年产3万吨硫酸庆大霉素生产车间设计

，对设备进行选择。8.1.2设备选型原则设备的选择是根据物料衡算、能量衡算的数据进行的，根据物料衡算的数据可以从《化工工艺设计手册》上查取并选择所需的设备型号，在根据其所对应的参数结合能量衡算的数据对所选设备进行校核。8.2发酵岗位⑴发酵罐(R1107)本设备是发酵工序的核心设备，由物料衡算得：发酵罐内的料液体积=10.89m3取装料系数为0.7，则发酵罐的公称容积=10.89/0.7=15.56m3冷却水进口=20℃，出口=23℃，料液温度35～36℃，取35℃△==13.45℃=4.18×300=1255.8kJ/m2﹒h﹒℃传热面积：==12.12m2查《化工设计工艺手册》，选取我国使用成熟的立式、机械搅拌、内蛇管冷却的20m3的发酵罐一台，罐体内径为2200mm，筒体高度为4800mm，=2.2。罐体材质为A3F。机械搅拌选用四档六叶箭式搅拌器，搅拌转速取125rpm。⑵种子罐(R1102)种子液的体积=（348.66+0.049）×3÷1.05=0.996m3种子罐的装料系数在55％～65％之间，取0.6种子罐的公称容积=0.996÷0.6=1.87m3查《化工设计工艺手册》，选取公称容积为5m3的种子罐一台，罐体内径1400mm，筒体高度2800mm，=2.0。罐体材质为A3F。⑶糖消毒罐(R1104)糖液的总质量=（7.1+22.82+1630+31.13）×3=5073.15kg糖的密度为1500kg/m3则糖液的体积=5073.15÷1500=3.38m3取装料系数为0.7糖消毒罐的公称容积=3.38÷0.7=4.83m3查《化工设计工艺手册》，选取公称容积为5m3的糖消毒罐一台，罐体内径1400mm，筒体高度2800mm，=2罐体材质为A3F。⑷发酵液配料罐(R1701)料液总质量=1771.74×3=5315.22kg料液体积=43480÷1050=5.06m3取装料系数为0.7则大罐配料罐的公称容积=5.06÷0.7=7.23m3查《化工设计工艺手册》，选取公称容积为10m3的发酵液配糖罐一台，罐体内径1800mm，筒体高度3600mm，=2.0。罐体材质为A3F。⑸种子液配料罐(R1702)料液总质量=338.37×3=1015.11kg料液体积=1015.11÷1050=1.00m3取装料系数为0.7则种子配料罐的公称容积=1.00÷0.7=1.38m3查《化工设计工艺手册》，选取公称容积为5m3的种子配料罐一台，罐体内径1400mm，筒体高度2800mm，=2.0。罐体材质为A3F。⑹糖配罐(R1703)糖液的总质量=（7.1+22.82+1630+31.13）×3=5073.15kg糖的密度为1500kg/m3则糖液的体积=5073.15÷1500=3.38m3取装料系数为0.7糖消毒罐的公称容积=3.38÷0.7=4.83m3查《化工设计工艺手册》，选取公称容积为5m3的糖消毒罐一台，罐体内径1400mm，筒体高度2800mm，=2。罐体材质为A3F。8.3粗提岗位⑴吸附罐(R1202)料液体积=3.3×3=9.9m3取装料系数为0.7则吸附罐的公称容积=9.9÷0.7=14.14m3查《化工设计工艺手册》，选取公称容积为20m3的吸附罐一台，罐体内径2200mm，筒体高度4800mm，=2.18。罐体材质为A3F。