转体桥监理工作细则

通辽至新民北客专监理TLJL-5标跨304国道及大郑铁路特大桥跨大郑铁路转体梁施工监理细则北京铁研建设监理有限责任企业新建通辽至新民北客专TLJL-5标监理部二零一六年六月八日目录TOC\o"1-1"\h\z\u一、工程特点及技术、质量标准 1二、监理工作范围及关键 ⑦混凝土配合比审查关键点（TB10424—第6.3条）A、混凝土配合比设计应在混凝土浇筑前最少35天完成，在配合比未得到监理工程师同意前，不得浇筑混凝土。混凝土所用原材料发生改变时，必需重新选定配合比。混凝土拌制前，施工单位还应测定砂、石含水率，并依据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。施工单位每工作班不应少于一次，监进工程师全部见证。B、掺入外加剂混凝土用水量比一般混凝土小，其用水量应符合国有现行标准相关要求。对抗冻、抗渗等要求混凝土还应符合相关要求。C、审查粉煤灰混凝土配合比时，监理工程师检验基准混凝土多种材料用量，和依据选择粉煤灰替换水泥率及超量（或等量）系数对多种材料用量进行调整。具体计算应实施《粉煤灰混凝土应用技术规范》D、监理工程师对泵送混凝土配合比应按下列要求进行检验：a、碎石最大粒径和输送管内径之比宜小于或等于1：3；卵石宜小于或等于1：2.5；经过0.315mm筛孔砂应不少于15%，砂率宜控制在40%～50%。b、混凝土必需含有良好和易性，混凝土坍落度宜为160±20mm，(c)、泵送混凝土输送工作应连续进行。因故间歇，在常温下间歇时间不宜大于30～40分钟，间歇过久，应将管内混凝土排空清洗。c、监理工程师检验混凝土拌合物坍落度，坍落度应符合设计配合比及规范要求；如有调整时，需经监理工程师同意。（3）预应力原材料、制作、安装、张拉、压浆、封锚应符合原铁道部《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-/J1155-第七章要求。5、施工质量控制①支架施工应编制施工方案进行报批，方案中应对支架承载力、稳定性检算；②支架应进行预压，堆载重不低于计算荷载1.1倍，按60﹪、100﹪、110﹪分三级加载，每次加载后1h开始沉降观察，加载完成后6h一次观察，最终二次观察平均差小于2mm时，堆载预压结束。用于消除非弹性变形，确定弹性变形量。③模板强度、平整度、拐角处弧度、拼接接缝、涂刷脱模剂等应符合要求，检验模板安装强度、刚度，拉杆、支撑，模板拼装缝处理。 监理工程师检验“模板及支架检验批质量验收统计（I）”。表中主控项目和通常项目要求，若符合《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10424—/J1155-第8.2条要求写上“同意验收”并签认。若不符合要求要求整改后再检验。监理工程师对模板及支架关键应控制支护是否牢靠可靠，避免浇筑混凝土时出现胀模、跑模现象。④监理工程师检验前后、左右模板距中心线尺寸、表面平整度、相邻模板错台量、净保护层厚度（顶板顶面30mm、其它位置35mm）、内模支撑强度。模板尺寸许可偏差及检验方法序号项目许可偏差检验方法1侧、模板总长±10mm尺量检验各不少于3处2底模板宽+5mm、0尺量检验各不少于5处3底模板中心线和设计位置偏差≤2mm拉线测量4桥面板中心线和设计位置偏差≤10mm拉线测量5腹板中心位置偏差≤10mm尺量6隔板中心线位置偏差5尺量7模板垂直度≤3mm/m吊线尺量检验不少于5处8侧、底模不平整度≤2mm/m1m靠尺和塞尺检验各不少于5处9桥面板宽±10mm尺量检验不少于5处10腹板厚度+10mm、0尺量检验不少于5处11底板厚度+10mm、0尺量检验不少于5处12顶板厚度+10mm、0尺量检验不少于5处13隔板厚度+10-514端模板预留孔偏差≤3mm尺量检验模板安装许可偏差和检验方法序号项目许可偏差检验方法1轴线位置5mm尺量每边不少于2处2表面平整度5mm2m靠尺和塞尺不少于3处3高程±5mm测量4模板侧向弯曲L/1500mm拉线测量5两模板内侧宽度+10mm，-5mm尺量检验不少于3处6梁底模拱度+5mm，-2mm拉线测量7相邻两板表面高低差2mm尺量⑤钢筋加工及安装（TB10424—第5.2～5.5条）A、全部钢筋形状及数量详见钢筋大样图，全部弯钩均为标准弯钩：a、钢筋冷拉矫直时，钢筋矫直伸长率:Ⅰ级钢不得大于2%，Ⅱ级钢不得大于1%；b、钢筋末端钢筋弯曲应平滑，直角弯钩直线段长度不应小于3d，弯钩直径不得小于5d；弯起时，曲率半径不宜小于10d(光圆钢筋)、12d(带肋钢筋)。光圆制成箍筋，其末端应由弯钩(半圆形、直角型、斜弯钩)；弯钩内直径应大于受力钢筋直径，且大于箍筋直径2.5d，弯钩平直段长度不宜小于5d，有抗震要求不宜小于10d；c、钢筋应在常温下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部逐步向两端，弯钩应一次弯成。钢筋加工许可偏差序号名称许可偏差(mm)1受力钢筋顺长度方向全长±102弯起钢筋弯起位置±203钢筋内净尺寸±3d、钢筋接头应采取闪光对焊或电弧焊连接，并以闪光对焊为主。不许可使用套筒连接。对小于25mm以下钢筋，在确无焊接条件情况下，可采取绑扎搭接。e、在钢筋间净间距小于其直径1.5倍或30mm(竖向)和45mm(横向)时，不得使用绑扎搭接接头。搭接接头配置，在任何截面内部全部应和邻近钢筋保持合适距离。f、受拉区内Ⅰ级光圆钢筋末端应作成比此相正确半圆弯钩，Ⅱ级带肋钢筋应作成比此相正确直角弯钩。绑扎搭接搭接长度(由两钩端部切线算起)应符合下表。在钢筋搭接部分中部及两端共3处，应采取铁丝绑扎坚固。绑扎搭接搭接长度要求序号钢筋等级受拉区受压区1Ⅰ级钢筋30d20d2Ⅱ级钢筋35d35d注:除满足上表要求外，在受拉区不得小于250mm，在受压区不得小于200mm。g、闪光对焊接头在受弯构件受拉区不得超出50%，在轴心受拉构件中不得超出25%。电弧焊接头部受限制，但应错开。绑扎接头在构件受拉区不得超出25%，受压区不得超出50%。钢筋接头应错开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。当施工中分不清受拉区还是受压区时，应按受拉区标准控制。B、钢筋和预应力钢筋相碰时，可合适移动钢筋位置。联络筋采取梅花形部署，间距小于50cm。C、保护层厚度，除顶板顶面净保护层为30cm，其它部位均为35cm，绑扎铁丝不应伸入保护层内。垫块应采取和梁体同寿命材料，且不得对梁体耐久性造成影响。D、梁体全部预留孔处均设置对应环形钢筋，桥面泄水孔处钢筋可合适移动，并增加螺旋筋和井字形钢筋进行加强。⑥综合接地钢筋A、用于综合接地纵向横向结构非预应力钢筋直径大于Ø16mm，之间连接采取L形钢筋焊接，焊接长度为单面焊长度大于200mm、双面焊长度大于100mm，焊接厚度最少4mm。接地钢筋和梁体钢筋或支座钢筋相碰时，可合适移动接地钢筋。B、接地端子采取不锈钢材料(成份应满足Cr≥16%、Ni≥5%、Mo≥2%、C≤0.08%)，内螺纹为M16，配防异物端子孔塞，方便开启。做显著标识。C、防护墙钢筋N3和设置在防护墙顶面线路侧纵向钢筋N6或N7采取L形焊接。桥面预埋防护墙钢筋N1和N3钢筋搭接焊牢，N1钢筋和梁顶纵向钢筋N21采取L形焊接。梁内预埋接地端子套筒表面应和混凝土表面平齐，凸出高度应控制在2mm以下。接地钢筋不许可外露，施工中应对端子套筒采取封堵方法，严禁施工材料等异物进入套筒。D、梁上设置接触网支柱时，将纵向接地钢筋N21和接触网支柱(含拉线基础)底层预埋钢板2焊接牢靠，全部接触网锚拴应和预埋钢板焊接。E、通信信号电缆槽内设置接地端子，综合贯通地线可敷设在通信信号电缆槽内。