深基坑工程施工主要部项工程施工方案

7.1基坑支护概况 37.1.1TRD概况 37.1.2对工程不利的埋藏物 47.1.3TRD工法施工流程 47.1.3.1TRD工法介绍 47.1.3.2TRD工法施工方法 57.1.3.3TRD工法施工流程图 67.1.3.4TRD工法具体施工步骤 77.1.4TRD工法施工主要技术参数 87.1.5TRD施工质量保障措施 97.1.6H型钢施工要点 117.1.6.1H型钢加工及下插型钢施工要点 117.1.6.2预应力型钢内支撑施工要点 187.1.6.3冠梁及混凝土内支撑施工要点 227.1.7格构柱施工要点 247.2管井施工方案 257.3土方开挖施工方案 277.3.1技术参数 287.3.2施工准备工作 287.3.3土方开挖基本原则 287.3.4土方开挖方式 297.3.5土方开挖顺序 297.3.6施工工况 30本工程基坑出土口宽度为8米，坡度为1:6，坡道两侧以大于1:施工要点 307.4降水施工方案 317.4.1设计目标 317.4.3降水分析 327.4.4抽水量确定原则 337.4.6运行注意事项 367.4.7降水保障措施 377.4.8异常现象的处理 377.4.9降水工程进度 38序号 38区域 38开始时间 38结束时间 381 38二沉池 382021.4.27 382021.6.22 382 38生物池 382021.5.26 382021.7.27 383 38调蓄池-速沉池 382021.6.2 382021.7.26 384 38高效沉淀池-加药池-臭氧接触池（D区） 382021.7.12 382021.8.12 385 38V型滤池-紫外线消毒池-反冲洗泵房 382021.7.12 382021.8.8 386 38气浮池-反硝化池 382021.2.20 382021.5.11 387 38加氯接触池-回用水泵房 382022.4.3 382022.5.1 387.5测量施工方案 387.5.1测量难点 387.5.2布设原则 387.5.3平面轴线控制测量 397.5.4平面轴线控制测量 397.5.5测量工程施工质量保证措施 407.6护坡施工方案 407.6.2施工工艺流程 407.6.3施工要点 407.7回填土施工措施 417.7.1技术参数 417.7.2施工技术要点 417.7.3质量控制措施 427.8换撑施工方案 427.8.1换撑施工概况 427.8.2支撑拆除方案 427.9高压旋喷桩施工方案 437.9.1技术参数 437.9.2施工工艺流程 447.9.3施工要点 447.10工程桩及塔吊桩、立柱及支撑、和降水井、监测点的保护措施 457.1基坑支护概况调蓄池—生物池—二沉池、气浮池—反硝化滤池合建基坑围护结构施工顺序：先施工围护桩TRD并插入型钢，随着土方开挖进度施工预应力型钢支撑。深度处理区除气浮池—反硝化滤池外采用放坡喷锚支护。施工顺序为：分层挖土后，喷射第一层砼护面，再绑扎钢筋网片，最后再喷射第二层混凝土。7.1.1TRD概况本工程采用850厚TRD水泥土连续墙内插H700×300×13×24兼作支护结构和止水帷幕，设置混凝土支撑梁和预应力型钢组合支撑相配合。7.1.2对工程不利的埋藏物勘察期间未发现如墓穴、防空洞、孤石等对工程不利的埋藏物。通过查阅卫星照片，场地内原有建筑较多，2017年6月至10月间完成了拆除，拆除后建筑垃圾仍滞留于场地中，建筑垃圾和旧建筑基础对后期桩基施工影响较大，施工前将建筑垃圾及旧建筑基础进行清除。图7.1.2-12017年5月施工场区卫星图片7.1.3TRD工法施工流程7.1.3.1TRD工法介绍1、TRD工法简介TRD工法(Trench－CuttingRe-mxingDeepWallMethod，水泥加固土地下连续墙浇筑施工法）是一种把插入地基中的链锯式切割箱与主机连接，沿着横向移动、切割及灌注水泥浆，在槽内形成对流，进行混合、搅拌、固结原来位置上的泥土，形成等厚水泥土地下连续墙。根据本工程现场情况，结合甲方工期要求考虑，选用适宜本工程止水帷幕特点的TRD工法设备进行施工。2、TRD工法设备特点：（1）适用范围广：整机高度仅10.1m，特别适宜架空高压线下方等高度受限部位施工。（2）超群的设备稳定性：通过低重心设计，与其他方法相比，机械设备的高度大大降低，施工安全性提高。（3）高精度施工：在水平方向和垂直方向可以进行高精度施工。（4）连续墙深度方向的品质均一，离散性小。（5）适应地层比较广，对硬质地层（硬土、砂卵砾石、软岩等）具有良好的挖掘能力。（6）止水性能优异，墙体等厚，无缝联接。（7）通过角度调节，可施工斜墙。（8）优良的环保性能，节省材料。7.1.3.2TRD工法施工方法1、TRD工法施工三步施工法：第一步横向前行时注入切割液切割，一定距离后切割终止；主机反向回切（第二步），即向相反方向移动；移动过程中链式刀具旋转，使切割土进一步混合搅拌，此工况可根据土层性质选择是否再次注入切割液；主机正向回位（第三步），箱式刀具底端注入固化液，使切割土与固化液混合搅拌。2、施工主要工艺流程如下：机械组装﹥放样复核﹥桩机施工位下场地平整达到一定承载力﹥桩机定位﹥打入切割箱﹥先行挖掘（注入切割液）﹥回撤挖掘﹥搅拌成墙（注入固化液）。TRD工法施工方法概要如下：7.1.3.2-1TRD施工方法概要图7.1.3.3TRD工法施工流程图本工程基坑工程主要涉及两部分内容，分别是一体化构筑物基坑及管网基坑。其中一体化构筑物基坑分预处理区及二级处理区和深度处理区两部分。进出水管网基坑亦分顶管坑（包括工作井和接收井）及管道沟槽基坑两部分。其中进出水管网基坑另编制专项施工方案。本工程地下水位丰富，单体占地面积大，开挖土方量大，采用渠式切割型钢水泥土连续墙（TRD）（板式围护体系）、钢支撑、土钉墙等支护形式。