注塑机液压系统设计

第1章160注塑机液压系统设计1.1160注射机液压系统设计要求及有关设计参数1.1.1对液压系统的要求[[]王文红，严锋，可编程控制器在注塑机中的应用[J].机电产品开发与创新．2005(7)：64～66．][]王文红，严锋，可编程控制器在注塑机中的应用[J].机电产品开发与创新．2005(7)：64～66．(1)合模时必须有湍流，两模合模时不能有冲击；(2)合模后，合模机构应保持合模压力，防止注射时开模。注射完成后，注射机构应保持注射压力，使塑料充满型腔；(3)物料预成型时，螺杆运动，物料被推到螺杆的前端。此时，螺杆和注射机构一起向前移动。为了使螺杆前的塑料具有一定的密度，注射机构必须具有一定的正向阻力；(4)为保证安全生产，系统应配备安全装置。1.1.2液压系统设计参数160注塑机液压系统设计参数如下[2]：螺杆转速60r/min注射座行程230mm注射座最大推力27kN最大合模力(锁模力)900kN开模力49kN动模板最大行程350mm注射座后移速度0.08m/s1.2液压执行元件载荷力和载荷转矩计算1.2.1各液压缸的载荷力计算（1）合模缸的载荷力在闭模时，闭模汽缸所受的压力很少，它所受的外部压力是由动模具及其有关零件的初惯量和轨道摩擦引起的。当模具锁定时，模具静止不动，模具的外部负载为固定压力。在开模时，油缸既可以对一定的开模力进行约束，又可以对移动零件的摩擦阻力进行约束。（2）注射座移动缸的载荷力在推动和撤回注射座时，座移筒也需要克服摩擦阻力和惯性力，仅在喷嘴与模具相接触时，才需要达到注射座的最大推力。（3）注射缸载荷力注射缸的最大载荷力。（1）求出活塞上适当的加载力，并列于表2-1中。表2-1各液压缸的载荷力液压缸名称工况液压缸外载荷/kN活塞上的载荷力合模缸合模90100锁模9001000开模4955座移缸移动2.73预紧2730注射缸注射1922131.2.2进料液压马达载荷转矩计算（2）取液压马达的机械效率为=0.95，则其载荷转矩1.3液压系统主要参数计算1.3.1初选系统工作压力[[]刘军.伺服泵式注塑机控制方案设计与实现[D].山东：山东大学系统工程系.2009][]刘军.伺服泵式注塑机控制方案设计与实现[D].山东：山东大学系统工程系.2009160g塑料射出成型机是小型油压机。最大负载是模式的夹紧状态。此时由增压缸提供高压油，否则负载不会太重。根据设计文件，该装置的工作压力初步确定为6.5MPa[3]。1.3.2计算液压缸的主要结构尺寸（1）确定合模缸的活塞及活塞杆直径载荷力为1000kN活塞直径（3），取Dh＝0.2m。，取dz＝0.09m。⑵注射座移动缸的活塞和活塞杆直径活塞直径当液态塑料充满模具型腔时，注射缸的载荷达到最大值213kN，此时注射缸活塞移动速度也近似等于零，回油量极小；故背压力可以忽略不计[4]。，取Ds＝0.22m；活塞杆的直径一般与螺杆外径相同，取ds＝0.04m。1.3.3计算液压马达的排量排量V：（4）1.3.4计算液压执行元件实际工作压力液压缸的实际工作压力，见表2—2。表2-2液压执行元件实际工作压力工况执行元件名称载荷背压力工作压力计算公式合模行程合模缸1000.33.3锁模增压缸1000—6.4座前进座移缸30.50.76座顶紧30—3.8注射注射缸2130.35.9预塑进料液压马达838—6.01.3.5计算液压执行元件实际所需流量根据最后确定的液压缸的结构尺寸或液压马达的排量及其运动速度或转速，计算出各液压执行元件实际所需流量，见表2—3。[[]王春行．液压伺服控制系统[M]．北京：机械工业出版社．1987：8～9．[]王春行．液压伺服控制系统[M]．北京：机械工业出版社．1987：8～9．表2—3液压执行元件所需流量工况执行元件名称运动速度结构参数流量/（）计算公式慢速合模合模缸0.020.6快速合模0.13座前进座移缸0.060.48座后退0.080.48注射注射缸0.072.7预塑进料液压马达0.87慢速开模合模缸0.030.42快速开模0.131.81.4制定系统方案和拟定液压系统图1.4.1制定系统方案(1)执行机构确认[[]钟汉如．