F、每孔梁端截面接地端子应设在桥梁小里程一端。和桥台相连简支梁，其大里程端也需接地钢筋回路，接地端子在梁底增设2个。G、混凝土浇筑前，监理工程师应对综合接地焊接及预埋端子数量、位置质量进行确定。H、监理工程师检验“钢筋（原材料及加工）检验批质量验收统计（I）”和“钢筋（原材料及加工）检验批质量验收统计（II）”。表中主控项目和通常项目要求，若符合仍需检验钢筋部署—工程检验证（铁程检—14）要求，若符合要求签认并许可下道工序施工；钢筋安装许可偏差和检验方法序号项目许可偏差(mm)检验方法1桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检验)15尺量检验各不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋垂直度(偏离垂直位置)155钢筋保护层厚度和设计值偏差+5.06其它钢筋偏移量20⑦防落梁装置：A、加工和预埋N3钢板时，定位一定要正确，确保防落梁挡块安装顺利正确。B、螺栓材料为40Cr。套筒和螺栓螺纹有效接合长度应大于1.2倍螺栓直径，螺栓安装时应配置对应弹簧垫圈。C、防落梁预埋钢板应采取多元金共渗或渗锌+封闭层处理，挡块及螺栓采取渗锌处理。⑧混凝土施工监理工程师巡视检验混凝土原材料每盘称量偏差，其偏差应符合下表要求。原材料每盘称量许可偏差序号材料名称许可偏差工地工厂或搅拌站1水泥和干燥状态掺合料±2%±1%2粗、细骨料±3%±2%3水、外加剂±2%±1%B、混凝土应使用机械拌制。通常主体结构，不得用人工拌制。使用机械拌制时，监理工程师应检验延续最短时间，其时间应为120~180秒。C、监理工程师检验混凝土拌合站选址，使运输混凝土运输时间尽可能缩短（2h范围内），以混凝土浇筑快速、不间断为标准，宜控制在3h以内完成。D、监理工程师检验混凝土在运输过程中质量，混凝土运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象；如运至浇筑地点混凝土有离析现象时，必需在浇筑前进行二次搅拌，但不得加水。E、浇筑前检验，模板内杂物和钢筋上油污等是否清除洁净。模板应用水湿润，但不应留存积水。检验施工单位对模板及支（拱）架交接检验统计。混凝土浇筑施工过程中，监理工程师应监督施工单位对模板及支（拱）架进行观察和维护；发觉跑模、变形等异常情况时，立即采取处理方法，并形成统计。F、混凝土浇筑时应采取泵送。自由倾落高度不得超出2m。（0号块高度从330—576cm，应采取导管）混凝土应分层连续浇筑，在前一层混凝土初凝前，浇筑次层混凝土；若下层混凝土已初凝，应按施工缝进行处理。施工缝位置和处理应符合设计和施工技术方案要求。混凝土振捣宜采取附着式和插入式振捣器配合使用，插入式振捣器移动间距不宜大于振捣器半径1.5倍，和侧模保持50~100mm距离，应插入下层混凝土50~100mm。每一振点振捣时间宜为20~30s，以混凝土不再下沉，不出气泡，表面泛浆为宜，要均匀振捣，预防漏振和过振；振捣时，应快插慢拔；应避免碰撞模板、钢筋及预埋部件。混凝土浇筑应连续进行一次完成。混凝土捣实后二十四小时内，不应使混凝土受到外界振动。G、旁站混凝土浇筑全过程，检测施工环境温度、混凝土质量、坍落度、入模温度、振捣情况、试件检验和混凝土统计。检验“混凝土（原材料、配合比）检验批质量验收统计（I）”、“混凝土（施工）检验批质量验收统计（II）”、“混凝土（养护、拆模及强度）检验批质量验收统计（III）”、“混凝土（养护、拆模及强度）检验批质量验收统计（IV）”表中主控项目和通常项目要求，若符合《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10424—/J1155-要求写上“验收合格”并签认。⑨混凝土养护A、本工程地处彰武县章古台镇，春季干旱多风，夏季炎热，降水集中；秋季清凉；冬季干冷。采取棉被覆盖保温养护。B、养护期间，梁体混凝土芯部和表层、箱内和箱外、表层和环境温差小于15℃。C、当气温在10℃以下时，应采取保温保湿方法。当日平均气温低于+5℃，不得进行浇水养护。D、梁体混凝土强度等级为C50，封端采取强度等级为C50赔偿收缩混凝土，防护墙、遮板及电缆槽混凝土强度等级为C4。预应力混凝土抗压强度标准养护试件试验龄期为28天，其它混凝土抗压强度标准养护试件试验龄期为56天，试件应在混凝土浇筑地随机抽取制作，监理100%见证。E、混凝土同条件养护试件抗压强度必需符合设计要求。每浇筑一段梁试件数量为：强度试件（150mm×150mm×150mm）不少于8组。弹性模量试件（150mm×150mm×150mm）不少于2组。F、预应力管道位置安装必需正确，定位钢筋间距小于50cm。端头螺旋筋必需和锚垫板密贴、固定。管道形式采取直径为90mm(单线)、70mm和80mm(双线)抽拔管或相同内经金属波纹管，6.1支架现浇施工施工准备测量定位扩大基础浇筑、钢管立柱安装就位钢管桩连接安装下横梁安装下纵梁及上横梁搭设碗扣架搭设横向分配梁及方木铺设竹胶板支架预压卸载模板校核钢筋加工及安装混凝土浇筑预应力张拉、压浆支架拆除竖墙及防抛网施工6.1.1支架搭设和预压依据现场场地条件，现浇箱梁采取组合式支架浇筑：支架下部采取钢管+型钢组合结构，支架上部采取WDJ型碗扣架。支架基础除靠近承台基坑处采取钢管桩外其它均采取C25混凝土条形基础，基础尺寸为12m（长）×1.5m（宽）×0.8m（高）；条形基础上安装Φ377mm×8mm钢管立柱，单侧T构钢管纵向部署9排，横桥部署5排；钢管上横向放置双拼工字钢分配梁；分配梁上纵向放置工字钢纵梁，翼缘板放3根，腹板下放4根，底板下放5根。型钢支架顶上搭设WDJ型碗扣支架。碗扣支架纵向部署为10×30cm+49×60cm，横距：翼缘板90cm，腹板下为30cm，底板下60cm，步距60cm。支架底托下横向放置12.6工字钢做垫梁，顶托上依次放置10×15cm横向方木、10×10cm纵向方木（腹板下中心距20cm，翼缘板和底板下中心距25cm）、12mm厚优质竹胶板；支架模板均采取竹胶板；支架纵桥向分为两个阶段。支架部署形式图。组合支架立面部署图 支架横断面部署图组合支架基础平面部署图6.1.1.1扩大基础施工测量班依据设计位置进行放线，然后对原地面进行整平碾压，测量地基承载力大于160KPa，绑扎钢筋网片、支立模板、浇筑C25砼。钢筋网片采取Φ16mm螺纹钢筋绑扎，顶、底各部署一层，网格间距15*15cm。施工时在承台顶预埋钢管立柱下钢板。6.1.1.2钢管立柱安装钢管在安装前，在加工场内将其底端修整平齐，使底端面垂直于钢管竖向轴心线，确保钢管在安装时能和承台顶面预埋钢板或钢管桩顶面密贴。安装钢管时，先使用吊车将钢管吊装就位再经过吊垂线法调整钢管竖直度。调整钢管支立竖直度时控制其小于1‰。钢管竖直度满足要求后先将钢管和预埋钢板断续焊定位再连续满焊，采取三角焊缝，焊缝高度大于8mm。施焊时，采取数次断续焊，即焊缝不可连续一次成型而最少2-3次断续焊连，避免承台顶面预埋钢板在集中高温应力下发生过大变形同时烧伤钢板下部承台混凝土。一个墩位处钢管立柱施工完成后，立即进行钢管间平联、剪刀撑、桩顶托梁施工。6.1.1.3托梁安装置于钢管上主横梁采取2I36a工字钢，长度为12m。安装托梁前对选择型钢材料进行检验，对于发生严重变形、有裂纹或组焊件脱焊不得使用。安装主横梁时，经过垫钢片方法将横梁在钢管上垫平并在钢管顶钢板上加焊限位块。6.1.1.4碗扣支架及箱梁底模安装上横梁安装完成后，在横梁上搭设碗扣支架，碗扣支架纵向部署为10×30cm+49×60cm，横距：翼缘板90cm，腹板下为30cm，底板下60cm，步距60cm。