7.1.3.3-1TRD工法施工流程图7.1.3.4TRD工法具体施工步骤1、开挖沟槽根据基坑围护内边控制线，先用挖掘机开挖1~1.2米宽的TRD施工导槽，深度约为2米。开挖沟槽余土应及时处理，以保证TRD工法正常施工，并达到文明要求。2、吊放预埋箱用挖掘机开挖深度约3m、长度约2m、宽度约1m的预埋穴，并将预埋箱逐段吊放入预埋穴内。切割箱全部打入结束后，应采取有效的措施回填预埋穴。3、桩机就位在施工场地的一侧架设全站仪，调整桩机的位置。由当班班长统一指挥桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正，桩机应平稳、平整。在TRD工法桩机前进区域上布设定位线控制主机行走施工。4、切割箱与主机连接用指定的履带式吊车将切割箱逐段吊放入预埋穴，利用支撑台固定；TRD主机移动至预埋穴位置连接切割箱，主机再返回预定施工位置进行切割箱自行打入挖掘工序。5、安装测斜仪切割箱自行打入到设计深度后，安装测斜仪。通过安装在切割箱内部的多段式测斜仪，可进行墙体的垂直精度管理，通常可确保1/250以内的精度。6、TRD工法成墙测斜仪安装完毕后，主机与切割箱连接。在切割箱底部注入挖掘液切割第一步，第二步回切，第三部注入固化液，使其与原位土体强制混合搅拌，形成等厚水泥土地下连续墙。7、H型钢插入TRD喷浆成墙后即插入H型钢，下插过程用全站仪控制型钢下插垂直度。依据定位线控制型钢中心线偏差和形心转角。用水准仪控制型钢顶标高。依据型钢定位坐标，用型钢定位卡控制型钢间距。8、置换土处理将TRD工法施工过程中产生的废弃泥浆统一堆放，集中处理。9、拔出切割箱在当前施工区段施工结束时，将切割箱拔出，再重新组装切割箱进行后续作业。切割箱的拔出应选择远离架空线的位置进行，且应尽可能在切割墙体外起拔。7.1.4TRD工法施工主要技术参数TRD水泥土搅拌墙采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，28天浆液试块无侧限抗压强度qu≥1.0Mpa，渗透系数≤1x10-7cm/sec。主要技术参数如下：表7.1.4-1TRD主要技术参数表序号参数项目技术参数1水灰比1.0~2.02墙厚850mm3墙中心线偏差±20mm（向坑内偏差为正）4墙体垂直度≤1/2005墙顶和墙底偏差±100mm6膨润土掺入量5%（90kg/m³）7水泥掺入量25%（450kg/m³）8H型钢定位偏差±50mm9H型钢垂直度≤1/2007.1.5TRD施工质量保障措施为确保工程质量，达到设计要求，严格按照施工设计图控制生产要素及施工过程，制订如下措施：1、技术测量保障措施根据建设单位提供的规划红线，地界边线及水准点，严格按照设计施工图纸进行投测、建筑物定位、控制网布设及高程引测。本工程主要定位控制点及高程控制点由建设单位提供，采用一设一核方式，确保定位准确。2、本工程单体测量控制采用平面直角坐标方格方法。（1）基准水准点的设置首先，根据建设单位提供的城市等级水准点，采用往返水准或闭合水准测量。用精密水准仪引测施工基准水准点，测量精度按二等水准精度测设。该水准点将作为打桩过程中桩顶顶标高的控制。其次，施工基准水准点应布置在受施工环境影响小且不易破坏的地方。用红字三角符做出标志，标志按室内±0.000标高设计，为防止打桩过程中基准点的破坏，应在场外可靠的地方设置二个水准点。各水准点之间要经常相互校核。（2）轴线定位测量首先，对红线控制点校验和建立施工期间的坐标控制点。根据规划院提供的红线控制点利用全站仪把各红线控制点校验一次，然后在场地内不受影响的地方投测出三个坐标点，以方便在后续施工中对各单体楼号红线控制点恢复，对引出的三个坐标点要经常加以相互间的校核。其次，对结构轴线进行控制和引出。根据红线控制点用经纬仪对每个单体进行一次闭合，将每个单体的轴线点引出致不受施工影响的地方，后再进行一次复核。最后，进行具体桩位的测量定位。现场施工员根据具体的桩平面图用经纬仪采用直角坐标法对桩位进行测放，后由项目质量负责人对桩位进行复核，再请监理人员进行复核后，再进行施工。（3）桩位测量定位首先，测量前应绘制平面测量网点布置图，计算各测量点间的角度及长度，确定测量顺序及方法，然后才进行施工测量。其次，测量定位选用高精度的经纬仪、水准仪和钢卷尺。然后测量定位基准点固定桩采用混凝土浇筑固定，并做好保护装置。施工测量应有施工员负责，认真、仔细的施放出各桩位的小样桩，自复后报项目技术负责人进行复核，并做好技术复核记录。3、原材料质量控制措施到场材料必须具有符合要求的合格证书等相关材料，复试合格后方可用于工程。水泥应符合规范要求，到工地后必须进行复检（每500吨取样一次），检验合格的方可使用，水泥在运输和储存过程中应有防雨、防潮措施，变质结块的水泥严禁使用。项目部派有专门材料员，对水泥的采购提前订购，确保施工期间水泥的供应。停打回行切割不小于500mm。4、水泥土墙质量控制措施施工过程控制，做好施工记录，要实事求是，严禁事后追记；现场技术员对每幅桩进行标高测量，提前做好记录，确保钻进深度达到设计要求；水泥掺入量及水泥浆液的水灰比控制；检查数量：按台班检查，每台班不应少于3次；同时每台班留置水泥土试块一组。检查方法：浆液水灰比用比重计抽查；水泥掺入量使用计量装置检查。基坑围护采用850mm墙体作止水帷幕，内置型钢H700×300×13×24TRD水泥土连续墙，其中墙体设计深度以26m为例计算；设计水泥掺量为25%；水灰比为1.0~2.0（取1.3）；水泥浆的比重约为1.41g/cm3；土的比重为1.8g/cm3；搅拌桶：直径1.78m，高0.8m；施工时采用连续切割成墙施工。