注塑机控制系统[M].北京：化学工业出版社．[]钟汉如．注塑机控制系统[M].北京：化学工业出版社．这种灵活的操作机构在直线上工作，除了单向旋转的螺钉。每个线性机构都是通过一个双动式的单连杆油缸来实现的，而丝杠则是通过一个油泵来实现的。在此条件下，在拧紧时，最大需要的压力为900kN。为了确保锁模力，在锁模时，压力油缸会丧失较高的压力。(2)闭式气缸工作回路[[]王兴天.注塑技术与注塑机[M].化学工业出版社.2005.[]王兴天.注塑技术与注塑机[M].化学工业出版社.2005.油缸要求包括速度、速度、夹紧和开启。它的使用直接由电液分配器控制。在活动增加期间，交通一定很繁忙。缓慢关闭仅需要少量流量。合模时，通过增压缸供油。(3)液压马达工作回路螺杆不需要反向旋转，因此液压马达因高速和低速湍流的要求可以单向旋转。因此，采用旁路调速方式。(4)喷油缸工作电路由于喷射气缸具有较高的速度和较小的紊流度，因此也可以使用旁通调节。因为预制工艺要求反压力，所以将单向阀门串联在柱塞室出口。(5)移动式副射油缸工作回路[[]张利平．液压控制系统及设计[M]．北京：化学工业出版社．2006：8～12．[]张利平．液压控制系统及设计[M]．北京：化学工业出版社．2006：8～12．动液压缸注油孔为回流模式，取消了速度调节环节。在生产过程中，如果需要在非运行时保持漂浮，则使用中等流量Y形电磁式单向阀。(6)安全联锁装置对气缸的调节方法：将冲程阀门与液力阀门的控制环相连，从而调节气缸的工作方向。在没有完全封闭的情况下，由于冲程阀门的压力不够，导致了液力止回器无法输入，电动止回器无法切换，以及卡住气缸无法闭合等问题。操作人员离开时，将保险门关上，压下冲程阀门，就能将压力机关上，保证人员的安全。(7)液压源选择在整个工作周期内，液压系统需要润滑油质量的显著改变，同时还需要模具闭合和最后注塑。因增压周期较长，选择了两台水泵供油方式。高速运转行时，两个水泵同时进行供油。低速或保压运行时，小泵单独供油，减少功率损失，提高系统效率。[[]徐宝林.一种大型注塑机控制系统的设计[J].金羚电器有限公司.2020[]徐宝林.一种大型注塑机控制系统的设计[J].金羚电器有限公司.20201.4.2拟定液压系统图[[]臧克江,实用液压技术丛书[M].化学工业出版社,2020][]臧克江,实用液压技术丛书[M].化学工业出版社,2020图2注塑机液压系统原理图液压缸和基本回路确定后，将它们有机地联系起来。与其它附属部件共同组成250g塑胶注塑模制机的全图。动作循环表见表2-4，表2-4电磁铁动作表电磁铁动作1YA2YA3YA4YA5YA6YA7YA8YA9YA10YA快速合模慢速合模增压锁模注射座前进注射注射保压减压（放气）再增压预塑进料注射座后退慢速开模快速开模系统卸荷注：“+”代表正常工作1.5液压元件的选择1.5.1液压泵的选择⑴液压泵工作压力的确定[[]杨培元，朱福元液压系统设计简明手册[M].机械工业出版社.2019][]杨培元，朱福元液压系统设计简明手册[M].机械工业出版社.2019（5）pl是液压执行元件的最高工作压力，pl＝6.4MPa；由系统图可见，从泵到增压缸之间串接有一个单向阀和一个换向阀，取∑Δp＝0.5MPa[8]。液压泵的流量qP（6）∑qmax＝3L/sqP＝3.6L/s(216L/min)选用YYB-BCl71/48B型双联叶片泵，当压力为7MPa时，大泵流量为157.3L/min，小泵流量为44.1L/min。1.5.2电动机功率的确定在所有操作的循环过程中，注塑机在系统中的压力和流量都会有很大的变化，所需的功率也会有很大的变化。小泵在产生锁定压力的同时，也将液压油经连续阀门输送到射油缸中，使大、中、小的泵合为一体，使射油缸向前运动。