支架底托下横向放置12.6工字钢做垫梁，顶托上依次放置10×15cm横向方木、10×10cm纵向方木（腹板下中心距20cm，翼缘板和底板下中心距25cm）、12mm厚优质竹胶板。6.1.1.5支架预压6.1.2支座安装现浇梁支座采取球型钢支座，按其工作特征分为：固定支座：代号GD；横向活动支座：代号HX；纵向活动支座：代号ZX；多向活动支座：代号DX，按设计图纸安装位置正确安放。支座安装步骤：垫石顶面凿毛→预留孔清洗→支座定位、吊装临时固定→支座调平→重力注浆。在已施工好支座垫石上进行支座安装，并在梁体底模安装前完成。支座安装前，检验支座连接情况是否正常。安装时预留支座纵向偏移量。安装支座前先对混凝土垫石凿毛，清除预留锚栓孔中杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高后，安装灌浆用模板，仔细检验支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆采取重力灌浆方法，浆体因为重力作用，向四面漫流，漫流至支座底板四面全部溢出浆料为止6.1.3模板制作及安装6.1.3.1模板制作模板系统由底模、侧模、内模等组成，各模板均采取12mm优质竹胶板，现场加工制作。6.1.3.2底模铺设底模铺设在10cm×10cm纵向方木上，并将竹胶板和方木钉紧，方木顶平整度不得大于3mm。竹胶板拼接要求平整均匀，拼缝顺直，无显著凸变现象，接缝应严密，接缝间黏贴双面胶，底模铺设错台不得大于2mm。6.1.3.3内外侧模安装（1）内侧模搁置在腹板钢筋支架上，在支架上焊好厚度限位筋，控制模板内移。内模安装时注意箱室内结构尺寸、预留通气孔位置正确。箱室内设置横撑和剪刀撑，使内侧模相互支撑，控制内侧模不移位。（2）外侧模外侧设置顺桥向5cm×10cm方木做横肋，横肋竖向间距为20cm,横肋外设置10cm×15cm方木做竖肋，外支撑一端支撑在竖肋上，另一端经过扣件连接在翼缘板下支架上，外支撑竖向40cm设置一道。在外侧模和底模结合处，顺桥向设置5cm×5cm方木，支撑住侧模底部，挡条和底模下方木用长钉连接。6.1.3.4顶板、封头模板安装（1）顶板模板排架搭设在箱梁底板上，利用顶托调整模板标高。每个箱室设置一个天窗，纵向设置在1/4倍跨径处（即梁弯矩较小处），横向设置在相邻两腹板间距中点处.天窗尺寸120cmX60cm，以供拆模用。天窗内一般钢筋临时弯起，保留连接长度，在钢束张拉完成后焊接恢复。为确保天窗部位受力，天窗增加加强钢筋网片，并将天窗四面砼凿成45度倾斜面，使整个天窗形成一个倒立凌台结构。（2）为确保箱梁外观质量，便于模板清扫及冲洗，端头模板安装时在低端锻模上预留清扫口，便于渣物清除。为预防渣物积累，在每个工序施工完成后均应对模板进行检验、清理，然后进行工序交接。6.1.3.5模板工程关键质量控制技术方法（1）为了确保箱梁外表砼光洁和平整，箱梁模板均采取优质竹胶板，钢筋支架支撑，对拉螺杆拉紧。（2）依据设计底板标高和支架预拱值，正确定位底模标高，同时在铺设好底模板上正确放出箱梁边线和中心线，作为支立侧模和部署钢筋依据。（3）内模安装应在底板、腹板钢筋和波纹管定位后进行。（4)模板安装完成后，应对其平面位置，顶部标高，节点联络及纵横向稳定性进行复验。(5)模板和模板接缝要紧密，以防混凝土漏浆。(6)施工支架不能和模板及其它支撑相连。(7)固定在模板上预埋件和预留孔须安装牢靠，位置正确。(8)浇筑混凝土时要设专员观察模板、支架沉降和位移，发觉模板、支架有超出许可偏差变形值可能时，要立即采取可靠方法给予纠正。6.1.4钢筋及波纹管安装6.1.4.1钢筋加工及安装(1)钢筋加工是确保工程质量关键，所以各道工序严格根据相关施工规范进行。钢筋进场时必需有质保书，并在试验合格后使用。钢筋堆放合理，并有显著标识，避免混淆。(2)钢筋施工人员严格按设计图纸进行施工，并编制钢筋配料单。横梁段一般钢筋、预应力筋较为密集，为确保钢筋间距、保护层、预应力筋定位等，在钢筋下料前，施工技术人员认真研究图纸，正确计算数据，严格根据计算结果、设计要求施工，加工好半成品分类挂牌存放，(3)底模安装完成经检验合格后，方可安装检验合格钢筋。在现场钢筋绑扎入模前，首先做好模板清理工作，除去杂物及尘土，涂刷优质脱模剂，以确保砼外观清洁。(4)明确图纸钢筋形状和细部尺寸，确定绑扎程序。施工时按设计钢筋位置、间距、规格等先在底模上进行放样，按图纸要求绑扎好箱梁底板、腹板及横梁钢筋，同时安装预应力束及波纹管、锚具及通风管、保护层垫块后，开始安装内模。顶底板上下层钢筋之间按规范要求设架立筋，预防上下层钢筋下垂，同时注意预埋防撞护栏及伸缩缝预埋钢筋，确保其位置正确性。⑸钢筋采取双面焊，焊缝长度，单面焊大于10d，双面焊大于5d。6.1.4.2波纹管安装纵向预应力采取圆形波纹管，横向预应力采取扁波纹管，竖向预应力采取铁皮管。（1)波纹管采取金属波纹管，波纹管制作材料满足相关规范要求；波纹管外观应清洁，内外表面无油污、脱扣。内环壁不许可有破裂、气泡、裂口及影响使用划伤；波纹管承受横向局部荷载后管材残余变形量和波纹管柔韧性、抗冲击性应满足相关规范要求。(2)波纹管埋设前首先依据设计要求定出波纹管行走轨迹线，定位使用井字网片钢筋，间距按图纸要求，管节连接平顺，安装位置正确，并预防电焊火花烧伤管壁。(3)钢绞线穿完后，在钢绞线固定端预留好压浆排气口。(4)注意事项①绑扎时确保钢筋绑扎牢靠、正确，尤其在箍筋转角和纵向钢筋交叉点。在浇捣砼前，检验钢筋保护层厚度是否达成设计要求，尤其是横梁、腹板等钢筋密集区域，确保工程质量。②钢筋接长采取搭接电弧焊，在安装完成底模上焊接钢筋时，注意对底模和波纹管保护，严禁焊渣烧伤底模和波纹管。③钢筋绑扎须牢靠，不得有滑动、折断、位移等现象。成型骨架必需牢靠，钢筋保护层垫块须均匀设置，努力争取美观，严禁钢筋和模板紧贴。④施工中如出现预应力筋和一般钢筋位置冲突现象，处理标准为：在大致确保各类钢筋设计位置前提下，架立钢筋给主筋让路，一般钢筋给预应力筋让路，一般钢筋采取“绕行”方法，不应切断。6.1.5箱梁砼施工箱梁砼采取泵送入模，配置2台汽车泵，6辆混凝土运输车。拌合时严格根据试验室提供配合比拌合，配合比设计严格根据设计图纸要求进行。6.1.5.1砼浇筑次序砼一次浇筑成型，浇筑时纵向由跨中向墩台浇筑，横向由两侧腹板向梁中心浇筑。6.1.5.2砼浇筑砼分层浇筑，每层浇筑厚度小于30cm。混凝土浇筑时由低处依次向高处浇筑，浇筑时振捣工分区段各负其责，对梁两侧砼要边浇筑砼边用锤敲击侧模，插入式振捣器沿模板周围砼要慢慢拔出，便于砼气泡逸出。振捣时振动棒不得碰波纹管、模板。钢筋、钢绞线密集部位采取30型振动棒振捣，确保砼浇筑密实。砼浇筑过程中，应安排专员并配置木工加强对模板观察，确保模板稳定性，杜绝跑模现象。在支架和地基上部署观察点，安排专员观察支架变形、位移计基础沉降，出现问题立即处理，确保施工安全。6.1.5.3砼收面浇筑至梁体设计标高后，在现浇梁顶板钢筋上纵向焊接钢筋马櫈，安设钢管和设计顶面标高相同，利用钢管标高控制梁顶板高程。砼浇筑完成后，用铝合金方管做水平尺放置在钢管上，横向拖移该尺，将多出砼铲除，砼不足处修补刮平，人后人工抹平。6.1.5.4砼养护砼浇筑完成在二次抹面能上人时，立即在裸露混凝土表面用土工布覆盖，洒水养护。6.1.5.5注意事项浇筑砼时要制作足够试件，其中一部分作为和梁体同条件养护，以正确测定梁体实际强度，为张拉和拆模时强度提供依据。砼浇筑前做好项目部、施工队充足人员、机械准备工作，加强地面交通组织和协调，确保混凝土连续供给。