墙体每米水泥用量：0.85m×26m×1m×1.8g/cm3×25%=9.9t墙体每米水的用量：9.9t×1.3=12.87t每盘水泥浆中水和水泥用量：V=π×(1.78/2)²×0.8/2=0.995m3每盘水泥：V1=0.995×1.41×（1/2.3）=0.61吨每盘水：V2=0.995×1.41×（1.3/2.3）=0.79吨墙体每米需要制浆桶数=9.9t÷0.61t=16.2桶TRD注浆速度约为40分钟/米所以水泥浆用量大约为每2分钟30秒一桶。施工过程中停水、停电控制施工过程中因水电问题导致不能正常施工，停歇时间≥20min时，需要每隔一小时进行一次原位切割上下提升动作，以防夹箱体或切割箱抱死。等水电正常时，再继续施工。若在提钻注浆时出现此问题，如长时间停电，停水，则必须起拔切割箱，待水电正常后，重新下钻至原设计深度后往回切割不小于500mm进行注浆搭接。表7.1.5-1成墙质量控制表序号检查项目允许偏差检查方法责任人1墙顶和墙底±100mm设备仪表测量或预先测量切割箱长度校正成墙深度质量工程师、专业工程师2H型钢定位±50mm根据定位点，用钢尺测量质量工程师、专业工程师3垂直度1/200设备仪表测量质量工程师、专业工程师基坑开挖前检验水泥土地下连续墙强度，强度指标应符合设计要求。墙体强度宜采用浆液试块强度试验确定，也可以采用原位钻芯强度试验确定。5、基坑转角处置方案：如上图所示，在图三中是在施工中停电或其他机械设备出现问题是处理冷接缝问题。后施工回切一部分来重合先前施工部位，杜绝裂缝问题的产生。严禁使用过期水泥、受潮水泥，对每批水泥进行复试，合格后方可使用。上道工序验收不合格的，严禁进行下道工序施工。6、冷缝处理措施：TRD止水帷幕施工过程中，如因地下障碍物或设备故障等因素造成相邻槽段施工间歇超过24h时，应作为冷缝记录在案，并记录冷缝部位的坐标；排除问题、继续施工时，冷缝部位的水泥土搭接不应小于500mm，且冷缝部位采用3φ800的高压旋喷桩进行冷缝处理（桩深同墙身，具体以技术核定单的形式，报请支护设计单位进行确认）。7.1.6H型钢施工要点7.1.6.1H型钢加工及下插型钢施工要点1、H型钢施工流程图7.1.6.1-1型钢施工流程示意图H型钢使用前，在距型钢顶端处开一个中心圆孔，孔径约8cm，中心开孔与型钢上孔对齐。若所需H型钢长度不够，须进行拼焊，焊缝应均为坡口满焊，焊好后用砂轮打磨焊缝至与型钢面一样平。且根据设计要求，本支护结构的H型钢在达到工况要求后须全部拔出回收。H型钢在使用前必须涂刷减摩剂，以利拔出；要求型钢表面均匀涂刷减摩剂。型钢加工流程如上所示：2、H型钢加工制作根据设计所要求的H型钢长度（约为16.5m~24m），型钢长度已超出定尺范围，故采用对接的形式来达到设计要求。对接型钢均采用双面坡口焊接方式，质量要求不低于二级，进行探伤检测，焊接后的型钢长度偏差应大于-100mm。单根型钢中焊接接头不宜超过2个，且相邻型钢焊接接头错开长度不小于1m。焊接质量均按《钢结构工程施工质量验收标准》(GB50205-2020)执行，以确保质量要求。根据设计要求，本支护结构的H型钢在结构强度达到设计要求后必须全部拔出回收。H型钢在使用前必须涂刷减摩剂，以利拔出，要求型钢表面均匀涂刷减摩剂。①清除H型钢表面的污垢及铁锈。②减摩剂必须用电热棒加热至完全融化，用搅棒搅时感觉厚薄均匀，才能涂敷于H型钢上，否则涂层不均匀，易剥落。③如遇雨天，型钢表面潮湿，应先用抹布擦干表面才能涂刷减摩剂，不可以在潮湿表面上直接涂刷，否则将剥落。④如H型钢在表面铁锈清除后不立即涂减摩剂，必须在以后涂刷施工前抹去表面灰尘。⑤H型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除，重新涂刷减摩剂。⑥H型钢下插a.H型钢使用前，在距型钢顶端处开一个中心圆孔，孔径约8cm，中心开孔与型钢上孔对齐。b.根据甲方提供的高程控制点，使用水准仪控制误差控制在±50mm以内。型钢插入水泥土部分均匀涂刷减摩剂。c.装好吊具和固定钩，然后用50吨吊机起吊H型钢，准备下插，用全站仪和线锤校核垂直度，必须确保垂直。d.在沟槽定位型钢上设H型钢定位卡，型钢定位卡必须牢固、水平，必要时用点焊与定位型钢连接固定；型钢定位卡位置必须准确，要求H型钢平面度平行基坑方向L±5cm(L为型钢间距)，垂直于基坑方向S±10cm(S为型钢朝基坑面保护层)；将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡靠型钢自重插入水泥土搅拌桩体内。e.若H型钢插放达不到设计标高时，则采用起拔H型钢，重复下插使其插到设计标高，下插过程中始终用全站仪跟踪控制H型钢垂直度。f.H型钢吊装图①报表记录施工过程中由专人负责记录，详细记录每根型钢的下插及结束时间，及时填写当天施工的报表记录，隔天送交监理。②型钢质量检验标准表7.1.6.1-1型钢质量检验标准表序号分类检查项目允许偏差或允许值检查方法1主控项目型钢顶标高±50mm水准仪2一般项目型钢垂直度1/200全站仪3型心转角3°全站仪4型钢插入平面位置50mm（平行于基坑边线）10mm（垂直于基坑边线）用钢卷尺量3、H型钢质量保证措施设H型钢定位卡，固定插入型钢平面位置，型钢定位卡必须牢固、水平，而后将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内，采用线锤控制垂直度。若H型钢下插低于设计标高，则在该型钢顶端焊接吊筋，用槽钢穿过吊筋将其搁置在定位型钢上，待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋及沟槽定位型钢撤除。若H型钢插放达不到设计标高时，则重复提升下插使其达到设计标高，此过程中始终用线锤跟踪控制H型钢垂直度。型钢插入水泥土部分均匀涂刷减摩剂。安装好吊具及固定钩，然后用50吨吊机起吊H型钢，用线锤校核其垂直度。