市场部培训浆纱

27三月2024市场部培训浆纱上浆的目的1、增加可织性牛仔布的经纱一般都较粗，断裂强度很高。因此，浆纱增强率对织造效率的影响没有人们想像的那么大。实践证明，增强率很高的不一定就好织。浆纱增强率低的也不一定就难织。牛仔布上浆更重要的目的是增强纱线的摩擦强度、贴服毛羽。高速无梭织机对浆纱耐磨性要求更高。浆纱耐磨包括以下两方面的含义，一是在织造过程中经机械与纱线间、纱线与纱线间反复摩擦后，不容易产生断头；另一层含义是指纱线在分纱及摩擦过程中，不容易因损伤而造成更多的毛羽。再次产生毛羽的多少、长短对织造影响更大。因此，人们更应注意织造过程中毛羽的贴服性，而使用渗透性较好的浆料，对毛羽的贴服性有明显的改善。浆纱断裂伸长对牛仔布织造至关重要。由于纱线在浆纱前已经过了多道工序，如染色、分纱等，经纱伸长损失很大，因此应使用弹性较好的浆料，丙烯酸类浆料有很好的弹性。由于牛仔布经纱在染色过程中吸附了大量的染化料及化学助剂，有时还含有很高的水份（染色后烘不干）。浆纱过程中纱线吸浆非常困难，浆液很难渗透到经纱中。采用高浓低粘型的浆料较容易满足渗透的需要。2、织物手感习惯上人们总认为牛仔布应该是硬挺的。实际上，好的牛仔布应该是挺而不硬，柔软而手感丰满。这样，穿起来才既舒适又美观。用普通淀粉为主的浆料，粘度往往太高。浆出来的纱手感较硬。用变性淀粉代替普通淀粉、丙烯酸浆料代替PVA的浆料，浆膜坚韧而富有弹性。既使在上浆率较高的情况下，织物一样手感柔软。3、色泽与色差牛仔布对染色要求很高。经过上浆后，纱线表面被覆盖了一层薄薄的浆膜。浆膜的透明性好，可使牛仔布色泽鲜艳。增强染色效果；浆膜不透明或透明度有好，都会影响染色效果。均匀的经纱上浆不仅是高效率的保障，而且是色泽均匀的保障。在浆纱过程中无论横向、纵向都应保持上浆率均匀一致，否则会产生横向或纵向的色差。上浆质量控制重点

上浆质量主要控制好上浆率、回潮率和伸长率：要保证调浆质量，调浆按顺序严格操作，保证闷浆温度及时间，浆锅温度在92-95℃之间，浆液粘度稳定在工艺范围内，上浆压力配合浆液粘度微调，保证上浆率。上浆率过大易脆断，过小易起毛起球，严重时轻浆无法织造。回潮率主要控制进浆槽前色纱回潮均匀且小，出浆槽后回潮要适中，纯棉5-7%，麻棉6-8%，过大易粘连起毛，过小织布易脆断。伸长率主要控制好浆纱段张力比例，还有就是全机张力的调整，进过大的张力也不利于浆液的渗透，影响上浆率。不同设备对上浆工艺的要求