6.1.6预应力工程钢绞线下料、编束穿束安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚油泵配套安装初应力锚下σcon锚固张拉油缸回油、工具锚松脱依次卸下工具锚、千斤顶钢绞线下料、编束穿束安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚油泵配套安装初应力锚下σcon锚固张拉油缸回油、工具锚松脱依次卸下工具锚、千斤顶孔道压浆封锚检验混凝土强度清理修整管口持荷5分钟划量测伸长值记号6.1.6.1预应力施工材料和机具要求=1\*GB3①预应力钢绞线和高强精轧螺纹钢筋进场检验：进场材料有出厂质量确保书和试验汇报单。钢绞线表面不得带有降低钢绞线和混凝土粘结力润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。钢绞线下料采取砂轮锯切割，严禁电、气焊切割，以防热损伤。下料后按设计预应力钢束编号、编束。编束后用18～20#铁丝将其绑扎牢靠，并将每束钢绞线编码标在两端。对于钢绞线、精轧螺纹钢松弛、应力、弹性模量等指标送含有相关资质检测机构进行检测，合格后才可使用。=2\*GB3②锚具进场检验：使用前对夹片、工作锚进行外观、硬度检验，同时送去检测，合格后方可使用。对精轧螺纹钢筋锚具，要求每300个抽2个进行表面质量、螺距、牙高、直径检验。6.1.6.3预应力管道安装进场波纹管应首优异行检验，要求外观清洁，内外表面无油污、无附着物、无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。纵向预应力管道伴随梁段施工进展逐步加长，多数管道即有平弯又有竖弯曲线，所以管道定位要正确牢靠，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，接口要封严，不得漏浆。竖向预应力管道下端要封严预防漏浆，上端要封闭，预防水和杂物进入管道。确保管道通畅，发觉阻塞立即处理。横向预应力筋和纵向预应力筋相对位置较为紧凑，在施工中单独加工定位钢筋网片，将其定位，确保纵横束相对位置正确。安装波纹管时，严格按设计位置安装定位钢筋，对翼缘板、腹板及顶板上纵向预应力管道，首先根据波纹管位置，用钢筋加工定位模具，根据图纸要求定位模具，然后安入波纹管，以确保波纹管位置正确、牢靠。安装锚垫板时，必需使锚垫板和管道垂直，而且正确对中，并做好锚下钢筋网片绑扎和加固。竖向精轧螺纹钢筋及横向扁锚体系钢绞线为一端锚固，另一端张拉，在安装波纹管时连同这些预应力筋一起安装就位。波纹管设置做到牢靠正确，接头平顺严密，确保预应力孔道顺直，摩阻力减小，不串通不漏浆。管道位置偏歪和弯曲，全部将改变梁体内应力，或产生附加应力，给梁体带来不利影响。所以，安装时，要慎之又慎：=1\*GB3①波纹管道预防在浇注混凝土时管道被压扁、偏移或产生弯曲，先穿入钢绞线，混凝土浇筑时常常抽动；=2\*GB3②波纹管管道接头处必需确保不漏水、不漏浆；=3\*GB3③灌注混凝土时，设置串筒均匀下料，严禁倾注，以免冲击管道；=4\*GB3④混凝土捣固设专员分区域分片负责，插入式振动棒不得接触波纹管，以免损坏和移位管道；=5\*GB3⑤质检人员加强对波纹管设置检验。波纹管安装后，应检验波纹管位置、曲线形状是否符合设计要求。=6\*GB3⑥横向预应力管道采取波纹管，严禁施工人员脚踩和挤压。7.1.6.4张拉前准备工作=1\*GB3①张拉设备检验：张拉预应力值正确性对箱梁质量影响至关关键，张拉之前张拉设备必需校核、配套标定，对千斤顶、压力表、油泵进行校验，绘出油表读数和对应张拉力关系曲线。配套标定千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不一样编号设备不能混用。千斤顶使用超出1个月或300次以上时应重新标定，张拉机具由专员操作。=2\*GB3②锚垫板设置锚垫板周围是预应力区和非预应力区分界处，应力比较集中，处理不妥，可能出现裂纹。所以注意以下多个方面施工：（a）正确部署锚下螺旋筋；（b）施工时注意将曲筋顺直，千斤顶安装垂直对中，固定牢靠等，合理掌握张拉次序；=3\*GB3③张拉前要对操作技术工人进行岗前培训，严格操作要领，规范施工，确保施工中安全。=4\*GB3④锚口损失、孔道摩阻系数测定6.1.6.5张拉=1\*GB3①预应力钢束和张拉机具依据设计张拉力大小选择吨位、行程适宜千斤顶及和之配套高压油泵和油表。=2\*GB3②张拉次序依据设计要求，梁体张拉采取三项指标控制，即梁体混凝土加载强度要达成95%以上，弹性模量达成100%及龄期大于5天。张拉预应力筋次序应为先纵向筋、再竖向筋、最终横向筋。纵向预应力筋两端同时且左右对称张拉，最大不平衡束不得超出1束。张拉次序根据图纸要求次序进行。预施应力过程中保持两端伸长量基础一致。竖向预应力筋应左右对称单端张拉，从已施工端次序进行。为降低竖向预应力损失，竖向预应力采取两次张拉方法，即在第一次张拉完成1d后进行第二次张拉，填补因为操作和设备等原因造成预应力损失，而且采取方法切实确保压浆质量。横向预应力筋在梁体两侧交替单端张拉，从已施工端次序进行。每一梁段伸臂端最终1根横向预应力筋，在下一梁段横向预应力筋张拉时进行张拉，预防因为梁段接缝两侧横向压缩不一样引发开裂。=3\*GB3③施加预应力步骤：φj15.24钢绞线：0→初应力→锚下σcon（持荷5min锚固）=4\*GB3④施工过程中应注意以下事项：a.严格控制张拉程序和张拉力。张拉时分级加载，首先张拉至初应力，再开始量测伸长值，实际伸长值除量测伸长值外，还要加上初应力时理论推算伸长值。张拉控制采取张拉应力和伸长值双控，以应力控制为主，以伸长值进行校核，当实际伸长值和理论伸长值差超出6％时，应停止张拉，等查明原因并采取方法后再进行施工。理论伸长值ΔL按下式计算：ΔL=PPL/APEPΔL:预应力筋理论伸长量；PP：预应力筋张拉端张拉力，N；L：预应力筋从张拉端至计算断面孔道长度，m；AP：预应力筋截面计算面积，㎜2；φj15.24钢绞线公称截面面积为：140㎜2；EP：钢绞线、精轧螺纹钢弹性模量，由试验数据得值（N/mm2）；实际伸长量按下式计算：ΔL=ΔL1+ΔL2ΔL1:从零至初张拉时推算伸长值；ΔL2：从初张拉至控制应力时实测伸长值。b.张拉时，千斤顶轴线和预应力筋要保持平行。c.张拉两端采取对讲机加强联络，确保张拉同时缓慢进行。d.张拉时操作者要配戴防护罩，千斤顶后不得站人。高压油泵有不正常情况时，应立即停止作业并进行检验，严禁在千斤顶工作时，拆卸液压系统部件和敲打千斤顶。7.1.6.6孔道压浆孔道压浆在终张拉完成后48h内进行。压浆施工工艺：a.压浆前，清除梁体孔道内杂物和水，将锚塞周围预应力筋间隙、波纹管接头、及波纹管和锚板相接处用无收缩性水泥砂浆封闭（厚度大于15毫米）。b.浆体搅拌操作次序为：首先在搅拌机中先加入实际拌和水用量80%-90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆料，边加入边搅拌，全部加入后再搅拌2min；然后加入剩下10%-20%水，继续搅拌2min。搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验。满足18+4s后即可经过过滤网进入储料罐。c.浆体压入梁体孔道之前，首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴中排出少许，以排出压浆管路中空气、水和稀浆。当排出浆体流动度和搅拌罐中流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。d.梁体纵向或横向孔道压浆最大压力不宜超出0.6MPa，当孔道较长或采取一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa；竖向孔道压浆，应由下端进浆口压入，压力宜为0.3MPa-0.4MPa。