型钢插入左右误差平行方向不得大于50mm，垂直度偏差不得大于1/200。清理沟槽内泥浆由于水泥浆液的定量注入搅拌和H型钢的插入，将有一部分水泥土被置换出沟槽内，采用挖机将沟槽内的水泥土清理出沟槽，并清理出场。在型钢插入过程中，若遇型钢插入困难，或顶标高过高，应立即将型钢拔出，重新进行搅拌，保证型钢完全靠自重下插，待型钢顶至地面一米左右利用动力头自重下压至设计顶标高。型钢下插主要控制措施：a.下插前准备TRD注浆施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢。H型钢使用前，在距型钢顶端处开一个中心圆孔，孔径约8cm，并在型钢翼板两面进行开孔，为后期起拔预留孔。型钢应保持平直，若所需H型钢长度不够，须进行拼焊，焊缝均为坡口满焊，确保焊缝与型钢表面有一样的平整度。型钢插入水泥土部分均匀涂刷减摩剂。型钢焊接宜采用剖口焊接，质量要求不低于二级。单根型钢中焊接接头不宜超过2个，焊接接头位置应避开型钢弯矩最大处。型钢需在搅拌桩施工结束后3小时内插入。b.过程控制型钢中心线及垂直度控制：装好吊具和固定钩，然后吊起H型钢，用线锤校核垂直度，必须确保垂直。根据测量定位线，H型钢中轴线定位采用定位型钢、“工”字形型钢定位卡和小型型钢定位卡。转角处H型钢采取与围护中心线成45°角插入。在沟槽上铺设定位型钢、H型钢定位卡，用于控制H型钢下插时型钢中心线往基坑内外两侧的偏差，使其控制在设计允许偏差范围内。定位型钢应具有固定措施，避免位移。型钢定位卡必须牢固、水平，必要时用点焊与定位型钢连接固定。型钢定位卡位置必须准确，要求H型钢平面度平行基坑方向L±4cm（L为型钢间距），垂直于基坑方向S±4cm（S为型钢朝基坑面保护层）。起吊时，用全站仪或经纬仪测量H型钢垂直度，由专业司索工指挥吊车驾驶员依靠型钢自重纠正下插前垂直度，将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡将型钢徐徐垂直插入水泥土搅拌桩墙内。型钢下插后及时用全站仪和测量控制线校核型钢中心线是否位于墙中心。若型钢中心线往基坑内外侧偏差在±5cm以内，则采取挖机辅助矫正。若偏差较大难以矫正，则一律起拔后重新下插，直至满足设计要求。型钢标高控制：型钢下插时根据总包方提供的高程控制点，用水准仪引放到型钢上，从第一根型钢下插即开始控制型钢标高、垂直度和中心线偏差。在型钢插入过程中，若遇型钢插入困难，或桩顶标高过高，应立即将型钢拔出，重新进行搅拌，保证型钢完全靠自重下插至设计顶标高。如型钢插入深度与设计标高普遍有较大差距，则分析难以下插原因，如水泥土达到初凝或下插偏位未垂直插入切割墙体内等，起拔后进行重新下插。若为砂层地质浆液沉淀、失水较快，则需采取相应的技术措施，采用振动锤振下或采取其他施工顺序（方法）进行下插。具体方法有适当减少每一班切割成墙长度，以达到缩短注浆时间和下插时间的目的。还可以适当加大水灰比，确保浆液处于流动状态等方法。本工程型钢顶标高低于设计TRD墙顶顶标高，根据施工场地标高与H型钢顶标高的高度差确定吊筋长度，在型钢两腹板外侧焊好吊筋（≥Ф12线材），误差控制在±5cm以内。吊筋与300*150*3000槽钢进行焊接固定，待墙体水泥土凝结固化后方可将吊筋分离。若型钢顶标高高于设计顶标高，则采用振动锤或静力下压，使型钢顶标高符合设计要求，误差控制在±5cm以内。若下插过程受阻，借助振动锤也难以下插，则重新进行注浆回切，确保顺利下插。型钢间距控制：型钢间距600mm采用逐根控制并结合设计图纸定位的方法。现场用Ф22钢筋制作小型型钢定位卡，小型定位卡的卡头间距600mm，相邻两根型钢上放置2~3个定位卡进行逐根控制，这样可以有效控制型钢间距。图7.1.6.1-2“工”字形型钢定位卡和小型型钢定位卡图4、H型钢起拔方案1）H型钢在基坑回填完毕至压顶梁顶标高后予以回收，拔除时应具备如下条件：——基坑肥槽已分层回填至压顶梁顶标高并压实，型钢间浮土已清至压顶梁顶面。——拔除作业区场地已腾空、现场已制定型钢临时堆放场地，车辆通行顺畅；因场地受限，需上结构顶板拔除的，应提前结构设计单位进行顶板承载力复核，并采取铺设钢板、限制堆高（堆高不超过3层）等顶板保护措施。——后续肥槽回土压实满足连续拔除的要求。具备拔除条件时，由我项目部向监理单位提出《工法型钢拔除申请》，经现场监理确认拔除条件后签发《工法型钢拔除令》。2）拔除顺序及路线：根据基坑肥槽回土情况采用跳拔方式，即隔一拔一，待拔除型钢灌缝满2天后再拔除剩余的型钢。同时确保基坑肥槽回土部位与未回填部分交接处10米范围内的型钢不得拔除。按气浮池基坑→二沉池→生物池→预处理及污泥处理区路线进行。空间受限时，已拔除型钢的部位，需要及时回填至设计地面标高并压实，以创造拔除吊车行进道路。3）型钢拔除后的灌缝措施：型钢拔除后4小时内，采用1:3水泥砂浆（粉砂）进行灌缝注浆，具体采用φ16钢管插入型钢底部，注浆至孔口返浆为止。4）型钢拔除方法如下：——H型钢起拔采用专用机械，起拔加力要垂直，不允许侧向撞击或倾斜接拔。——H型钢的起拔力与H型钢的变形形状密切相关，因此，基坑开挖过程中，根据土体变形的时空效应，及时架设支撑，尽可能缩短基坑开挖与支撑架设的时间间隔；施工中加强监控量测，并准确、及时反馈信息，指导现场，及时采取相应对策，把基坑变形控制在最小范围以内。——H型钢拔除后留下的桩孔宜采用水泥砂浆及时回填。起拔示意图如下所示：图7.1.6.1-3H型钢起拔示意图——型钢拔除顺序：平整场地→安装千斤顶→吊车就位→型钢拔除→孔隙填充a.平整场地拔H型钢前，必须先进行顶圈梁上的清土工作，以保证千斤顶垂直平稳放置。b.工作面上物件清理干净，以满足25吨吊车起拔型钢为准，25吨汽车吊净重为20吨，后两轮轴间距为1.8米；以型钢内侧或外侧6.5米以上距离，并有拔出H型钢后的堆放场地和运输H型钢的通道。