该小型泵的燃油供给压力pP1=6.9MPa，通过下面的公式进行计算。将大泵和喷射缸间的管线损耗计算在内，大泵的供应压力应该是pP2=(5.9+0.5)MPa=6.4MPa，总泵力应该是ηP=0.8，泵驱动总功率为＝27.313kW（7）电动机一般允许短时间超载25%。P＝27.313×100/125＝21.85kW经过验算其他工况，选用22kW的电动机[10]。1.5.3液压阀的选择该系统的工作压力大约为7MPa，因此：表2-5250克塑料注射机液压阀名细表序号名称实际流量选用规格1三位四通电液换向阀2.6234DYM-B32H-T2三位四通电液换向阀3.3634DYY-B32H-T3三位四通电液换向阀0.5034DY-B10H-T4三位四通电液换向阀3.3634DYO-B32H-T5二位四通电液换向阀0.7424DYO-B32H-T6二位四通电液换向阀0.5024DO-H10H-T7溢流阀0.74YF-B20C8溢流阀2.62YF-B20C9溢流阀2.62YF-B20C10单向阀0.74DF-B20K11液控单向阀3.36AY-H32B12单向阀0.50DF-B10K13单向阀2.62DF-B32K14节流阀0.65LF-B10C15调速阀0.70QF-B10C16调速阀1.70QF-B20C17单向顺序阀0.74XDIF-B20F18单向顺序阀2.70XDIF-B32F19行程滑阀0.5024C-10B液压阀都选用中、高压阀。所选阀的规格型号见表2-5。1.5.4液压马达的选择在上述情况下，液压马达的流量为0.8L/r。其理论排量为0.873L/r，额定压力为20MPa，额定转速为8～l00r/min，最高转矩为3057N·m，机械效率大于0.90[11]。1.5.5油管内径计算表2-6主要管路内径管路名称通过流量允许流速管路内径实际取值大泵吸油管2.620.850.0630.065小泵吸油管0.73510.0310.032大泵排油管2.624.50.0270.032小泵排油管0.7354.50.0140.015双泵并联后管路3.364.50.0310.032注射缸进油管路2.664.50.0280.032有效容积为：V＝5×0.2m3＝1m31.6液压系统性能验算1.6.1验算回路中的压力损失本系统需要验算由泵到注射缸的损失。油在管路中的实际流速为（8）（9）油在管路中呈紊流流动状态，其沿程阻力系数为：求得沿程压力损失为：局部压降顺序阀17、电液单向阀2和顺序单向阀18必须从小泵的出口连接到注射缸的进油口[11]各阀分压损失之和为通过各阀的局部压力损失之和为：综合考虑各工况的需要，确定系统的最高工作压力为6.8MPa，也就是溢流阀7的调定压力[12]。1.6.2液压系统发热温升计算⑴发热功率液压系统的功率损失全部转化为热量。计算如下Phr＝Pr－Pc（10）表2-7液压泵功率表工况泵工作状态出口压力总输入功率工作时间说明小泵大泵小泵大泵慢速合模3.680.361小泵额定流量大泵额定流量泵的总效率：正常工作时卸荷时快速合模44.1617.32增压锁模6.80.38.90.5注射6.86.5827.83保压6.80.38.916进料6.86.326.915冷却6.80.38.915快速开模4.24.418.1.5慢速开模3.90.36.21注：表中表示正常工作，表示卸荷。系统总输出功率求系统的输出有效功率：（11）注射机输出有效功率主要是以上这些。⑵计算散热功率a·b·h＝1/0.8m3＝1.25m3取a为1.25m，b、h分别为1m。求得油箱散热面积为：At＝1.8h(a＋b)＋1.5ab＝(1.8×l×(1.25＋1)＋1.5×1.25)m2＝5.9m2油箱的散热功率为：Phc＝K1AtΔTPhc＝16×5.9×35kW＝3.3kW＜Phr＝12.3kW⑶冷却器所需冷却面积的计算冷却面积为：（12）（13）则：℃所需冷却器的散热面积为：因为冷却面积应比计算值大30％，实际选用的冷却器散热面积为：A＝1.3×2.8m2＝3.6m2图3系统工况图1.7液压缸的设计1.7.1液压缸主要尺寸的确定(1)确定水力缸的内壁厚度及外直径在此基础上，通过对油缸的力学分析，确定了油缸的内壁厚度。