压浆充盈度应达成孔道另一端饱满并于排气孔排出和要求流动度相同液体为止。关闭出浆口后，保持0.5-0.6MPa且大于3min稳压期。e.纵向压浆次序先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体时间不超出40min。f.施工过程中具体统计（包含管道压浆日期，水灰比、压浆压力等），并由监理工程师现场签认，要求流动度18±4S，压力泌水率≦3.5%。压浆要求：28d强度：抗压强度及抗折强度满足图纸要求；30min流动度≦30s；凝结时间：初凝≧4h，终凝≦24h；泌水率：24h自由泌水率0，压力泌水率≦3.5%；24h自由膨胀率0-3%；含气量1-3%。6.1.7支架拆除预应力钢束张拉压浆完成后转提前进行落架。满堂支架卸架按规范要求实施，标准要求对称、少许、分次、逐步完成，方便使箱梁本身平衡承受恒载，避免结构物在卸架过程中发生质量事故。卸架时横向从两翼缘板向底板部位推进，纵向从两侧向墩中心拆除，每次卸架时箱梁横断面要对称进行，预防单边操作横断面受力不均对箱梁产生影响，并在卸架过程中立即对箱梁标高进行观察，汇总数据，掌握卸架情况。6.1.8现浇箱梁施工质量控制箱梁模板质量控制项目许可偏差mm检验方法顶板厚0~+10尺量底板厚0~+10腹板厚0~+10尺量检验大于5处横隔板厚0~+10腹板间距±10腹板中心偏离设计位置10梁体宽0~+10模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处模板接缝错台2尺量孔道位置5梁段纵向旁弯10拉线测量大于5处梁段高度改变段位置±10测量检验底模拱度偏差3底模同一端两角高差2桥面预留钢筋位置10尺量支座板四角高度差1水平尺靠量检验四角螺栓中心位置2尺量检验（包含对角线）平整度2尺量箱梁钢筋质量控制项目许可偏差mm校验方法受力钢筋排距±5尺量两端中间各1处同一排中受力钢筋间距±10分布钢筋间距±20尺量连续3处箍筋间距±10弯起点位置±10尺量两端中间各2处保护层厚度+10梁体外形尺寸许可偏差和检验方法预应力质量控制项目许可偏差mm校验方法梁全长±30尺量检验中心及两侧边孔梁长±20各变高梁段长度及位置±10边孔跨度±20尺量检验支座中心对中心梁底宽度-5~+10尺量检验每个梁段及每孔1/4、跨中和3/4截面桥面中心位置10检验1/4、跨中和3/4截面及最大偏差处梁高-5~+15尺量检验两端、跨中及梁体变截面处底板厚度0~+10测量检验跨中及梁端腹板厚度0~+10顶板厚度-5~+10桥面高程±20桥面宽度±10表面平整度51m靠尺每10m检验1处腹板间距±10测量检验跨中及梁端接触网支柱基础预埋螺栓距桥面中心线偏差0~+10测量检验项目许可偏差（mm）检验方法纵向孔道4尺量两端、跨中、1/4跨、3/4跨各一处横向孔道尺量两端竖向孔道尺量两端6.1.9质量控制方法严格根据图纸施工，不准私自修改而危害工程质量。严格实施技术规范和操作规程，技术规范和操作规程是施工准则，在施工中每道工序必需根据规程进行施工和检验。实施专业化施工，对箱梁支架安拆、模板加工安装、钢筋加工绑扎、预应力张拉压浆、砼浇筑等均实施专业化施工，确保工程质量。对砼出现拼缝质量较差和大面不够光滑质量通病，采取质量好竹胶板，以确保工程质量。对砼浇筑、预应力张拉压浆等工序实施质检工程师二十四小时监督制度，跟班作业，严格操作规程，发觉质量问题立即处理。严把材料进场关，原材料是工程组成主体，原材料质量好坏直接影响工程质量，所以对原材料和半成品必需严格根据质量标准进行订货、采购、运输、保管和供给。不合格材料、产品不准进入工地。严格按要求做好各项检验，首先要确保检验方法正确性和检验仪器设备正确性。按要求对原材料、成品或半成品、结构构件、结构材料进行外形检验、物理化学检验和抗压、抗弯、抗拉、抗剪等力学性能试验等。按要求立即对分项、分部工程进行检验。各级自检合格后，经项目质检人员检验合格报监理工程师进行检验签字。上道工序不合格，下道工序不能施工混凝土浇筑前，严格检验钢筋、模板和预埋件等，检验合格后，方可浇筑，浇筑时间间隔不得超出2小时。混凝土振捣，必需将振捣器垂直等距离插入到前层混凝土中5-10cm，振捣间距30-45cm，震动时间以砼不再下沉、表面泛浆、气泡不再出现为止，严禁超厚布料。振捣器有备用量，遇故障立即更换，确保不出现漏振，从而确保砼内实外美。灌注大面积砼时，为确保砼质量分层现浇，避免开裂，应依据砼一次浇筑量，砼浇筑速度，变形影响等综合考虑，定出适宜砼初凝时间，添加适宜外加剂，或采取其它技术方法。钢筋及预应力管道一定要安装牢靠，预防振捣时变形。施工人员上下时，不得踏预应力管道及钢筋。在预应力管道下面砼，要尤其注意，加强捣固。为确保箱梁现浇段支架系统地基稳定，预防雨水浸泡，地基处理表层设置横向排水坡，并设置排水沟，将雨水立即排走。地基处理采取砼硬化等方法处理。为确保梁体线型一致，支架要采取预压处理。6.2转体系统施工6.2.1转盘施工转体下盘（转体大承台）为支承转体结构全部重量基础，转体完成后，和上转盘共同形成桥梁基础。下盘采取C50混凝土，下转盘上设置转动系统下球铰、保险撑脚环形滑道及转体拽拉千斤顶反力座等。因为下球铰水平转盘面积比较大，盘下结构复杂，下转盘混凝土密实性是转盘安装成败关键。为此，在下转盘上提前预留了振捣孔和排气孔，混凝土浇筑时从下转盘锅底向上依次进行振捣，当混凝土浇筑到振捣孔位置时，在水平方向振捣同时，采取插入式振捣棒从振捣孔深入盘下，捣固密实，现场观察混凝土不产生下沉，而且周围排气孔有充足水泥浆冒出。承台施工中尤其注意下转盘支架、下转盘、滑道钢板及其预埋钢筋施工安装。尤其注意安装滑道钢板要求滑道钢板顶面局部平整度小于0.5mm，采取调整骨架上螺母使其水平。最终浇筑千斤顶反力座和转体牵引反力座混凝土。转盘安装次序下转盘球铰及外滑道安装→中心定位轴钢棒安装→下球铰聚四氟乙烯滑块安装→上球铰安装→上转盘撑脚安装→上转盘安装。转体结构安装施工工艺步骤图施工下承台，正确预留球铰和滑道坑槽施工下承台，正确预留球铰和滑道坑槽球铰、滑道、撑脚等加工安装球铰支架、滑道骨架正确调整固定下球铰安装承台、球铰、反力座钢筋和模板浇筑承台上层混凝土镶嵌滑块，穿轴，涂抹黄油四氟粉安装上球铰、滑道钢板安装撑脚、砂箱铺底模，安装上转盘钢筋、牵引索安装上转盘外模，预埋墩身钢筋浇筑上转盘混凝土，转体系统施工完成6.2.2球铰安装6.2.2.1正确定位确保转体系统球铰和滑道安装精度采取方法挑选性能和精度优良全站仪，使中心点定位精度达成±2mm以内；一般水准仪读数不能达成要求，购置拓普康AT-G2型精密自动安平水准仪，每公里往返测中误差为0.4mm，读数可达成0.01mm；组织人员熟练掌握精密水准仪测量方法、实测过程中注意事项，从技术上为其精度提供确保；根据预定施工组织设计，组织现场工程技术人员、机械设备到场，吊装球铰和滑道安装；依据技术人员现场定位测量，安放在其正确平面位置上；待其吊装就位以后，首先对其初平，采取“边测边调，先松后紧，对角抄平，步步紧跟”标准和方法来操作，直至达成规范要求。这种测量方法调平时间和效果全部比较理想。6.2.2.2球铰下盘定位支架安装转体下转盘（承台）浇注完第一次（浇筑1.8m高）混凝土后，在己预埋好预埋件上安装下球铰定位支架。6.2.2.3安装球铰下盘待承台第二次混凝土浇注后，在定位支架上安装微调装置，再吊装球铰下盘放在定位支架上并进行对中和调平，经过调整微调装置正确定位球铰下盘，球铰下盘精定位后进行锁定。下转盘球铰安装下转盘球铰采取在承台混凝土浇注时预留槽口，转盘球铰调整固定后进行二次浇注混凝土。（1）安装次序槽口清理→拼装下转盘球铰→初步定位→绑扎槽口内钢筋→安装调整固定架→正确定位及调整→固定→浇注混凝土。