c.根据本工程的实际情况，并留出足够的操作面和通道。d.拔除型钢时采用跳拔的方式，拔出的型钢应堆放在场地空旷处，尽量满足运输车辆的进出。e.安装千斤顶将二个千斤顶（型号为：QD-200T）平稳地放在顶圈梁上，要拔出的H型钢的两边用吊车将H钢起拔架吊起，冲头部分‘哈夫’圆孔对准插入H型钢上部的圆孔，并将销子插入，销子两边用开口销固定以防销子滑落，然后插入起拔架与H型钢翼之间的锤型钢板夹住H型钢。f.型钢拔除开启高压油泵，二个千斤顶同时向上顶住起拔架的横梁部分进行起拔，待千斤顶行程到位时，敲松锤型钢板，起拔架随千斤顶缓慢放下置原位。待第二次起拔时，吊车须用钢丝绳穿入H型钢上部的圆孔吊住H型钢。重复以上工序将H型钢拔出。g.型钢孔隙填充再拔出型钢的同时对H型钢留下的缝隙及时填灌黄沙或注浆。7.1.6.2预应力型钢内支撑施工要点本工程采用预应力型钢组合支撑，钢支撑采用H400×400×13×21型钢，横梁采用H350×350×12×19型钢，围檩采用H400×400×13×21型钢。1、型钢立柱的施工（1）现场放样及复核：样桩的施工放样严格按要求执行，即焊条、白灰、红方便袋三要素。样桩放好之后报项目技术负责人进行复核，复核无误后方可进行下一步工序。桩位偏差要求控制在10mm以内。（2）插桩就位后，用两台经纬仪相互交叉成90°以检测桩身的垂直度，桩插入土中的垂直度偏差不得超过桩长的0.5％。（3）立柱桩施工采用机械手插型钢法；送桩时配置一台S3水准仪，在送桩杆上预先划好标记以控制桩顶标高。（4）立柱桩插入时，如未能对准桩位，应将立柱桩拔起重插，若因遇地下障碍物，偏离桩位时，立即将立柱桩拔起，清除地下障碍物，将孔回填后；重新放上“样桩”，再次插桩。（5）插立柱桩时要注意型钢腹板的方向。现场技术员根据图纸设计的立柱桩腹板方向，在现场用一段30cm的白灰将腹板方向标出来，插入时，型钢腹板和白灰线重合。（6）桩顶标高严格按照设计图纸控制，严禁超送；桩顶标高误差控制在+2cm左右。（7）所使用材料需要有出厂合格证。（8）成品的立柱桩禁止机械碰撞，应在立柱上贴好反光条，且在重要节点出增加剪刀撑。型钢支撑架设方法及流程（1）钢支撑架设流程a.基坑开挖至第二层土方时，立即放测出支撑位置线，凿出TRD内的型钢并进行牛腿支座的焊接加工，牛腿位置与支撑位置一一对应；b.土方开挖到位后，开始焊接T型传力件，安装钢围檩和支撑。c.钢支撑安装完毕后，进行下一层土方的开挖，开挖至下一层钢支撑底标高下1m。（2）钢支撑架设方法a.每节段分层开挖至钢支撑架设的高度后，立即放出支撑位置线。b.凿出TRD型钢焊接钢牛腿，其它各层钢支撑安装钢牛腿后，安装加工好的钢围檩。钢支撑两端的钢围檩应保持同一水平位置。c.将焊接好的T型传力件在钢支撑中心位置与H型钢相焊接。d.安装钢围檩与支撑。e.用汽车吊或挖机吊放钢支撑到钢牛腿上，用高强螺栓连接固定。f.钢支撑的长度由现场实际长度确定。微调采用薄型钢板。钢支撑组装的各种工作。g.为防止钢支撑在施加轴力时产生过大的挠度，在对钢支撑施加预应力前先将钢支撑用高强螺栓固定在连梁上。（3）钢支撑预加轴力方案钢支撑预加应力采用两台100t的液压千斤顶进行施加，在支撑一侧逐级加压。根据液压千斤顶压力表刻度与压力的关系，将预加轴力换算成千斤顶压力表读数，使其一一对应。钢支撑施加轴力为设计轴力的100%，分三次逐级施加。第一次施加到设计支撑轴力的20%，第二次施加到设计支撑轴力的70%，第三次施加到设计支撑轴力的100%，每级施加荷载完成后，稳定持荷5分钟左右，再进行下一级应力施加。预加轴力施加至终压后，千斤顶停止加压，在压力表读数稳定10分钟后，且预加轴力与钢支撑轴力监测数据一致时用专用加压件与薄钢板进行锁定。3、确保钢支撑稳定的技术措施和验收措施（1）钢支撑拼装过程a.钢支撑在拼装时，轴线偏差在2cm之内，并保证支撑接头的承载力符合设计要求。钢支撑连接时必须对称上螺栓，按顺序紧固。b.钢支撑安装前检查连梁工字钢的水平度，若不水平要通过托座件进行矫正；然后将钢支撑安装在横梁，并且紧固好，便于加预应力固定。c.所有钢支撑装配件的钢板加工以及工字钢焊接加工都必须双面满焊。在有内肋板焊接过程中无法双面焊接的，采用坡口焊接方式。（2）基坑开挖过程a.采用中心挖槽法或小挖掘机开挖钢支撑附近土方，防止机械碰撞支撑；采用人工配合小型机具开挖护坡桩附近土方，严禁机械开挖碰撞钢支撑和护坡桩。b.沿围护桩两侧各留2.0m宽平台，充分利用其土体抗力保证围护结构的稳定，又可利用此平台及时进行封堵围护结构的渗漏水，在钢支撑架设完毕后，进行下面一层土方开挖前再挖除预留平台部位的土方。c.基坑开挖过程中及时架设钢支撑，保证基坑正常开挖及保证在加载卸载过程中围护结构的受力符合设计。4、钢支撑拆除(1)拆除条件——结构底板混凝土换撑达到设计强度80%及以上时，方可拆除第二道型钢支撑。——高程0.5米处混凝土换撑达到设计强度80%及以上且该水平换撑标高以下的基坑肥槽灰土回填压实，型钢斜换撑安装后方可加压完毕后，方可拆除第一道砼支撑。——待结构顶板混凝土达到设计强度80%及以上，且基坑肥槽回填回填至压顶梁顶标高、H型钢拔除后，方可拆除型钢斜换撑（型钢斜换撑应采用隔一拆一的方法，且拆除过程中加强坑外降水、并加强深层土体位移监测，以避免拆除时造成外墙开裂）。(2)支撑拆除总体施工顺序支撑拆除前必须先监测基坑周围的位移原始数据，再给对撑泄压，同时检查基坑变形情况，如基坑没有明显变形位移，即可进行拆除工作。根据基坑基础底板及传力带浇筑顺序：基坑角撑→支撑连接梁拆除→立柱桩割除→拆除完成。对撑拆除采用相同的顺序。(3)支撑拆除吊装及运输方案支撑拆除主要使用5吨叉车和25吨汽车吊进行起吊，基坑内主要用叉车在楼板上拆除，拆除后的支撑标准件叉放至楼板上临时放置，堆放不超过2层，为减少对楼板的荷载，每天拆除后及时拉运出场。