第二章 品质管理的基本要点

陕西工院欧姆龙班杜保辉2013.11.14第二章.开发过程中的

品质管理本章内容开发设计部门的品质控制活动方案设计与品质

详细设计与品质

FMEA

4123设计审查

验证审查

小批量试生产与品质

567开发设计过程中存在的问题:案例一:飞机维护人员将控制飞机升降和航向的连接器接错了。原因:两个接线器的插孔设计样式是一样的。解决办法:将两个接线器分别设计为针和孔。案例二:某电子产品厂将接设备A的插孔1与接设备B的插孔2设计成一样的，导致接错，机器崩溃，产品损坏。解决办法：应进行防差错设计，在接口处表上字母A或B。由两个例子可得:产品品质的好坏

源头之一是在开发设计阶段。综合这些实际存在的问题可知:产品设计应该满足的几方面要求客户要求:功能、使用性、价格、安全性、环保、

节能等方面。生产要求:保证能生产出来，且高质量、高效率。社会要求:一定按国家规定要求，向行业靠近，力争标准。重点是开发设计阶段，在此对开发设计过程进行研究可分以下几方面：构想设计、系统设计、参数设计、出图依据设计的各阶段分类，审查也有以下几类：方案设计审查：审查商品的功能和规格、技术调查结果、品质课题及解决方案，商品安全性方案和环保方案。初步设计审查：审查设计方案能实现的系统设计和各系统输入输出指标，确认技术上、品质上的课题是否已解决等。详细设计审查：审查依据方案设计实现的详细设计，计算商品的成本，所选零部件的公差和精度，对零件进行信赖性实验和评价，说明书及各种资料。综合以上存在的问题，我们要求产品控制有以下几点：设计资格认定：只有具备相应资格的人员才能从事相应工作。输入内容确定：功能及性能、使用、环保节能及法规行业标准要求。相关实验设计参数确认：设计模块过程中参数及整体输出参数。开发输出内容审查：开发设计计划要求、安全事项、采购信息等。常见品质问题：技术错误图纸错误设计不能反映技术输入的要求设计评价不足实验项目遗漏设计产品难生产生产过程中能力难提高含有害物质未考虑节能设计产品消耗材料多选用零件难采购等单元二：方案设计与品质方案设计的主要内容：明确商品功能、性能及规格，用什么方法实现以上要求，必要的技术调查结果，品质课题及解决计划，安全及环保方案。<<系统规格书>>主要内容：目的、基本方针，开发项目说明、系统概述、规格详述、外形尺寸、特有功能说明。<<品质计划书>>主要内容：对使用的新技术调查、已有品质问题反省，把对策实施新产品设计中去。【具体采集的数据：市场发生的重大投诉、市场投诉系统分析数据、生产过程不合格率等】单元三：详细设计与品质为保证设计品质、设计效率和设计成本，可以从以下几点来提高详细设计的品质。设计工作的标准化零部件选用的标准化:可以在一定程度上降低价格，减少进货验收等间接工作，降低库存，提高开发品质，减少试生产成本。产品设计的模块化设计过程的共享化工作的专业化生产性的考虑单元四：FMEAFMEA的定义：对产品及过程在问题发生前进行问题的识别，从而达到防患于未然的目的。FMEA的切入点：通过对可能发生的故障模式的严重程度、发生频度、检出可能性三方面着手分析。FMEA的分析步骤：过程的审查、用头脑风暴法整理潜在的故障模式。分析各故障模式的潜在影响。进行各故障模式潜在影响的严重程度分析进行各故障模式发生频率的分析，当然发生频率高其风险度就大。进行各种故障模式被检出可能性的分析。计算出各种故障模式的发生风险度。排出处理的优先顺序。讨论消除或减少风险高的故障模式对策。计算对策实施后的效果。FMEA的适用范围：开发设计阶段的FMEA和过程设计阶段的FMEA。设计阶段的FMEA示意图功能潜在的故障模式故障影响故障的原因风险度分析对策讨论设计、理论、实验论证零部件检查制造产品说明书各种可能使用条件下的故障、特性、性能、劣化，零部件不良产生的故障等过程设计阶段的FMEA作业内容潜在作业不良模式不良影响不良原因风险度分析对策讨论反馈至设计部门FP(防止低级错误）落实到制造标准类文件作业失误、零部件不良、设备不良、作业条件不良等检查过程的设计降低风险度的方法之一就是强化检查。而检查需注意以下几点：要明确在什么过程中检查，有详细列表。明确检查人的技术要求。明确检查的标准。决定检查的设备、参数及外部温度、湿度等要求。单元五：设计审查设计审查又称设计评审简称，是指通过对设计各方面的审查，确保设计品质满足客户需求的活动。设计审查的主要内容：品质审查成本审查交货期审查安全审查环境审查客户确认性能、使用条件、使用方便性等在市场的投入情况零部件、生产工时、制造的直接费率及间接费率、制造成本和销售价开发周期的L/T和试生产L/T正式量产日期和投放市场日期相关安全设计、行业、国家、世界相关地区安全标准产品节能情况、ROHS等标准达成情况、产品放弃回收和环保计划设计审查的实施步骤计划：实施时间、参加人员和审查方式。资料的准备：新产品的企划书、设计图和试验报告，销售企划书、市场调查资料、销售计划及要求，品质计划书、市场投诉情况、生产现场不合格，生产技术相关资料、生产、采购等方面。审查的实施：设计是否与客户要求、销售要求符合，品质审查与建议、生产性讨论及建议。标准设计审查及建议。事后落实工作：审查记录的做成与发放，向设计人员反馈不符合项目和建议项。设计各阶段的审查重点商品企划审查：对客户需求的确认、行业竞争对手的分析、开发商品功能的确认、品质风险的确认、开发投资预算、商品成本及销售价预测、3年销售额预测和投资回收确认。方案设计审查：商品功能、性能及规格，必要的技术调查结果，品质课题及解决计划，商品安全性和环保方案。初步设计审查：产品功能性能规格及结构、可操作性、可实现性、品质目标达成情况、符合法律法规，生产性安全可靠，图纸的确认。验证评价审查：试生产产品评价结果报告，产品性能环境的实验项目及结果确认，零部件品质、产品保养和维护、成本及第三方设计评价。量产化审查：量产品质的评价，对外保证事项的评价，对设备、过程设计的评价，对制造标准类文件的评价，对零部件、材料、模具的评价，生产成本的评价，量产环境的评价，量产技能的评价，交货期等。单元六：验证评价产品性能试验：1、功能实验：如汽车的速度、油耗、载重量、制动力及距离、平稳性等。2、结构力学实验:模拟外界受力状态加载载荷值和时间测定其结构强度，验证产品参数的正确性。3、空运转实验：产品在无负载情况下，按规定要求检查、测试和评定各部分工作的灵活性、平稳性、准确性、可靠性、安全性，检查其控制、驱动、冷却、测量等的系统的工作情况。

4、负载实验:在加载条件下测试评定产品各项性能，检查各项功能可靠安全。环境条件实验：1、实验的主要项目：高低温试验、湿热实验防腐实验、温度冲击实验、霉菌试验、密闭实验、振动实验、老化实验、运输包装实验。2、通过环境实验的基本条件：产品技术性能符合技术