（2）安装槽口清理：首先依据设计位置采取正确测量放样对槽口进行检验，对不满足设计地方进行处理；然后对槽口内混凝土面进行凿毛处理；最终将槽口内及钢筋上碎渣、水泥浆清除。拼装下转盘球铰：下转盘球铰运到现场后进行检验，关键对下转盘球铰表面椭圆度及结构检验是否满足设计加工要求。下转盘球铰现场组装，关键是下转盘球铰锚固钢筋及调整螺栓安装，此部分为螺栓连接，其它构件均在厂内进行焊接组装完成。初步定位：确定下转盘球铰中心十字线，放出锚固螺栓位置。下转盘球铰初步定位目标是确保槽口内钢筋和转盘锚固钢筋不发生冲突。正确定位及调整：利用固定调整架及调整螺栓将下转盘球铰悬吊，调整中心位置，然后依靠固定调整螺杆上下转动调整标高。固定：正确定位及调整完成后，对下转盘球铰中心、标高、平整度进行复查；中心位置利用全站仪检验，标高采取精度0.01㎜拓普康AT-G2型精密水平仪及钢铟尺多点复测，经检验合格后对其进行固定；竖向利用调整螺栓和横梁之间拧紧固定，横向采取在承台上预埋型钢固定。浇注混凝土：混凝土浇注关键在于混凝土密实度、浇注过程中下转盘球铰应不受扰动、混凝土收缩不至于对转盘产生影响。为处理这多个问题采取以下方法：利用下转盘球铰上设置混凝土浇注及排气孔分块单独浇注各肋板区，混凝土浇注次序由中心向四面进行。在混凝土浇注前搭设工作平台。人员在工作平台上作业，避免操作过程对其产生扰动。严格控制混凝土性能，加强混凝土养护。混凝土凝固后采取中间敲击边缘观察方法进行检验，对混凝土收缩产生间隙用钻孔压浆方法进行处理。6.2.2.4滑道安装在撑脚下方（即下转盘顶面）设有1.1m宽滑道，滑道中心直径为3.4m，由定位骨架、钢板和四氟板组成。滑道钢板采取分节段拼装，定位骨架安装检验合格后，利用调整螺栓调整固定滑道钢板，安装模板后分节段浇注混凝土，铺设5mm厚度不锈钢板并焊接，四氟板在转提前进行安装。转体时确保撑脚可在滑道内滑动，以保持转体结构平稳。要求整个滑道面在同一水平面上，其平整度小于0.5mm。6.2.2.5安插定位销下球铰安装完成并其底部混凝土浇注完成后，将球铰定位销插入球铰下盘预埋轴套中组成球铰定位轴。6.2.2.6镶嵌四氟乙烯滑动块定位销安放好后，即可镶嵌四氟乙烯滑动块。四氟乙烯滑动块安装前，先将球铰下盘滑动面清理洁净，滑动面及安放滑动块孔内不得有任何杂物，并将球面吹干。四氟乙烯滑动块事先在工厂安装调试时编好号码，现场对号入座安装，要求安装后各滑动块顶面应在同一球面上，其误差≯0.2mm。6.2.2.7涂抹黄油四氟乙烯粉滑动块安装合格后，在球面上滑动块间涂抹黄油四氟乙烯粉，使黄油四氟乙烯粉均匀充满滑动块之间空间，并略高于滑动块顶面，确保滑动块顶面有一层黄油四氟乙烯粉。涂抹黄油四氟乙烯粉必需饱满，不过也不易过厚，过厚轻易引发沙箱卸载后预留撑脚高度不够，造成转体施工困难。应合理控制黄油四氟乙烯粉涂抹厚度。6.2.2.8球铰上盘安装涂抹完黄油四氟乙烯粉后，严禁杂物掉入球铰内，并立即安装球铰上盘。球铰上盘安装前，再次检验球铰上盘摩擦面光洁度指标，有损伤处应打磨光滑，并清洁球面，不得粘有任何杂物。球铰上盘附着在下盘上安装，安装前先起吊球铰上盘，调整好起吊千斤绳使球铰上盘吊起后水平不倾斜，对准定位销并套入定位销缓慢下落直至降落到球铰下盘上，再试转动确定球铰上盘转动自如后临时锁定球铰上下盘。注意球铰下盘下落过程中不得碰撞球铰定位钢销。6.2.2.9密封球铰上下盘吻合面球铰上下盘问临时锁定限位后，用封口胶带缠绕密封球铰上下盘吻合面外周，严禁泥砂或杂物进入球铰摩擦面内。在安装销轴和四氟乙烯块时，首先采取高压吸尘机对下球铰面尘土杂质进行清理，保持球面洁净。6.3撑脚安装6.3.1撑脚作用上盘撑脚即为转体时支撑转体结构平稳保险腿，转体时保险撑脚可在滑道内滑动，同时也承受转体过程中不平衡力，以保持转体结构平稳。6.3.2撑脚安装本转动体系有6组撑脚，每组撑脚由两根直径800mm、厚24mm钢管焊在厚30mm扇形钢板上，撑脚内填充微膨胀混凝土。必需对撑脚底部水平进行严格控制，平面高差不得大于2mm。6.3.4转盘施工6.3.4.1上转盘受力转体上盘是转体关键结构，在整个转体过程中形成一个多向、立体受力状态，采取单端张拉，锚固端采取P型锚具。转台内预埋转体牵引索，预埋端采取P型锚具，牵引索外露部分需搁置在预埋钢筋上，圆顺地缠绕于转盘上。6.3.4.2上转盘安装上转盘共设有6组撑脚，每组撑脚由钢管混凝土组成，下设走板，钢管内灌注C50微膨胀混凝土。撑脚在工厂整体制造后运进现场，在下转盘混凝土浇注完成，上球铰安装就位时即安装撑脚，撑脚和滑道底部塞钢楔，安装撑脚时确保撑脚和下滑道间隙符合20mm设计要求。转体前往除钢楔，在滑道面内铺装不锈钢板及聚四氟乙烯板。转体前用砂箱作为临时支撑。上转盘是球铰、撑脚和墩身及上部结构相连接部分，又是转体牵引索直接施加部位，在整个转体过程中处于一个多向、立体受力状态，受力复杂。上转盘内预埋反对称9-ΦS15.24牵引索，固定端采取P型锚具，同一对牵引索锚固端应在同一直径线上并对称于圆心，每根索预埋高度应和牵引方向一致。每根索埋入转台长度为3m以上，每根索出口点也对称于转盘中心。牵引索外露部分应圆顺地缠绕在转台周围，互不干扰地搁置于预埋钢筋上，并做好保护方法。上转盘底模利用撑脚、砂箱采取竹胶板，绑扎上转盘钢筋后，安装定型钢外模，浇筑上转盘砼。待上转盘混凝土达成设计强度后，拆除底模，进行整个转体系统支承体系转换，使上转盘支承于球铰上。施加转动力矩，使转台沿球铰中心轴转动，检验球铰运转是否正常，测定其摩擦系数，为转体施工提供依据。若测出摩擦系数较设计出入较大，立即分析原因，并做出对应处理。6.3.5临时固结为预防转体梁部现浇时球铰产生转动及过早受力，上转盘和下承台需临时固结锁定。方法为在钢撑脚下垫钢板使撑脚和滑道密贴，同时，在下承台和上转盘间部署φ25螺纹钢进行焊接锁定。待梁体砼浇筑完成后对称解除锁定。6.4转体施工6.4转体施工水平转体施工是本工程施工关键关键部分。为确保水平转体施工安全、顺利实施，需要处理水平转体施工工艺步骤、水平转体施工准备、转体施工预案制订、转体过程控制测量等问题。6.4.1转体牵引系统组成牵引动力系统本桥选择一套LYND-016型主从随动控制液压顶推系统，自动连续转体系统由两台200t连续顶推千斤顶，两台8LYZ300E-11/2X15液压泵站和电脑经过高压油管、电缆线和控制信号线连接组成。两台连续千斤顶分别水平、平行、对称部署于转盘两侧，千斤顶中心线必需和上转盘外圆相切，中心线高度和上转盘预埋钢绞线中心线水平，同时要求两千斤顶到上转盘距离相等，且距牵引索脱离转向索鞍切点距离大于5米。千斤顶放置于配套反力架上，反力架经过电焊或高强螺栓和反力墩固定。转体结构总图见下图。牵引索转体转盘内埋设有两束牵引索，每束由9根强度等级为1860MPa、φs15.24钢绞线组成。清洁预埋牵引索各根钢绞线表面锈迹、油污，逐根顺次沿着既定索道排列缠绕后，穿过连续顶推千斤顶。先逐根对钢绞线预紧，再经过牵引千斤顶对该束钢绞线整体预紧，使同一束牵引索各钢绞线持力基础一致。牵引索另一端设置固定锚具，已先期在上转盘浇筑时预埋入上转盘混凝土体内，作为牵引索固定端。出口处不留死弯，预留长度要足够。牵引索安装完到使用期间应注意保护，尤其注意预防电焊烧伤或电流经过，另外要注意防潮防淋避免锈蚀。牵引反力座采取钢筋混凝土结构，反力座预埋钢筋深入下部承台内，反力座混凝土和下转盘混凝土同时浇筑，槽口位置及高度正确定位，和牵引索方向相一致。6.4.2转体工艺步骤桥梁水平转体施工工艺步骤，以下图所表示：6.4.3水平转体施工准备拆除全部支架后对转体结构观察、监测时间要求达成二十四小时以上，全方面检验转体结构各关键受力部位是否有裂纹及异常情况。并对其两端挠度进行跟踪测量。