拆除工作是本项目的重点难项，由于坑边空间较小基本不具备吊车停放条件，拆除时需要塔吊配合，当由于支撑构件重量超过塔吊限重时（组合三角中3.7吨，12米支撑梁重2.2吨），需要将5T叉车放到地下室楼板上配合支撑拆除。(4)拆除方法高强螺栓采用气动扳手先行松开，再人工拆除。高强螺栓拆除采用间隔拆除法进行。立柱采用气割法施工，立柱割除沿基础底板顶面标高割除。a.浇筑基础底板混凝土时，应同时施工传力带，施工换撑带前应将围护桩上的泥皮清理干净。b.底板和传力带施工完成并达到设计要求强度后，可拆除型钢组合支撑；c.型钢组合支撑的拆除首先加压件之间螺栓拧松之后，然后卸载支撑的预应力。d.拆撑期间，监测单位应加强对围护体和周围建筑物的监测。e.应预先编制详细的拆撑方案，经业主、设计、监理等单位确认后实施拆撑作业。施工注意点：严格控制基坑边超载，基坑周围10m范围内施工堆载不得超过15kPa；堆放材料时，特别是堆场总重应控制在30t以内，确保坑边10m范围内施工堆载不超过2t/㎡及1.5t/㎡，内支撑设计未考虑施工荷载，支撑拆除时严禁堆放。5、注意事项（1）除注明外钢材均采用Q345b，焊条采用E43型，材料采用无变形、无裂纹的结构专用材料，型钢构件支撑提供产品合格证明及加工制作图，施工前现场检验几何尺寸和外观，经监理单位验收合格后方可使用，支撑横梁在相邻两根支柱之间没有焊缝，横梁兼作支撑间拉梁时接头处加强。（2）支撑构件上严禁堆载（3）构件间采用10.9级M24高强螺栓连接，螺栓材料为20MnTiB，施工预拉力为250kN，高强螺栓使用前100%目测检查并组成连接副，高强螺栓紧固分两次进行，初拧扭矩值为终拧的50%～70%，钢支撑施加预应力后，再次拧紧松弛的螺栓。（4）型钢组合式内支撑在围檩安装后要进行变形量监测，首先在施加预应力之前进行监测，然后在施加预应力之后进行，监测频率至少每周一次。（5）基坑施工过程中加强对支撑系统的巡查，对巡查发现的问题及时整改。7.1.6.3冠梁及混凝土内支撑施工要点1施工工艺流程详见下图。第一道内支撑采用现浇钢筋混凝土结构，混凝土强度等级均为C30，支撑梁尺寸为1300×700，支撑梁不得直接采用土胎模。压顶梁施工时铺设100厚素砼垫层。在开挖冠梁前，预先放出开挖边线，并标识所处位置，避免开挖过程中被损坏。冠梁开挖完成后，在桩顶处测量出桩头并做好标记。首先破除钢筋笼外侧混凝土。2、围护结构接触面处理、支撑处垫层浇筑人工清除围护结构表面泥巴，凿平，拉出预置剪力钢筋；支撑处浇200mm厚素砼垫层。3、钢筋制作主筋接长采用机械连接，围护结构主筋锚入圈梁长度不小于35d。4、支模冠梁及砼支撑模板采用组合小钢模，模板加固采用Ф48mm脚手架钢管双根双向配合拉杆进行加固，钢管水平向2～3道，竖向间距不大于1米。5、砼浇注根据圈梁及砼支撑强度要求，采用商品砼，坍落度10±2cm。砼浇筑采用汽车输送泵。砼振捣采用插入式振捣器，振捣间距约为600mm，以砼表面泛浆，无大量汽泡产生为止，严防砼振捣不足或过振。6、冠梁及砼支撑混凝土浇筑后，上面覆盖麻袋或草包，并进行保湿养护。7、冠梁及砼支撑混凝土强度达到要求后方可进行下一步的基坑开挖。8、由于支撑的布置应避开预埋钢洞圈、牛腿、结构诱导缝、施工缝、立柱、临时桩等，且满足基坑开挖过程中小挖机的起吊，并考虑板预留孔等要求，因此在围护结构施工完成后，基坑开挖之前，应对支撑的布置进行合理性分析和调整，以满足施工的需要和确保基坑的安全。冠梁及砼支撑施工注意事项1、围护桩顶部纵向钢筋在桩顶冠梁内锚固，桩顶冠梁转角处两个方向的纵向钢筋均在另一个方向的冠梁内实现锚固。2、浇注冠梁前，必须对基坑外侧土体采取可靠挡护措施，保证交通安全，清理型钢之间浆液至设计标高，然后安装冠梁钢筋，支模，浇筑混凝土。3、对于支撑端头处的预埋钢板，确保钢板的平整，以减小钢支撑的安装误差，施工单位根据现场实际情况，做好支撑防脱落措施，确保支撑安全。4、挖冠梁沟槽时，有放坡条件的采用放坡开挖，无放坡条件的采用钢板桩支护后再进行开挖。7.1.7格构柱施工要点1、施工流程格构柱吊放安装格构柱采用一台25T吊机进行吊放，吊点位于格构柱上部，采用整体吊装入孔。构柱固定采用钢筋笼部分主筋上部弯起，与格构柱缀板及角钢焊接固定，固定时格构柱必须居于钢筋笼正中心。格构柱定位确定定位点→定位器就位→格构柱就位→格构柱与钢筋笼焊接→垂直度控制→(导向架)格构柱定位→垂直度复测→下导管。格构柱桩钻孔完成后，将钻孔周边泥浆、土等清理干净、测量员计算好格构柱四边中点延长线四个坐标点，然后进行放线，定位偏差小于10mm。桩孔周边在桩成孔完成后进行平整，孔四周铺150*150枕木，导向架安放在枕木上。钢筋笼下落至孔口位置时用型钢进行固定，将格构柱吊至钢筋笼内进行加固连接;格构柱吊至孔口位置时，用型钢固定，用螺栓与导柱进行连接。格构柱与钢筋笼焊接（1）在格构柱每边的钢筋笼主筋上各焊接3根Φ25水平钢筋，距格构柱每边有20-30mm的活动量，使格构柱位于钢筋笼中间，保证格构柱各面与钢筋笼间距均匀，以便吊装后能对格构柱位置进行微量调整，使其位置准确柱身铅垂。（2）格构柱四个面分别采用两根长1.0mΦ16钢筋斜向与钢筋笼主筋焊牢，焊接长度100mm，钢筋具有一定的长度形成柔性连接，以便能使格构柱作相对微量调整。格构柱的固定将用定位的四个点引测至型托梁上，垂直方向用两台经纬仪进行位置控制，标好位置，同时报请监理人员根据引测记录再次进行复核，在钢筋笼入孔后，格格柱位置安装定位导向架，架高1500mm，架体为14#槽钢对拼焊接，导向架中部定位孔每边与格构柱大50mm，便于螺检连接和柱位调整，格构柱顶至导向架设置与格构柱同规格导柱，导柱与下部格构柱四边通过Φ28螺栓连接，格构柱在下落过程中用靠尺进行检测，最终保证格构柱中心及方位符合设计要求，并上紧螺杆固定，防止位移，然后在格构柱内下导管浇筑混凝土。