浆纱机：高速高压浆纱机要求浆料尽可能高浓低粘，适当降低上浆率，有利于保伸和保持纱的柔韧性能。浆染联合机车速18-25米/分，压浆辊压力中等，上浆率要求稍高一些。束状线的浆纱机车速较高压浆力高，有利于保伸长，上浆可以低一点。织布机：一般速度越高对上浆要求越高，喷气织机要求比剑杆织机高，双织轴片梭要求的上浆率比喷气、剑杆高约1%-2%。调浆的要求：不能只以粘度为标准，调浆时一定要注意调整含固量与粘度的关系，避免造成轻浆。使用量糖计测含固量，应进行校正。调浆时间和速度对粘度有影响。经纱上浆生产工艺及典型配方由于牛仔布上浆的纱线是经过靛兰及其它染料染色过的纱线，而且所织造的织物是属于粗厚型产品；因此，决定了牛仔布经纱上浆生产工艺的特殊性。此外，不同的设备及操作习惯对浆纱工艺也有影响。所以，在实际生产操作中一定要以实际试验情况作依据，切实做到从实际出发。不同纱支上浆工艺不同纱支的牛仔布对上浆工艺有不同的要求7S、10S、12S等较粗纱支此类型织物对纱线的上浆要求较低，一般采用100%变性淀粉加4-6%乳化油，织机要求高的可加5-8%丙烯酸浆料。上浆率约在6-9%。16S、21S等中支纱产品上浆较上面产品要求高些，尽可能使用较低粘、渗透性好的变性淀粉。

基本配方为：变性淀粉100%，乳化油4-6%，丙烯酸浆料8-10%。若纱线强力较低时可加入5-10%PVA，以增加强力。其上浆率要求在9-12%32S单纱薄型牛仔布产品该产品经纱上浆难度较大，建议采用含固量在12%以上的浆料。基本配方为：变性淀粉100%，乳化油6-8%，丙烯酸浆料8-12%，PVA20-30%。上浆率要求在10-14%。不同原料的上浆要求硫化染料染色的上浆硫化染料染色的纱线的上浆要求较低，一般采用100%变性淀粉加4-6%乳化油，织机要求高的可加5-8%丙烯酸浆料。上浆率约在6-9%。固体量一般要比靛蓝染料的低一些，因为硫化染料有使浆料变稠的趋势，另外硫化染色后也有利于上浆。气流纺纱和环锭纺纱的不同相同纱支的气流纺纱要比环锭纺纱的固体量低一点，粘度控制也要低一点。这和气流纱线的表面结构较蓬松，内紧外松有利于吸收浆料有关，另外气流纱线捻度加大，过大的上浆也不利于上浆后的分绞。麻棉纱与纯棉纱的不同低上浆率、高回潮的上浆工艺，以解决干分绞断头高、浆纱脆硬的缺点。以多使用丙稀累浆料和多用油剂。牛仔布浆纱工艺的确定原则主浆料及配比：牛仔布主浆料应采用高浓低粘变性淀粉与丙烯酸浆料混合浆的配比，为了保证织物手感柔软，尽量不使用或少使用PVA。配比一般为9：1—7：3（丙烯酸浆料含固为25%），随着纱支的增加而多用丙烯酸浆料。辅助浆料：采用变性淀粉的浆料配方一般加入浆纱柔软剂即可，一般不再使用渗透剂等其它辅助浆料。使用的柔软剂不应使浆液粘度变化过大，有的柔软剂同丙烯酸浆一样，也会使浆液粘度产生很大的变化，应引起有关技术人员的注意。高浓低粘，保证足够的渗透和上浆。高速高压，提高效率和质量。浆纱疵点产生原因及解决方法浆纱过程中产生的疵点大致可分为两大类：一类是由于操作造成的，另一类是由浆料工艺配方造成的。由操作造成的疵点一般主要有以下几方面整经操作的不好，导致盘头零乱，浆纱难以操作。浆纱操作不够熟练，绞头、并头较多，从而造成织疵。以及处理不及时，常常停车，造成停车痕。压浆辊压力不均匀，会造成布面色差。为了防止边中色差的产生，必须定期进行对轧辊压力横向均匀的测试。其方法是用两张与轧辊同宽的白纸条，中间夹一张同长度的复写纸，加到两轧辊之间，然后加上工作压力数秒钟，再抬起轧辊取出纸条，查看复写纸蓝色压痕宽度是否相同。如压痕宽度不一，则表示压力不均匀。一般较易产生两边压力高于中间的现象，这主要是由于轧辊在两端加压情况下，产生扭曲变形而引起的。解决的常规方法，是将轧辊表面研磨成橄榄形。国内目前有生产一种橄榄形铁芯的橡胶轧辊，可改善这种因轧辊扭曲变形引起的压力不均匀现象，而德国柯士达公司生产的均匀轧辊则可彻底解决这一问题。浆纱工艺及配方的不当，会造成的疵点通常应选择质量较好的浆料，保证浆液中无杂质，以免带上布面形成浆斑。选择浆液透明度好的浆料也很重要，这样会使布面颜色保持鲜艳，减少色差的形成。浆液粘度太高，会使纱线表面上浆太大。在分纱及织造过程中，都会由于磨擦而形成白色条花，造成条花疵布。若浆液温度过高，达到沸腾，常常会飞溅到纱片上，形成浆斑。若浆液温度过低，又容易结浆皮，造成疵点。牛仔布浆纱疵点产生原因分析