圆筒直径D与圆筒壁厚度的比率被称作圆筒。——液压缸壁厚(m)；D——液压缸内径(m)；——试验压力，一般取最大工作压力的(1.25~1.5)倍；——缸筒材料的许用应力。无缝钢管。则：在中低压水力装置中，采用该方法得到的油缸厚度一般都比较小。故不作统计，仅凭经验选择，如有需要，可参照上面的公式进行校核。计算出油缸的外径同理夹紧与定位液压缸的壁厚与外径为：缸体外径夹紧与定位液压缸的壁厚与外径为：，（2）液压缸工作行程的确定液力缸体工作冲程的长短，可以参考《《液压系统设计简明手册》》P12中的一组数据，以最大冲程为基准选择其公称量。液压缸工作行程：夹紧与定位液压缸：（3)缸盖厚度的确定普通的液压缸大多是平底的缸盖，根据其强度的要求，可以通过以下两个公式来大致计算出其有效厚度t。无孔时有孔时式中t——缸盖有效厚度(m)；——缸盖止口内径(m)；——缸盖孔的直径(m)。液压缸：无孔时，取t=20mm有孔时，取t’=50mm夹紧与定位液压缸：无孔时，取t=17mm有孔时：，取t’=35mm（4)最小导向长度的确定图4液压缸的导向长度对一般的液压缸，最小导向长度H应满足以下要求：根据液压缸内径D而定；当D<80mm时，取；当D>80mm时，取。隔套的长度C（14）液压缸：最小导向长度：，取H=72mm活塞宽度：B=0.8D=64mm缸盖滑动支承面长度：隔套长度：夹紧与定位液压缸：最小导向长度：，取H=47mm活塞宽度：B=0.8D=50.4mm，取B=50mm缸盖滑动支承面长度：隔套长度：缸体内部长度夹紧与定位液压缸：缸体内部长度1.7.2液压缸的结构设计确定了油缸的基本尺寸，接下来就是各个零件的设计了。（1）汽缸和汽缸头的联接型式汽缸与汽缸的联接方式与汽缸的工作压力、汽缸材质及工况等因素密切相关。该设计使用的是外半环接头，如下图5所示：图5缸体与缸盖外半环连接方式（2)活塞杆与活塞的连接结构图6活塞杆与活塞螺纹连接方式特点：该机构的构造比较简单，但在震动时容易使其松脱，所以必须使用锁定机构。有许多用途，比如装配式机器和油缸。活塞杆导向部分的结构(1)机床和工程机械中一般采用装在内侧的结构，有利于导向套的润滑；而油压机常采用装在外侧的结构，在高压下工作时，使密封圈有足够的油压将唇边张开，以提高密封性能[13]。该方案使用了导引套筒导引的结构，其特征在于：1、所述的导套和所述的柱塞杆相连接，用于支持导套，在所述的情况下，可以很容易地进行替换，所述导套还可以采用抗磨损的材质。2、筒体和筒体的密封一般都是Y形；V形密封件，中高压油缸使用安全。防尘方式常用J形或三角形防尘装置。活塞及活塞杆处密封圈的选用在本次设计中采用O形密封圈。第2章液压集成块的设计2.1块式集成的结构块集成是基于典型液压系统的各种基本回路，由一个广义的立方体油路块（分配器块）组成。通常，通向液压缸（液压缸或液压马达）的管道安装在除一个配件外的所有配件上，将标准的水力平板阀门以及几个叠层或插入式阀门安装在其它3面。在这两个液力阀门中，有一个通气孔，与其他阀门相连通，并在其中穿出4在将两个长螺栓旋紧后，各块之间的油路连接是由一个共同油孔完成的。。2.2块式集成的特点这个设计可以被简化。结构轻巧，易于替换。操作简单，具有高度的专门性。采用小型的设计，便于安装和维修。提高系统性能分体一体化的最大缺陷在于孔系的设计与分体一体化工艺的实现都很难，而且对设计与制作要求很高。2.3块式集成液压控制装置的设计分解液压系统并绘制集成块单元回路图收集器单元回路本质上是液压系统图的等效转换。当需要7个以上的中间块时，可以根据操作和系统特性对它们进行分组和堆叠。否则，一个单一的集成电路可以被整合为一个整合模块。