7.2管井施工方案本工程降水采用管井做降水井，共170口，其中坑内深井129口，坑外控制性降水41口。深井采用钻机成孔，坑外井点间距约15m，坑内间距约12~15m。基坑开挖前进行2~3周的预降水，基坑内降水深度达到基坑开挖面1m以下，严禁过度降水，坑外降水按设计要求降至地面以下7m~8m。1．管井施工顺序：放线定位→管井制作→成孔→安放管井→填砂砾滤料→试抽水→正常使用抽水→测量观测井中地下水位变化。图7.2-1管井剖面图2．管井制作采用∅300加筋波纹管，管壁戳孔，孔径10mm，间距50mm，梅花形布置，外包三层60目尼龙网布作为过滤网。3．成孔：管井成孔直径不小于800mm，成孔深度比滤管低0.8m，成孔采用清水钻孔或套管法，成孔后及时在孔底铺垫砂砾。若采用泥浆护壁钻孔需进行洗孔处理。4．插入管井后，在井管孔壁之间用洁净的中粗砂填实，在井管及管壁之间的空隙内填粗砂时，井管口部位应有泥浆水冒出，在粗砂填到距地面约1.5m的地方后方可停止。在井管四周灌砂滤料后立即洗井。一般在抽筒清理孔内泥浆后，用活塞洗井，或用泥浆泵冲清水与拉活塞相结合洗井，借以破坏深井孔壁泥皮，并把附近土层内遗留下来的泥浆吸出，然后立即单井试抽，使附近土层内未吸净的泥浆依靠地下水不断向井内流动而清洗出来。5．井管施工完后，经检查合格后方可投入正常使用。即可接通抽水设备进行试抽，在试抽时，要全面检查井点管接头质量、深井出水情况和抽水设备的运转情况，必要时调整深井设置及深井泵位置，保证降水至开挖面0.5~1.0m。如发现死井，应及时进行处理。6．降水系统运行后，要求连续工作，保证正常抽水，不得随意停泵。为达到连续抽水的要求，应留出备用抽水设备，现场配备一台发电机，发电机的功率要能满足所有深井抽水设备的用电要求。7．施工底板时坑内管井是否保留及保留数量根据现场实际抽水情况确定。地下室施工完毕回填后，坑外深井具体停止抽水时间应满足结构地下室抗浮要求，由结构设计确定。8．简易管井穿底板封闭施工程序：1）基坑开挖至设计高程，清理基坑底面；2）铺设找平层，在PVC管外套上钢管，钢管周围焊一圈钢板，将铺设到降水井边的防水板焊到钢管表面，在接缝周围涂刷止水腻子；3）铺设防水板保护层和底板钢筋，井孔处的内缘受力筋先断开并弯起，同时预留施工封闭钢板空间，浇筑底板混凝土；4）截断井管，大容量抽水，然后在井管内先填入素土，同时管内在底板范围内浇筑与底板同标号混凝土，封闭井口；5）在井口焊接封闭钢板，要求满焊密封，连接底板内缘受力筋，灌注补填混凝土（加入微膨胀剂）。图7.2-2保留管井穿底板详图7.3土方开挖施工方案7.3.1技术参数本工程基坑形状不规则，总占地面积约为4.9万㎡，长约240米，宽约120米。±0.000相当于黄海高程7.000m，本工程采用相对标高。开挖深度约为5.3-13.6米，总土方量约为40万方。7.3.2施工准备工作1、基坑完成所有监测点的布置，且在工程桩、围护施工期间，各监测点日变形量、累计量等均满足设计要求。2、对于基坑周边，尤其是周边地下管道线的监测及施工时存在变形影响较大的部位，采取了必须的预防及处理措施。3、基坑周边围护及土体加固完成，且桩体水泥强度、混凝土强度等均已经达到设计要求。4、基坑排水措施完成，并保证水位降至土方开挖面1m以下。5、挖土必须的机械、人力及应急设备等均准备就绪，且完成对操作人员进行了挖土的顺序、过程中注意事项的交底以及安全文明施工教育。6、本项目周边环境复杂，为保证周边环境的安全，需科学、合理安排挖土的顺序、尽早完成本工程基坑的施工任务。同时在施工过程中加强基坑的监测。7、现场设4处大门，其中一处大门门口设置冲洗设备，洗车池和沉淀池，以便车辆外出时清洗，确保不带泥上路，不污染城市交通道路。8、挖机、运输车进入进坑作业的出土口通道铺设道渣和钢板扩散压力。9、对土方开挖作业人员进行入场教育和土方开挖方案交底。10、每个区块每层土方开挖均分层开挖，原则上每层土深度不超过2m。11、基坑周边10m内严禁堆载，土方不得堆载在基坑周边影响范围内。7.3.3土方开挖基本原则本工程基坑为地下一层、局部两层结构，按照“时空效应”理论，实行“分层、分段、分块、留土护壁、限时对称平衡支撑开挖”、先撑后挖的原则施工。在整个挖土施工过程中，按照当地的土质，要求基坑口四周设置明沟排水，同时要密切监测，防止雨水灌入而引发事故，确保围护结构稳定。基坑开挖期间，基坑附近、坑口顶上严禁堆放重物、行驶车辆。土方开挖过程做到如下几条：1．本基坑周围10m范围内未注明区域荷载不允许超过20kPa，严禁超载。施工车辆应在基坑边指定的路线和位置行驶、停放，土方应及时外运。2．挖土次序严格遵循“分层开挖，先撑后挖”的原则，对称同步开挖，严禁单向挖土。挖至坑底标高后，应及时铺设垫层。挖土根据后浇带位置分块间隔开挖。坑边一次开挖长度不超过25m，并采用跳段开挖。各块之间的土方开挖应以大于1：1坡度分层分段方式进行。3．采用机械挖土方式时，严禁挖土机械碰撞支撑、立柱和围护桩。压顶梁、腰梁和支撑严禁堆载。4．基坑挖土应做到“五边”即：边挖、边凿、边铺、边浇、边砌，坑底无垫层时间不超过48小时，确保基坑土体不长期暴露，提高基坑稳定性，并尽早施工地下室底板。5．土方开挖待围护桩强度达到80%设计强度、型钢支撑施加预应力后进行，开挖时结合后浇带及支撑位置分块、分层、并对称挖土，不一次开挖过深，每层开挖深度不大于2.0m，严禁在一个工况下、一次开挖到底，土方开挖采用中心岛式开挖。坑底最后30cm土采用人工配合机械开挖，先采用跳挖的方式开挖承台，到设计标高后立即铺设垫层做胎模，后挖除板底以上余土，边开挖边浇垫层，垫层浇捣至围护桩边。6．土方开挖时严禁在基坑周围20m范围内堆土。7．