,是否收回相应的旧版,并报废处理？",,,,,,,,,,,是,

9.2,是否准时提交客户所要求的各种品质报告或资料？,,,,,,,,,,,准时,

9.3,是否有处理客户投诉方面的程序书指导作业?,,,,,,,,,,,待完善,

9.4,"收到客户投诉或反馈后,是否在要求的时间内回复？（无客人要求通常为3天内）",,,,,,,,,,,在三个工作日内回复,必须项>1.5分

9.5,"针对客户投诉的改善措施,是否有效地跟进其效果,直至结案？",,,,,,,,,,,针对性的解决问题并改善,

9.6,"客户投诉的数量,是否作为品质目标的一项指标,加以评估？",,,,,,,,,,,是,

9.7,是否定期地进行客户满意度的调查？,,,,,,,,,,,有调查,

10.0,采购和交付管理,,,,,,,,,,,,

10.1,贵公司是否有基于技术、性能、成本、质量、业务和社会责任指标对供应商选择和资格认证程序?如：采购管理规定,,,,,,,,,,,,

10.2,"是否有供应商评审的程序和流程?是否会定期对供应商进行定审核和评估,是否有合格供应商清单?",,,,,,,,,,,一年一次审核,

10.3,在供应链上，是否有一个风险评估的办法用于降低供应链风险？是否建立物料价格监督机制?是否有专职核价部门或人员？,,,,,,,,,,,暂无。有专职核价人员。,

10.4,是否能提供处理生产上突发事件的应急计划（如订单急增、停电、设备故障、员工短缺）？,,,,,,,,,,,待完善应急计划，有具体可行性操作措施。,

10.5,有什么系统去支持样品的按时交付？交付平均周期是多少天,,,,,,,,,,,没有系统，交付平均周期3至6天。,

10.6,有什么系统去支持环保资料的提供？提供给现有客户的认可资料是否符合奋达当前的要求？认可资料输出的平均周期是多少天？,,,,,,,,,,,没有系统，有认可资料，平均周期2天。,

10.7,是否有客户订单管理系统，收到客户订单后，能否48小时回复？（查现有客户回复的记录）,,,,,,,,,,,能在48小时内回复客户。,

10.8,是否有生产计划管理，排期与实际出货达成率多少？是否有专人去管理生产计划达成率，保证准时交付。交付的平均周期是多少天,,,,,,,,,,,"有,根据客户出货计划,按时出货.交付周期10天内。",

10.9,如果交付异常，提交几天可以告知客户，并且通过什么流程或者方法去改善交付。交付的最高负责人是谁。,,,,,,,,,,,"可以,提前二天可以告知客户,通过内部讨论提前备好货,交付人廖丽园",

10.10,是否有“2485”的处理异常的服务制度？,,,,,,,,,,,没有,

审核结果(Result),,,,,,,,,,,备注,,

CheckList,,,"审核

项目",审核得分项,,,,"实际

得分","得分

比例","合格

标准",,,

,,,,0分,1.0分,1.5分,2.0分,,,,,,

1.0体系管理/文件控制,,,9,0,0,0,0,0,0%,75%,"1>如果没有该制程,则标记为NA，计0分；

2>审核时,根据具体情况和严重程度打分,分为重大缺陷0分/需要改进1.0分/满意1.5分/优秀2.0分；

3>结果判定依据：得分数占总分数的比率（百分率）大于75%为合格，比率在65~75%之间为条件批准，比率小于65%为不合格;

4>4.备注必须项中，有任一项低于1.5分都属于审厂不通过（必须项为严重不符合项）。

1>NA:0

2>Crit