浆纱条花浆纱油脂用量过多或乳化质量差；生浆供应速度不均匀，造成浆液温度低、油脂上浮；调浆液温度低，泵向储浆桶时有剩余浆液，致使某一缸浆油脂过多且乳化不好；经轴之间退绕张力差异太大；压纱辊压力小，使织轴经纱表面凹凸不平；后上油（或上蜡）太多或油（蜡）的水溶性差；浆染机染色水洗时烘干不充分，致使经纱之间上浆不匀，当整体上浆偏小时，更易出条花并头浆纱并头,绞线损坏,或没有全按绞线穿绞；经纱断头处理时漏分纱；经轴绕纱不平,相邻纱线挤并一起；浆纱烘干前各导纱辊上缠纱,将邻纱挤并在一起；浆纱回潮率过高,或浆纱吸湿性太强。

绞头

1.上浆过程中排纱不良，或频繁搬动浆纱；

2.割断绕纱后捻头不良，或未捻在相邻经纱上；

3.落轴时或落轴后浆纱位置移动，排列混乱；

4.摇伸缩筘操作过急或频繁；致使浆纱位置经常移动边并绞头

1.经轴架不平齐或经轴经纱不齐；

2.经轴边不良，边纱强力太小，造成经纱位移；

3.用两边盘宽度不一的经轴进行并缸，或将较窄的经轴放在靠浆槽最近处；

4.经纱染色在分层氧化后再合并时经纱不平齐；

5.各导纱辊上最外边的经纱绕纱（特别是染槽内的导纱辊，一旦缠纱，较难发现），造成边纱互换位置和重叠；

6.轧浆辊边纱轧浆不充分，致使边纱上浆大分绞困难而造成断头；

7.伸缩筘与织轴宽度不一致；

8.织轴盘板不平，致使边纱卷绕与边盘不平行。

倒断头

1.经轴上有断头；

2.浆纱机上断头缠纱；

3.伸缩筘不良而造成浆纱崩断头；

4.经轴内有回丝或飞花等杂物附着，使经纱在筘齿处撞断；

5.浆纱张力太小，有下垂现象，回转时进入邻近筘齿或嵌入两筘片的接头处造成断头；

6.突然关车，经轴上的经纱形成小辫子，至伸缩筘处被撞断；

7.织轴边盘有毛刺，将边纱刮断；

8.压纱辊两端起毛，将边纱刮断。

轻浆起毛

1.浆液粘度较低，吸浆不足；

2.浆液存放或使用时间过久，而导致分解过度；

3.压浆辊使用过久，橡胶表面老化，失去弹性；

4.蒸汽管内冷凝水过多，通过鱼鳞管进入浆槽；开慢车时间过长或车速过慢；

5.浆槽浆液温度不足；经纱浸浆长度不足；

6.浆液起泡沫。

浆斑

1.下机后停机时间过长，开车前浆槽内的浆皮浆块未清除；

2.上落轴动作过慢，或处理疵点时的停车时间长，而造成横条浆斑；

3.蒸汽过大