⑵解吸液接收罐(R1401)批解吸液的体积=11.28×3=33.84m3取装料系数为0.8则解吸液接收罐的公称容积=33.84÷0.8=42.3m3查《化工设计工艺手册》，选取公称容积为10m3的解吸液接收罐五台，罐体内径1800mm，筒体高度3600mm=2.0。罐体材质为不锈钢。⑶洗涤剂配制罐洗涤剂的质量=2988×3=8964kg密度为1.12kg/L洗涤剂的体积=8964÷1120=8m3取装料系数为0.7则洗涤剂配罐的公称容积=8÷0.8=11.43m3查《化工设计工艺手册》，选取公称容积为15m3的洗涤剂配罐一台，罐体内径2000mm，筒体高度4500mm，=2.25。罐体材质为搪玻璃。⑷低氨配罐低氨的质量=4648×3=13944kg密度为0.9kg/L低氨的体积=13944÷0.9=15.49m3取装料系数为0.8则低氨配罐的公称容积=15.49÷0.8=20.37m3查《化工设计工艺手册》，选取公称容积为15m3的低氨配罐两台，罐体内径2000mm，筒体高度4500mm，=2.25。罐体材质为搪玻璃。⑸解吸氨配罐解吸氨的质量=553.3×3=1659.9kg密度为0.85kg/L解吸氨的体积=1659.9÷0.85=1.95m3取装料系数为0.7则解吸氨配罐的公称容积=1.95÷0.7=2.79m3查《化工设计工艺手册》，选取公称容积为5m3的解吸氨配罐一台，罐体内径1400mm，筒体高度2800mm，=2。罐体材质为搪玻璃。8.4精制岗位⑴浓缩液接收罐(R1410)批浓缩液的体积=0.21×3=0.63m3取装料系数为0.7则浓缩液接收罐的公称容积=0.63÷0.7=1.05m3查《化工设计工艺手册》，选取公称容积为1.8m3的浓缩液接收罐一台，罐体内径1000mm，筒体高度2000mm，=2.0。罐体材质为不锈钢。⑵废氨接收罐(R1411)批废氨液的体积=10492.42×3÷1000=31.48m3取装料系数为0.8则浓缩液接收罐的公称容积=31.48÷0.8=39.35m3查《化工设计工艺手册》，选取公称容积为10m3的浓缩液接收罐四台，罐体内径1800mm，筒体高度3600mm，=2.0。罐体材质为不锈钢。⑶转盐罐(R1501)料液的体积=40.24×3×10～3+0.63=0.75m3取装料系数为0.7则转盐罐的公称容积=0.75÷0.7=1.17m3查《化工设计工艺手册》，选取公称容积为1.8m3的转盐罐一台，罐体内径1000mm，筒体高度2000mm，=2.0罐体材质为不锈钢。8.5升膜式薄膜蒸发器的设备计算由于采用发酵的工艺各有差异，车间有很多设备都不能选择标准设备。因此，实际生产中工厂通常采用部分非标准设备，以适应生产的需求，本设计中的升膜式蒸发器也是这样的设备。8.5.1蒸发氨水量计算在浓缩工段的能量衡算中已算出蒸发的氨水量=2675.52kg/h8.5.2蒸汽用量的计算在浓缩工段的能量衡算中已算出蒸汽的用量=kg/h8.5.3加热管长度、管径、根数的确定能量衡酸算中已求出：==22148571.68KJ=44.27m2(K=4.186×1200KJ/m2·h·℃)按一般管径为25～80mm，本设计取d=30mm查《化工工艺设计手册》可选34×2的无缝钢管又L/d=100～150取L/d=120因此：L=120d=3600mm所以管子根数=44.27×1000÷（3.14×30×6）=74（根）8.5.4加热器壳体直径的确定加热器壳体直径根据管子排列情况而定，管子可按六角形、正三角形或同心排布，加热管的中心距一般为管子外径的1.25～1.35倍，管边与花板周边距离为管外径的1.5倍。安装方法不同，也可以作适当变动。