拆除上、下转盘间固定装置及支垫、砂箱，清理滑道，检验滑道和撑脚间间隙，涂抹撑脚走道板前端黄油四氟粉以减小摩阻力，在撑脚下焊接不锈钢板，铺设四氟乙烯板。委托有专业资质单位对转体部分进行称重试验，并依据配重方案进行配重。转体桥梁在沿梁轴线竖平面内，因为球铰体系制作安装误差和梁体重量分布差异和桥梁纵坡、预应力张拉程度差异，可能造成桥墩两侧悬臂梁段重量分布不一样和刚度不一样，从而产生不平衡力矩。为了确保桥梁转体顺利进行，在转体前进行称重试验，测试转动体部分不平衡力矩、偏心距、摩阻力矩及摩擦系数。称重完成后依据转体结构物不平衡力矩（混凝土施工不平衡力矩+结构物产生不平衡力矩+观察分析调整值），在梁上采取砂袋进行加载配重。平转千斤顶、辅助千斤顶、微调千斤顶标定。将设备安装就位，连接好主控台、泵站、千斤顶间信号线，接好泵站和千斤顶间油路，连接主控台、泵站电源；平转千斤顶、牵引索、锚具、泵站配套安装、调试。要求各束钢绞线平直、不打绞、纽结。然后设备空载试运行。依据千斤顶施力值(开启牵引力按静磨擦系数μ=0.1，转动牵引力，按动磨擦系数μ=0.06考虑)反算出各泵站油压值，按此油压值调整好泵站最大许可油压，空载试运行，并检验设备运行是否正常；空载运行正常后再进行下一步工作。助推千斤顶安装。依据需要，将2台YCW250B辅助转体千斤顶对称、水平地安放到适宜反力座上，依据需要在开启、止动、姿态微调时使用。安装牵引索。安装微调及控制设备，作好多种测控标志，标明桥梁轴线位置。各关键部位再次检验，确定签字。技术准备（技术交底，统计表格，各观察点人员分工，控制信号，通讯联络等方面）。桥墩、临时墩上限位装置设置好，转体范围内障碍清除洁净。转体施工流程图转体工作准备转体工作准备设备安装、调试牵引索、千斤顶连接牵引索预紧防倾保险体系准备监控体系准备拆除支架，静置二十四小时试转气象信息“自动”状态下开启转体纠偏排除隐患辅助顶推转体过程质量控制同时控制力偶平稳控制主控台泵站千斤顶钢绞线转体监测暂停转体动力小转体倾斜发觉异常“手动”状态下点动操作就位抄垫固定转体结束测量监控辅助千斤顶微调6.4.4转体理论计算动力贮备系数计算转体总重量W为47860KN。其摩擦力计算公式为F=W×μ开启时静摩擦系数按μ静=0.1，静摩擦力F静=W×μ静=4786KN；转体过程中动摩擦系数按μ动=0.06，动摩擦力F动=W×μ动=2871.6KN，转体牵引力计算：T=2/3×（R·W·μ）/D。其中：R—球铰平面半径，R=2m；W—转体总重量，W=47860KN；D—转台直径，D=3.4m；μ—球铰摩擦系数，μ静=0.1，μ动=0.06；计算结果：开启时所需最大牵引力T=2/3×（R·W·μ静）/D=598.3KN转动过程中所需牵引力T=2/3×（R·W·μ动）/D=359.0KN动力贮备系数：K=KN/598.3KN=3.343钢绞线安全系数：K=9（根）×140*1860（N/根）/598.3（KN）=3.917以后计算结果能够看出千斤顶动力贮备和钢绞线安全已达成工程设计要求。转体时间计算依据设计图纸转体角速度υ为0.01rad/分钟，能够算得其它参数：转体时间：T=LD/υ=32/180*3.1415926/0.01=55.8min其中试转10.5min，正式转体45.3min。6.4.5试转预紧钢绞线，千斤顶将钢绞线逐根以5～10KN力预紧。预紧应采取对称进行方法，并应反复数次，以确保各根钢绞线受力均匀。在预紧过程中，应注意确保钢绞线平行地缠于上转盘上。合上主控台及泵站电源，开启泵站，用主控台控制两千斤顶同时施力试转。若不能转动，则施以事先准备好辅助顶推千斤顶同时出力，以克服静摩阻力使桥梁转动。试转时，应做好两项关键数据测试工作。每分钟转速。即测量每分钟转动主桥角度及悬臂端所转动水平弦线距离，方便将转体速度控制在设计要求内；控制测点操作。测量组应测量每点动一次悬臂端所转动水平弦线距离数据，以供转体初步到位后，进行正确定位提供操作依据。试转过程中，应检验转体结构是否平衡稳定，有没有故障，关键受力部位是否产生裂纹。如有异常情况，则应停止试转，查明原因并采取对应方法整改后，方可继续试转。试转结束，分析采集各项数据，修正编制具体转体实施方案，经沈阳路局同意后，即可进行正式转体。6.4.6正式转体转体前施工组织准备项目部成立转体操作组、工程技术组、对外联络组、安全质量监测组、防护监察组、应抢救援组及物资供给组。转体结构旋转前要做好人员分工，依据各个关键部位、施工步骤，对现场人员做好周密布署，各司其职，分工协作，由现场总指挥统一安排。设备运行过程中，各岗位人员注意力必需高度集中，时刻注意观察和监控动力系统设备运行情况及桥面转体情况。发觉任何异常情况必需立即向现场指挥汇报，方便立即处理。转体施工外部条件确实定依据铁路局相关要求，桥梁转体时对线路进行封闭。（1）转体施工前30天向沈阳铁路局提报施工方案及施工计划申请表。（2）施工计划得到同意后，在施工前两日向调度所进行登记，内容包含：施工项目、同意文件号、施工地点、时间、影响范围等。（3）施工当日，施工驻站联络员提前1小时到岗，和车站值班员对预登内容进行再次查对，确定无误后在预登施工项目栏下方共同签认后，车站值班员向列车调度员请求施工调度命令。（4）接到施工调度命令后，施工责任人立即组织桥梁转体施工。（5）施工责任人确定转体施工结束且不影响列车通行后，向施工驻站联络员下达消点命令，并由施工驻站联络员向车站值班员申请恢复列车正常通行。转体实施（1）先让辅助千斤顶达成预定吨位，开启动力系统设备，并使其在“自动”状态下运行。（2）转体使用对称千斤顶作用力一直保持大小相等、方向相反，以确保上转盘仅承受和摩擦力矩相平衡动力偶，无倾覆力矩产生。（3）设备运行过程中，各岗位人员注意力必需高度集中，时刻注意观察和监控动力系统设备和转体各部位运行情况。假如出现异常情况，必需立即停机处理，待根本排除隐患后，方可重新开启设备继续运行。（4）在上、下盘滑道之间设置有6个保险撑脚，撑脚走板底面距离环道顶面预留有缝隙，里面铺垫3mm聚乙烯滑板作为转体旋转时平衡行走轨道。（5）防超转机构准备基础施工时，在转体就位处设置限位装置，并在转盘上标识刻度，以转体梁端每1米换算到上转盘圆周上，由现场技术人员负责报数，确保不发生超转。同时在合拢段支架上做好控制点，由技术人员进行中线及高程控制，在支架上设置限位装置及调整千斤顶。为预防结构超转，平转基础到位（距设计位置约1m处）减速，降低平转速度，距设计位置0.5m处，采取点动操作，每点动操作一次，测量人员测报轴线走行现实状况数据一次，反复循环，。在距设计位置0.1m处停转，测量轴线，依据差值，正确点动控制订位，预防超转。为确保转体就位正确，在承台施工时预埋限位型钢加橡胶缓冲垫，即使发生转体过位，还能够利用反力架做支撑，用千斤顶反推就位。整个转体施工过程中，用全站仪加强对T构两端高程监测和转盘环道观察。（6）转体就位对横向倾斜、轴线横向、纵向偏差进行调整，在上下转盘间抄垫锁定、平面定位等工作完成，转体结构正确就位后，即对结构进行约束固定。在撑脚底面和滑道顶面预埋钢板缝隙间进行抄垫固定，同时在撑脚沿环道方向两侧采取型钢加固，确保正确就位结构不致发生轻微偏移。（7）转体后球铰封盘梁体转体就位后，立即进行封盘施工。焊接预埋基础和转盘中钢筋，采取二次封盘，第一次先封承台部分混凝土，然后浇筑上转盘后浇带混凝土，以最短时间完成转盘结构固结。转体过程控制测量（1）测点和测站点部署1）梁部测点在箱梁翼缘板边部署8个高程点，桥中心部署4个坐标点。2）测站点用控制网中坐标点作为测站点，坐标点在使用前进行重新测量复核。3）垂直测点在中墩上设置固定水平直尺，用于观察主墩垂直度。（2）观察阶段划分及内容第一阶段：在箱梁张拉完成后，落架前进行测点部署并进行统计。