在将所述液压泵的出口与所述止回阀相连的情况下，所述止回阀可以用（在所述泵与所述整体块基体之间相连）的管路来进行联接。多级叠片阀，插装阀及内嵌式插装阀在集管中的应用；在开关板的一侧安装有通道板，用于连接阀门；将相应的基础块元素放置在上部块中。块的设计（1）确定公用油道孔的数目常见的歧管油道孔有二孔、三孔、四孔、五孔等设计，二孔和三孔型应用广泛。（2）液压元件样板（3）确定孔道直径及通油孔间的壁厚连接孔的直径单个螺栓的螺纹小径d的计算公式为：（15）连接孔直径：∅9—∅12（mm）。(4)中间块外形尺寸的确定中间块用于安装液压阀，其高度H取决于被支架的高度通常在纵向上可调节的大小为40~50毫米，在横向上可调节的大小为20~30毫米。调节体积相对较大，且便于开孔，油缸要求包括速度、速度、夹紧和开启。它的使用直接由电液分配器控制。在活动增加期间，交通一定很繁忙。缓慢关闭仅需要少量流量。合模时，通过增压缸供油，但是会增大制动器的总体积及质量。最后的中框的长宽应该与标准框系列一致。(5)布置集成块上的液压元件液压元件在通道块上的安装位置是否合理，液压机构的设计和制图。在油缸设计中，缸体与缸盖采用外半圆连接，活塞杆与活塞采用螺纹组合结构。阀体结构为集成模块形式，形成通用的立方体回路模块（模块）。钟罩垂直安装在油压泵体上，油压泵体上的轴端有一个法兰，将油压连接到油压泵体上，然后是油压阀体与油压泵体相连。阀体连接使油压阀体与油压阀体同轴。中间块，各种液压控制装置安装在中间块的侧面。当它需要连接到执行器时，3个侧面安装和1个侧管连接器。(6)集成块油路的压力损失集成块组的压力损失，是指贯通全部集成块的进油、回油孔道的压力损失。液压机构的设计和制图。在油缸设计中，缸体与缸盖采用外半圆连接，活塞杆与活塞采用螺纹组合结构。阀体结构为集成模块形式，形成通用的立方体回路模块（模块）。通常，经过一个块的压力损失值约为0.01Mpa。(7)集成块的材料和主要技术要求制造集成块的材料因液压系统压力高低和主机类型不同而异。液压机构的设计和制图。在油缸设计中，缸体与缸盖采用外半圆连接，活塞杆与活塞采用螺纹组合结构。阀体结构为集成模块形式，形成通用的立方体回路模块（模块）。焊盘之间的接触面不应有可见的划痕。形位公差要求如下：块间接合面的平行度公差一般为0.03μm，其他四边与接合面的垂直度公差为0.1mm。本设计中250g型注塑机液压系统的集成块系统图如图7下：图7-250g注塑机液压系统集成回路图设计采用Pro/E平面的3D外观，结合积木的内部通道和造型，使3D平面图形象化、抽象化、直观化。由于此设计中使用了多个控制阀，因此两个套件现在都使用集成块。第3章160型注塑机动力装置的设计3.1160注塑机液压站的设计数控加工用油压站有分散油压站和集中油压站两种形式。[[]张利平.液压站设计与使用[M].北京：海洋出版社.2020.2[]张利平.液压站设计与使用[M].北京：海洋出版社.2020.21、集中式，这一类型的液压系统，在机器外部设置了一个单独的液压工位，以便给机器提供润滑油，并对机器进行调试。2、一种将机床液压系统中的供油设备和控制设备散布于机床整体上的一种脱扣式结构。液压机构的设计和制图。在油缸设计中，缸体与缸盖采用外半圆连接，活塞杆与活塞采用螺纹组合结构。阀体结构为集成模块形式，形成通用的立方体回路模块（模块）。按照液压泵组的配置，液压动力源的装备可以划分为：顶装式液压动力源、非顶装式液压动力源和箱式液压动力源。在采用水平功率的时候，因为液压泵处于水箱的上面，所以要对不同的液压泵的抽油高度进行关注，以防止液压泵的进油口出现负压太大，从而导致抽油或汽化。叶片泵的吸油高度≤500mm。3.2液压油箱的设计油箱的容量[[]白柳.液压与气压传动[M].机械工业出版社.2019][]白柳.液压与气压传动[M].机械工业出版社.2019油箱的总容量包括油液容量和空气容量。钟罩垂直安装在油压泵体上，油压泵体上的轴端有一个法兰，将油压连接到油压泵体上，然后是油压阀体与油压泵体相连。