壳体直径为对角二根管子的最大距离加上二个周边距。本设计管子按六角形分布，总共有74根管子，设计为两个蒸发器，则每边有4根管子，取加热管的中心距为管外径的1.3倍，则二根管子的最大距离为：=4×1.3×30+30=186mm周边距=25mm所以=186mm取190mm8.5.5加热蒸汽管径的确定在常压下，70℃水蒸汽的比体积为1.7m3/kg，取蒸汽流速为25m/s则管径为==0.273查《化工工艺设计手册》可选325×10的热轨无缝钢管，校正速度为=4××1.7÷(3600×3.14×0.24×0.24)=24.8m/s式中：—蒸汽用量（kg/s）ω蒸—蒸汽流速（m/s）ν—蒸汽比容（m3/kg）8.5.6物料管径的确定物料密度为0.94Kg/L，取物料的流速为：ω物=1m/s==17.6mm查《化工工艺设计手册》可选保温管道25×3的冷拔无缝钢管，校正速度为=≈1m/s式中：—进料量（kg/s）ω物—物料在管中的流速（m/s）ρ—物料密度8.5.7二次蒸汽管径的计算取出薄膜蒸发器二次蒸汽的流速ω二次=70m/s则==0.079m查《化工工艺设计手册》可选保温管道89×4的热轨无缝钢管，校正速度为==71m/s式中：—蒸发量（Kg/s）ν—二次蒸汽比体积（m3/Kg）二次—二次蒸汽在排气管中的流速（m/s）

第九章车间布置设计9.1制药车间布置设计的特殊性硫酸庆大霉素原料药作为一种抗生素，其生产车间的布置与化工车间有许多相似之处，但也存在着与化工车间完全不同的设计特点。药物作为一种预防和治疗人类疾病的特殊商品，其质量必须得到保证。因此，成品工序（精、烘、包工序）和制剂生产的灌封、制粒、干燥、压片等工序，其新建和改造都必须符合《药品生产质量管理规范》的要求进行设计。9.2车间划分依据根据生产中洁净级别的不同，GMP将车间分为一般生产区和洁净区，这两个区域对应的洁净级别如表8-1所示：表8-1环境控制分区序号生产区分类洁净级别尘埃粒径/μm粒数/(个/L)1一般生产区———2洁净区300000级≥0.5≤35000100000级≥0.5≤350010000级≥0.5≤350局部100级≥0.5≤3.5根据GMP规定，无菌原料药的结晶、干燥、过筛、包装等工序则需要采用10000级的洁净空气；口服原料药成品的结晶、干燥、过滤、包装等工序的洁净级别为300000级至100000级，并采用初、中效二级过滤的洁净空气。本设计的硫酸庆大霉素原料药生产车间主要包括一般生产区和精烘包车间。其中，精烘包车间的整体洁净度采用300000级。一般生产区主要包括办公室、生产区和配电室。精烘包车间包括厕所，更衣室，消毒间，缓冲间，工衣清洗间，工衣存放间，器具清洗间，器具存放间，洁具存放间，内包存放间，内包间，外包间，收粉间等。9.3工厂整体布置为了便于总图布置、节省占地面积，并且提供厂房内良好的自然采光和通风条件，本次硫酸庆大霉素原料药生产车间厂房采用了长方形的设计。厂房的平面布置和建筑设计密切相关。在设计过程中，工艺设计和土建设计通常是相互交叉的。目前，国内新建的发酵厂生产车间普遍采用框架结构的厂房。这种厂房的柱间距通常为4m、5m、6m或7.5m，最大不超过12m，否则会给土建结构设计带来困难。本次设计中，车间的柱距为6×6m。由于该发酵车间中间设置了人行通道，因此车间厂房总宽度采用三跨组成，跨度分别为6m、3m和6m。根据生产规模和工艺流程的要求，厂房的长度被规定，但通常不会超过60m。这是因为过长的厂房会导致全厂总平面设计不协调。