第二阶段：落架完成后，进行静止二十四小时观察，并进行统计。第三阶段：在试转前以静止观察数据为原始值。试转完成后静止2小时进行观察，并统计改变值。第四阶段：转体过程中1）测量控制内容：桥整体平衡性；主墩垂直度；桥轴线正确性。2）测量方法及过程分别测出试转完成后H1至H8八个高程点高程和S1至S4四个点坐标，并以试转完成后所测数据为原始数据。3）桥体整体平衡测量在旋转过程中用全站仪对高程点进行不间断观察，如发觉测出高程和旋转前相差较大时，立即通知指挥组，采取方法，使桥整体平衡在旋转过程中得到有效控制。4）垂直度控制用全站仪在测高程间隙时间观察主墩上直尺，方便观察主墩垂直度在旋转过程中是否保持一致。如有倾斜超出3‰时，立即通知指挥组，采取方法。5）桥轴线定位当旋转靠近设计轴线时，用全站仪测设定坐标点，经过坐标反算，算出桥方位角及其和桥设计方位角差值。通知指挥组，还需旋转角度。当方位角差值在规范许可误差范围之内时，即轴线误差在10mm之内时，通知指挥组停止旋转。第五阶段：转体完成后转体完成后静止二十四小时观察并进行统计，此数值为转体后各项指标终值。6.5合龙段施工根据“先边跨、后中跨”次序进行合拢段施工。箱梁转体到设计预定位置并对转体上下转盘进行固封，待固封混凝体强度达成设计强度100%后，即可进行箱梁合拢施工。6.5.1混凝土浇筑合拢段混凝土选择在一天中气温较低时段进行浇注，且中跨混凝土浇筑利用封锁进行。当中跨合拢段两侧拢口高差超出15mm时设平衡重，以调整两侧高差。需要设平衡重时，在T构中跨梁端设置一个水箱，经过在水箱中加水方法设平衡重，调整悬臂端标高。同时，在T构边跨梁端也设置一个水箱用于调整施工中T构不平衡弯矩，在浇筑混凝土过程中，为维持T构平衡，在边跨梁端水箱中逐步加水，加水重量和中跨合拢段浇筑混凝土重量二分之一保持一致。6.5.2刚性骨架锁定当合拢段两端标高和平面位置符合设计及规范要求后，采取刚性支撑对合拢口进行锁定。焊接合拢锁定刚性支撑气温为计划合拢时温度。6.5.3体系转换在合拢口刚性支撑锁定后，张拉临时预应力束，解除中墩墩顶临时锚固，待中跨合拢段混凝土强度和弹性模量均达成设计要求后，张拉对应纵向预应力束。6.5.4混凝土浇筑混凝土选择在一天中气温较低时段进行浇注，具体注意事项见“梁体混凝土浇筑”。6.6桥面系桥梁桥面系施工包含桥面防撞墙、电缆槽、防水层、保护层、接触网支柱基础及下锚拉线基础、桥梁伸缩缝、人行道栏杆及声屏障、桥梁综合接地装置等。T构段桥面系在转体前施工完成，合龙段桥面系在合龙段吊架拆除前施工完成。桥面系混凝土采取集中拌制，混凝土运输车运输，分段进行浇筑。现浇梁施工时在梁边挂设临时防护网，安全网挂设严密，预防坠物。转体桥设置集中排水，雨水由泄水管排至铁路外侧。7.营业线施工方案7.1施工封锁及慢行依据施工需要，在转体和中跨合拢段砼浇筑时需要进行封锁。封锁关键点前立即和运输部联络上报封锁计划，同时考虑可能出现多种意外，做好预备关键点准备。关键点项目：1）转体施工；2）合龙吊架防护体系安装及封闭:中跨合拢吊架安装,密目网挂设和封闭需要停电；3）合龙段施工防护体系拆除:中跨合拢吊架底模两侧防护栏杆拆除、密目网拆除，需要停电。8.安全方法8.1安全组织机构及确保体系9.1.1建立领导小组9.1.2安全、防护人员依据铁路部门要求配齐。9.1.3现场监理人员岗位职责8.2现浇梁施工防护方法⑴对支架进行验收，确保支架安全可靠。⑵模板安装或拆除时，吊装必需设专员指挥，吊装时在模板下口挂2根缆风绳，背向营业线方向人力牵引，预防模板摆动引发侵限事故，每块模板吊装固定好后，方可吊装下块模板。⑶模板安装时，严格遵守先营业线侧再线路大小里程侧最终营业线外侧次序，同时派专职安全员现场防护；吊车吊装时应缓慢移动，预防吊装时吊车大臂或模板侵入营业线。⑷模板安装完成后，在远离现有线侧顶口两个边角处设置2根缆风绳，固定模板不发生倾覆；同时质检员对模板进行检验验收，合格后现场挂设“模板安装验收合格标牌”，浇筑墩柱砼。⑸模板对拉杆数量、螺帽、垫板安装不得少于模板本身配置。增设对拉杆数量、调整对拉杆位置时，不得损坏模板受拉杆件，不得改变受力结构。⑹严禁向铁路一侧抽穿钢管、钢筋。严禁从高空向铁路侧投掷物件。⑺砼浇筑采取泵送砼，在砼浇筑过程中，需设专员指挥。当有列车经过时，必需停止施工，全部作业人员到距营业线最远架子上。⑻养护时应将塑料缠绕紧，而且常常检验，预防风将其吹向铁路侧影响铁路行车。8.3大型设备安全管理方法本工程邻近营业线施工大型机械关键有25T汽车吊、汽车泵等，为了确保施工安全对其进行管理。建立健全吊车、汽车泵安全生产责任制度和安全教育培训制度。安全生产日常管理制度和操作规程，确保施工机械设备正常投入，对施工机械进行定时和专题安全检验，并做好统计，组织制订本单位安全事故应急预案并定时演练。⑴对包含营业线范围内施工汽车吊、汽车泵等大型机械设备实施准入制。凡进入营业线范围内施工大型机械设备，必需经自检合格，填写《大型机械设备登记卡》及《营业线施工准入证》，于进场二十四小时前或转场12小时前向监理单位报验，监理单位审查合格后，由监理单位签发《营业线施工准入证》。⑵对大型机械及操作人员，按要求分别建档登记，营业线施工大型机械操作人员必需进行营业线施工安全培训考试，按国家相关要求取得对应资质持证上岗。⑶准入证按操作人员发放，操作人员和使用机械必需一致，使用期最长为1个月，变更施工项目、地点、操作人员须重新审查办理。准入证必需随车携带，认真保留。无准入证，严禁一切包含营业线范围内施工。⑷大型机械每项作业前，必需由安全技术人员进行交底，监理、设备单位检验合格，填写《大型机械设备巡检登记卡》后方可作业。⑸项目部对大型机械操作人员入场前及每十二个月最少进行一次专业及营业线施工培训考试，培训考试不合格人员不得上岗。⑹指定专职安全管理人员负责大型设备安全管理工作。而且推行以下工作：①检验和纠正大型设备使用中违章行为；②管理大型机械设备技术档案；③编制常规检验计划并组织落实；④编制订时检验计划并落实定时检验报检工作；⑤组织应抢救援演练；⑥组织特种设备作业人员培训工作。严格实施大型设备日检、周检、月检等常规检验制度。检验时进行具体统计并存档备查。对检验出隐患立即进行整改，严禁设备带病运转。⑺项目经理、副经理、总工每个月对大型机械安全检验不少于1次，工程、安质部长每七天检验不少于1次，安质管理人员天天检验不少于1次，设备部天天最少对所管专业大型机械设备检验1次。并立即填写《大型机械设备巡检登记卡》，关键性施工按相关要求进行盯控。对检验不合格机械及操作人员要立即清除出场。操作人员在作业前必需按程序要求对大型机械进行检验，严禁不合格机械及操作人员进场作业。⑻对起重吊装等跨越或邻近营业线危险性较大施工，施工前编制专题施工方案，并按要求报相关单位及部门审查批复后方可实施。⑼对影响营业线行车安全机械设备拉设缆风绳，缆风绳拉设角度大于60度。⑽当列车经过时，必需停止吊装、回转等作业，并由防护员检验现场情况，确保无施工机具、材料侵入限界。⑾施工之前检验吊车各部技术情况处于完好状态，关键检验操纵装置,液压装置,安全装置和钢丝绳等,符合安全达成标准,方准使用。严禁吊车带病作业。吊车起步前应观察车辆四面情况,确定安全后(气压式制动车辆待气压表读数达成要求数值)鸣笛起步。司机在操纵作业中必需和起重工亲密配合,听从指挥人员信号指挥。工作中,司机对任何人发出紧急停车信号必需立即停车。⑿作业现场大小、地质松软程度应不影响吊车作业安全。不准在5%以上坡道上横向起吊作业,如必需作业时,须将车身垫平。⒀吊车吊装钢筋笼时,应先将重物吊离地面10厘米左右,检验吊车稳定性和制动器等是否灵活有效,在确定正常安全情况下,方可继续工作。⒁吊车在进行满负荷和靠近满负荷起吊时,严禁同时进行两个或两个以上操作动作,起重臂左右旋转