阀体连接使油压阀体与油压阀体同轴。油箱的容量通常可按式：（16）液压泵的总额定流量（L/min）；与系统压力有关的经验系数：低压系统=2～4，中低压系统=5～7，高压系统=10～12油箱的设计1）箱顶、通气器（空气过滤器）、注油口钟罩垂直安装在油压泵体上，油压泵体上的轴端有一个法兰，将油压连接到油压泵体上，然后是油压阀体与油压泵体相连。阀体连接使油压阀体与油压阀体同轴。风扇（空气过滤器）和注油孔通常安装在箱体顶部。排气孔通常是注油孔设计。注油时可拆下通气塞，通气塞拆下再插上即可构成通气滤清器。。2）箱壁、清洗孔、吊耳（环）、液位计对于焊接板钢罐，用于箱壁的中碳钢的最小厚度。活塞杆与活塞采用螺纹组合结构。阀体结构为集成模块形式，形成通用的立方体回路模块（模块）。钟罩垂直安装在油压泵体上，油压泵体上的轴端有一个法兰，将油压连接到油压泵体上，在箱体顶部安装液压泵组时，侧板的厚度必须相应增加。3）箱底、放油塞、支角放油螺塞（≧M18×1.5）应安装在油箱底部的最低点，油压泵体上的轴端有一个法兰，将油压连接到油压泵体上，然后是油压阀体与油压泵体相连。阀体连接使油压阀体与油压阀体同轴；这促进了沉积物（污泥或水）在水箱最低点的积累。4）隔板、除气网为延长油在罐内的停留时间，便于油在罐内循环，排空出油孔后，如图9所示。图9隔板的安装型式为便于油液中的气泡从液面逸出，可在油箱内安装脱气格栅，用金属丝网制成，网孔尺寸为0.5mm，呈10°～30°角排列.5）滤光片结构本机采用了一种将油缸内壁分成两部分的滤网，使得进、出管路分离，从而达到一次过滤的目的。滤清器常用的是铁丝，目数约为50～100。6）管路的配置液压系统的管路要进入油箱并在油箱内部终结。（1）吸油管和回油管吸油管前必须安装粗过滤器，以清除较大颗粒杂质，保护液压泵；建议在回油管上安装精过滤器，以滤除细微颗粒杂质，保护液压元件。（2）泄油管放油管线必须单独连接到油箱，并尽可能远高于液面终止。如果排水管连接在液面以下，必须采取措施防止虹吸。（3）穿孔的密封5．液压油箱外形尺寸油箱部分的长、宽、高尺寸为：a=1250mm,b=860mm,c=775mm阀体结构为集成模块形式，形成通用的立方体回路模块（模块）。液压泵、马达等液压元件可装在顶盖上或装在油箱侧面，活塞杆与活塞采用螺纹组合结构。钟罩垂直安装在油压泵体上，油压泵体上的轴端有一个法兰，将油压连接到油压泵体上。3.3液压泵组的结构设计液压泵套件是指驱动泵、离合器和齿轮座总成的液压泵和原动机。液压泵套件的结构结构要点如下：1．液压泵组的布置方式根据主机的结构布置、工况特点、使用要求和安装空间的大小，合理确定液压泵组的布置方式。2．液压泵组的连接应为非金属弹性元件的弹性联轴器。3．液压泵组的安装方式本设计中，钟罩为立式安装，钟罩垂直安装在油压泵体上，油压泵体上的轴端有一个法兰，将油压连接到油压泵体上，然后是油压阀体与油压泵体相连。阀体连接使油压阀体与油压阀体同轴。4．液压泵的安装姿态液压泵壳上的放油孔应朝上，使泵壳在工作时始终充满油。液压泵体上的轴端有法兰连接液压泵体上的油压，活塞杆与活塞采用螺纹组合结构。阀体结构为一体化模块，形成整体立方体回路模块（模块）。钟罩垂直安装在液压泵体上，轴伸、泵联轴器等外露转动部件应装有可拆卸的防护罩，以确保安全。泵的下方应设置滴油盘，以免检修时油液流到地面上。总结与展望注塑机的发展趋势及其应用[[]张静章．简析注塑机的现状和发展策略[J]．中国塑料工业机械信息．2002(5)．[]张静章．简析注塑机的现状和发展策略[J]．中国塑料工业机械信息．2002(5)．注塑机是现代工业和生活中主要的设备之一，应用于汽车、电子、家电、医疗等领域。注塑机的锁模力和注射量范围是决定其性能的关键参数之一。目前，中小型注塑机的锁模力在50吨至500吨之间，注射量在30克至2000克之间。而大型注塑机的锁模力可以达到几千吨甚至上万吨，注射量也相应