在此情况下，总长度定为54m，以避免由于厂房过长而导致的沉降缝等问题。在满足工艺生产要求的前提下，厂房建筑的造型力求新颖，立面处理则力求简洁、明朗、色调淡雅。整个厂房外装修采用白色马赛克和棕色陶瓷面砖，以体现医药行业卫生、洁净的生产特点。9.4发酵车间的布置设计本发酵车间按照种子罐、发酵罐的工艺流程顺序进行布置。种子罐、发酵罐以及附属的补料罐都被布置在同一层楼面上，以便于设置仪表控制操作室进行集中控制操作。在立面布置方面，本车间的楼面层高是根据发酵罐的高度来决定的。由于大多数设备高度在5m以下，车间高度定为6m。在本设计中，发酵罐从支座到罐顶的总高度为4.8m，支座按照在底层基础上总高约5.5m。因此，发酵罐操作面被设置在4.8m处，罐顶露出楼面0.7米（以适应发酵罐顶高出楼面0.7～1m的要求），并与吸附罐一起安装在车间外部。设备中的种子罐、补料罐等采用耳式支架，放置在操作台的支架上。种子罐的罐顶与楼面的距离应根据罐直径的大小而定，一般约为0.8～1.2m。操作发酵罐的台面高度应根据通风要求和搅拌轴、立式蛇管、电机、减速器的检修或装卸要求而定，设置为2m。9.5提取车间的布置设计为了避免物料来回往返输送，产品提取车间的设备按照吸附、过滤、解吸、浓缩、成盐、干燥等工艺顺序进行布置。在操作中，相互有联系的设备布置得彼此接近，并保持必要的间距。这些间距不仅考虑到了合理的操作间距，还照顾到了原材料和半成品的临时堆放以及固体物料的运送通道。当然，将前后工序的设备布置在同一个平面上有很多优点。但在吸附岗位中，由于固体物料树脂的出现，将盛树脂的高位槽设置在操作台上，可以充分利用高低位差，减少泵的能耗。同样的情况下，薄膜蒸发器、旋风分离器和浓缩罐这三种设备往往采用立式布置较为合适。旋风分离器应该布置在最上层，而薄膜蒸发器和浓缩罐则应该布置在最下面，这样物料就可以顺流而下。由于本提取车间使用了腐蚀性介质（如氨水和盐酸），因此在建筑处理上，楼面和地面铺贴了耐酸瓷砖，并且对墙面、门窗等部位刷上了防腐漆，以防止或减轻腐蚀性介质对建筑物的侵害，从而保证正常生产。在产品提取车间的布置设计中，还需要考虑到防火、防爆和洁净厂房等特殊要求。为了确保安全生产，应尽可能将易燃易爆物料的设备布置在同一防爆区域内，以便采用有效的安全措施。9.6精烘包工段的布置设计“精烘包”车间与原料药生产区被隔离开来，形成了一个独立的区域，从而避免了原料药、中间体和半成品与成品的交叉污染和混淆。经过精制干燥后的硫酸庆大霉素成品粉末可以直接通过旋风分离器进入“精烘包”车间，使工序连接紧凑，生产更加方便。所有进入本洁净区的人员（包括操作人员、机修人员和后勤人员）都必须进行换鞋、穿洁净服并戴帽，才能进入。物料（包括成品、包装材料和容器工具等）在进入洁净区之前，必须在外清室内先刷掉外表面上的灰尘污染，然后用消毒水进行擦洗消毒。接着，物料需要在设有紫外灯的传递窗内进行消毒，最后才能传入洁净区。为了方便各专业管线的布置，同时保证洁净区的洁净度，洁净区设置了技术夹层。这一措施还在一定程度上降低了能耗。本车间将墙面与天棚、地面等交界处的阴角抹出r=30-50的圆弧，并刷上乳胶漆和环氧树脂漆，以便于打扫和清洗，以满足生产的洁净要求。此外，洁净区还设置了疏散门，以供紧急疏散之用。为了保证生产区域的洁净度，在空调设计中，气流组织以顶送侧下回为主。在生产洁净区内，温度控制在18～26℃之间，相对湿度控制在45～65%以内。此外，300000级洁净生产区与室外大气的静压差大于10帕，并设有相应的压差指示装置。9.7设备间的距离在设计时，设备之间的间距应按照安全和方便的原则来确定。表8-1列出了设备与设备、设备与墙之间的安全间距，供参考。表8-1安全距离序号项目安全间距（m）1泵与泵的距离≥1.02被掉车吊动的物品与设备最高点的距离≥0.43贮罐与贮罐之间的距离0.4～0.64计量槽与计量槽之间的距离0.4～0.65通廊，操作台通行部分最小净空≥2.06不常通行的地方，最小净高1.97设备与墙间距，无人操作＞0.58设备与墙间距，有人操作＞1.09操作台扶梯坡度＜60°10常用阀门安装高度1.0～1.211人孔和加料口高度0.6～0.712人工操作固体出料口高度0.8～0.99.8安全和防腐要求⑴为了创造良好的采光条件，设备布置应尽可能做到背光操作。高大的设备，如发酵罐和吸附罐，应避免靠窗布置，以免影响采光。⑵首先应加强自然通风对流，然后再考虑机械送风和排风。在发酵车间内使用蒸汽热灭菌时，会产生大量废蒸汽和热量，对人员的劳动保护造成影响。为了加强自然通风，许多工厂在厂房中央上空设置了气楼。此外，为了有利于采光和通风，一些工厂将大型发酵罐布置在厂房北侧，而将中、小罐布置在南侧。⑷为了减少工人在高噪音下工作的时间，可以在车间操作楼面上设置一个仪表集中控制室，四周装有大型玻璃隔窗。这样，即使发酵罐在运转时传动装置与机械端面轴封处散发较大噪音，工人也能在相对安静的环境下工作。⑸为了防止爆炸事故，建议在防爆车间中尽可能采用单层厂房，如果使用多层厂房，则应采用框架结构。同时，屋顶和墙壁应采用轻质材料，并保持一定的泄爆面积。在布置车间时，应尽可能将具有相同爆炸危险的设备布置在同一区域，以减少事故的发生。防爆区和非防爆区之间应该有一定的间隔。防爆车间内应该加强通风换气，以确保易燃易爆物质在空气中的浓度不超过爆炸极限浓度。对于防爆车间的轻质墙和屋顶，泄压面积一般应为0.05m2/m3。在车间内，所有设备都应采取接地措施，以防止静电积累。

第十章经济核算10.1人员工资由于该方案仅包括了制造气体工段的人员，而技术人员和行政人员被列入了车间（工厂）的管理范围内，因此仅对其进行了投资和费用的估算，并考虑了连续的生产和五天的实施。合理安排雇用和雇用的员工的工作强度，其工作人员及工资如下：表10.1人员编制人员人数（人）工段长1值班工长1×11=11自动机控制室2×11=22控制室操作工2×11=22发酵工段操作工2×11=22粗提工段操作工2×11=22精制工段操作工1×11=11分析工1×11=11人员合计120工资合计756（万元）10.2总投资计算10.2.1固定资金（1）设备费，见表，单位：万元（2）安装费按设备费的20%计：513×20%=102.6万元（3）设备折旧费按设备费和安装费的5%计：513×（4）土建费以每套设备50万元计：万元表10.2设备费项目数量（台）单价（万元）金额（万元）空气过滤器435140种子罐13535消毒罐12525计量罐31854发酵罐12121吸附罐11212阳离子交换柱42.28.8振动筛13.83.8回收池236解吸罐21224旋风分离器155升膜式蒸发器12828浓缩液贮罐31545圆盘过滤器3412纯化水储罐12.62.6储罐31.64.8板框压滤机16.26.2板式换热器11212水泵40.72.8管道阀门40仪表25合计513（5）征地费用：共征地8亩，每亩7万元，则共56万元（6）设计费按固定投资的2%计：（513（7）不可见费按设备费的3%计：513×（8）维修费QUOTE按设备的按设备的4%计：513×4%=20.52万元（9）管理费（设备费+设备折旧费）×10%：（（10）折旧费按40年计:（总折旧费：20.52固定资金设备费＋安装费＋土建费＋征地费＋设计费＋不可见费=51310.3建设期贷款利息11.3.1成本计算年产气量：表10.3成本计算成本项目年成本（万元）每KNm3成本（元）一、材料1.煤3249.898.482.电40012.123.软水41.21.254.循环水15.50.55.蒸汽88.582.68二、工资附加费100.83.05三、车间经费1.折旧费97.82.962.维修费44.61.353.管理费11.10.34合计4049.38121.48

第十一章“三废”及综合处理本设计项目产生的三废与其他制药厂一样，包括废水、废渣和废气的排放。其中，废水对环境的污染最为严重。本厂的“三废”排放量见下表：表11.3三废排放量序号名称单位数量含有物质处理方法1废水吨/日18发酵液中水溶性有机物,无机物,盐酸,氨水送往污水处理站进行厌氧-好氧串联生物处理2废气m3/min50发酵排放尾气含发酵液经旋风分离器捕集发酵液后排放，对大气无明显物污染3废渣吨/日0.68发酵菌丝体,废活性炭可作为饲料添加剂可作为燃料也可送往辅助工厂进行回收再生11.1废水的排放及处理11.1.1排放特点⑴硫酸庆大霉素原料药产生的废水主要来自于发酵液的残留物和提取车间的生产废水，其中有机物浓度高，成分复杂，主要包括碳水化合物、蛋白质和类酯物，同时还含有少量对微生物有抑制作用的抗生素和溶媒等，其pH值呈碱性。这部分废水具有以下特点：COD浓度通常在5000mg/l至80000mg/l之间，而一些新型合成抗生素的COD浓度甚至可以高达150000mg/l。②废水中的SS浓度通常在500mg/l至25000mg/l之间，主要来源于发酵残留的培养基质和微生物丝菌体。③存在一些难以生物降解的物质以及有抑菌作用的庆大霉素等毒性物质。抗生素残留对微生物的影响主要表现在以下四个方面：抑制细胞壁保肽聚糖的合成，阻碍蛋白质的合成，抑制核酸的合成，以及影响微生物的代谢过程。④无机离子浓度高，本设计中废水所含的SO42-为4000mg/l。⑤水质成分复杂。11.1.2废水的处理与综合应用在本设计中，生产废水不仅具有一般抗生素工业废水的特点，而且由于硫酸庆大霉素对革兰氏阳性菌具有强抗菌能力，因此使得生物处理具有较大的难度。为此，本工艺采用了“预处理+生物处理”两步处理法，该方法具有处理能力大、去除负荷高、污泥生成量少、操作简单、运行稳定可靠等优点：预处理图11-2废水预处理流程图生物处理图11-3废水生物处理流程图经过板框过滤去除粗大杂质后，原污水进入水解调节池，以使水质水量趋于均匀，并去除部分有机物浓度，以避免悬浮物沉积在池底淤积。接下来，污水通过污水泵提升进入地埋式一体化污水处理设备，首先经过初沉池去除大部分水中的悬浮颗粒。接着，污水进入二级接触氧化池，与空气充分混合，使附着于半软性填料上的生物好氧菌能够尽可能地分解、吸收污水中的有机物，绝大部分可降解有机物被去除。而二次沉降池则用于去除接触氧化池内脱落的陈旧生物膜等悬浮物，使污水中的悬浮物基本被沉降，从而改善出水水质。经过上述处理流程，处理后的出水可以达到环保部门要求的《污水综合排放标准》中的一级标准，即：〔CODcr〕≤100mg/l；〔BOD5〕≤20mg/l；〔SS〕≤70mg/l。采用预处理+生物处理的工艺处理抗生素生产废水在经济和技术上是可行的。该工艺流程合理，处理效果显著，是处理高浓度抗生素生产废水最理想的工艺。11.2废渣的排放及处理11.2.1排放特点本项目所产生的废渣主要由三部分构成：⑴包装材料的边角余料；⑵母液过滤后的大量菌丝体和残渣；⑶锅炉房排出的煤渣等。12.2.2废渣的处理与综合应用⑴对于包装材料的边角余料，可以采用回收利用的方式进行处理。；经过过滤后的发酵液滤饼可以制成有机复合肥料，也可以直接进行焚烧处理。⑶煤渣可以卖给当地的砖厂，作为建筑材料的生产原料。11.3废气的排放及处理11.3.1排放特点该设计主要针对生产过程中产生粉尘量较大的岗位的房间及设备的局部排气进行处理，以减少废气对大气的污染。这些废气含有药物颗粒，如果直接排放，将会对环境造成不良影响。11.3.2排放特点在“精烘包”废气排放前增加除尘机组，经过除尘处理后，废气达到排放标准再进行排放。结束语本次设计的大部分精力都放在了计算上面，计算中对每一种物料消耗的精确定量让我切实感受到了工业化生产的复杂性。虽然我的绘图能力较强，但这次设计绘图的难度也是我以前没有遇到过的，尤其是在配管图中，我选择了管线最多的离子交换工段，一张图绘制下来，相当于在脑海中建了一个车间，包括每根管的走向﹑高度都要有一个完整的印象，同时要注意合理和美观，的确是对我的一个很大的锻炼。同时这次设计把我们以前所学的所有知识都联系起来了，比如车间设计时药厂车间设计和化工原理的交叉应用。初步设计相信尚有很多不足之处需要修改和完善，恳切希望读者给予批评指正。

参考文献张珩主编.制药工程工艺设计[M].北京：化学工业出版社，2006.刘光启主编.化工物性参数手册（第三版）[M].北京：化学工业出版社，2003.中国石化集团上海工程有限公司编.化工工艺设计手册（第三版）[M].北京：化学工业出版社，2003.白秀峰主编.发酵工艺学[M].北京：中国医药科技出版社，2003.冯爱梅.庆大霉素生产工艺分析[J].安阳师范学院学报,2002(05):78-79.DOI:10.16140/ki.1671-5330.2002.05.033王玉红,葛祥斌.硫酸庆大霉素的制备方法[P].山东省：CN103160552B,2015-01-21.葛祥斌.一种可降低杂质的硫酸庆大霉素制备方法[P].山东：CN107779486A,2018-03-09.宋渊．发酵工程[M]，中国农业大学出版社，2014.04陈坚,堵国成.发酵工程原理与技术[M].化学工业出版社.2012.01GavinTowler,RaySinnott.化工设计——工厂和工艺设计原理、实践和经济性[M].第二版.张来勇等译.石油工业出版社,2021.01.李绍芬主编.反应工程（第二版）[M].北京：化学工业出版社，2000.陈敏恒，丛德滋.化工原理[M].北京：化学工业出版社，2000.计志忠主编.化学制药工艺学[M].北京：中国医药科技出版社，1997.刘英,王立萍.两种方法测定硫酸庆大霉素组分和有关物质的比较[J].华西药学杂志,2014,29(06):716-719化学工业部属五院校合编.化工工程制图[M].北京：化学工业出版社，1994.HuaiYouWang,LianDongLiu,YueSun,LiMa,JunLi,Determinationofgentamycinbysynchronousderivativefluorimetry,Talanta,Volume52,Issue2,2000.附录Ⅰ设备一览表序号编号设备名称规格型号容积（m3）材料1R1101空