基坑开挖的顺序、方法与设计工况一致，并遵循“先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则。8．根据观测结果决定土方开挖位置和进度，基坑开挖过程中，做好排水措施。9．如基底遇不良土质，须清除后换填级配砂石。换填分层夯实，压实系数不小于0.97。室内地坪以下回填土压实系数不小于0.94。10．在基坑开挖过程中，根据监测信息及时与有关各方进行协商调整挖土顺序。7.3.4土方开挖方式本基坑采用机械挖土，由四周向中心进行放坡、分层、退挖形成中心岛的“岛式”开挖方式。先施工角撑区域预应力支撑、基坑四周压顶梁，然后大面积分区、分层开挖，在场区南侧液氧站设置一个通道口，临时道路经二期场地接入320国道。总体开挖方向为从东向西，由南北向中间，然后从中心岛向西侧出土口退挖，最后开挖出土口区域土方。7.3.5土方开挖顺序1.土方开挖应待连续墙强度达到80%设计强度，确定开挖范围后，用石灰线洒出基坑边线，50-60米左右为一个开挖段。2.按围护设计要求先从自然地坪开挖至第一道混凝土支撑梁底标高；同时凿连续墙上部，浇注压顶梁及第一道混凝土支撑；分层开挖至预应力支撑底标高，安装预应力型钢支撑；待施加预应力后，分层开挖至底板承台垫层底标高。紧接着施工地下室承台、底板及底板传力带。7.3.6施工工况本工程采用自上而下分四个阶段进行开挖，为配合典型支护施工，基坑每阶段应分层分段进行挖土。坑内有高差处由低向高施工。1、第一阶段挖土：基坑四周待围护TRD连续墙和工程桩施工结束并达到80%强度后，从场地标高分层开挖到内支撑垫层底标高处，浇筑浇注压顶梁及施工第一道混凝土内支撑。2、第二阶段挖土：施加预应力后，从场地标高挖到第二道预应力支撑梁底标高，分2层进行开挖。对于型钢支撑下方的土方，先由小型挖机配合掏挖，再由大挖机周转挖出装车；该阶段挖土完成后随即第二道型钢支撑的安装并施加预应力。3、第三阶段挖土：施加预应力后，基坑整体从支撑梁垫层底处挖到地下室底板垫层底标高，分2层进行开挖。对于支撑下方的土方，先由小型挖机配合掏挖，再由长臂挖机周转挖出装车。该阶段为开挖至基坑底,采取分层开挖。土方开挖翻至出土口边，用长臂挖机装土。1）挖土深度大于2m的，分2次挖至垫层底标高；挖土深度大于2m的坑中坑分2-3次挖至垫层底标高。2）该阶段土方开挖采用小挖机，当挖到基坑承台、降水井时，及时放出灰线，最大可能取土，余土人工修土，利用塔吊吊至坑外。承台、地梁采用人工修土，砌砖胎膜。3）根据勘察报告该层土质为碎石土，特别需要注意分层均匀开挖，如桩超高及时凿除。4、出土口收土和最后挖机退场在挖土挖至最后一层时，根据轴线进行分块开挖，最后土体开挖将近结束，先小型挖机从四周向出土口方向收缩，在出土口配臂长15m的PC300挖机取土，装车外运。最后小型挖机由吊车吊运出坑。本工程基坑出土口宽度为8米，坡度为1:6，坡道两侧以大于1:施工要点1、挖土及支撑施工前需编制专项方案，并经相关主管部门、建设方、围护结构设计单位、监理方认可后方可组织施工，且挖土时按照严格拟定的分块施工顺序进行。2、连续墙墙身达到设计强度且降水深度达到要求后方可开挖。3、按设计要求开挖压顶梁梁外侧卸土区土体，设好砼面层、地表排水沟及集水井。4、挖基坑四周土体至底板底标高，边挖边设垫层至支护桩边。5、设好二次围护措施，挖坑中坑部位土体至设计标高，并立即设好垫层及砖模。6、基坑各阶段挖土施工必须遵循"开槽设撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖"的原则。7、挖土以机械为主，人工为辅。机械挖土至底板底标高后，立即进行人工修土和设垫层，并必须在12小时内完成。8、机械挖土时须注意：挖土深度严禁超过设计标高，不得损坏工程桩、支护桩、腰梁及锚索；避免扰动开挖面以下的坑内土体。9、坑内土体开挖时不得留陡坡，以免基坑内土体滑移，从而导致工程桩偏位。10、挖出的土体及时外运，不得堆放在基坑四周及坑内，否则会使支护结构变形过大，危及基坑与邻近建(构)筑物的安全或引起工程桩偏位。11、基坑挖土施工应做到"五边"施工，即：边挖、边凿、边铺、边浇、边砌,保证基坑土体不长期暴露,确保基坑稳定。12、机械挖土时应保留200～300mm土层，严禁超挖。桩间土采用人工扦土处理。7.3.81、高低跨开挖做好开挖人员的组织及交底，并用石灰撒出坑边线，防止周边基础土体被多挖。2、按设计要求分层开挖不超2m及砼护坡，开挖时安全员必须到场动态观察开挖的安全性，如有土体不稳定或大幅度位移立即停止开挖，必要时进行回填。3、开挖前必须关注天气预报，避免开挖后，天气恶劣，造成塌方或泡水。开挖后应立即组织人员将垫层及砖模及时完成。4、坑中坑开挖完成后应做好周边挡水措施，坑内设集水井安置水泵，做好挡水和降水工作。7.4降水施工方案7.4.1设计目标根据设计图纸和设计要求，基坑须通过井点降水来提高土体的强度；同时根据岩土工程勘察报告，本工程的基坑降水方案，也就是针对基坑内降潜水（降水井)的合理的布置及抽水量及标高的控制方案，是确保本工程基坑开挖安全的关键。因而本工程基坑降水的目的：1、根据开挖施工进度降低基坑内地下水位至基坑开挖面以下2m左右，为基坑开挖施工提供良好的施工环境，最终降低到基坑底板以下2m左右。2、通过及时疏干基坑内地下水，防止开挖过程中局部流砂及管涌等不良情况出现，保证施工的顺利进行。3、加固基坑坑底的土体，提高坑底土体强度，从而减少坑底隆起和围护结构的变形量，防止坑外地表过量沉降。4、有利于边坡稳定，防止滑坡。5、疏干坑内地下水，方便挖掘机和工人在坑内施工作业7.4.3降水分析根据本工程围护结构特征和拟建场地的地质水文地质特征，本基坑工程的安全极大程度上依赖于基坑降水的成功与否，这使得降水设计的可靠性十分重要。1、本降水工程的特点分析：1）根据本工程的基坑开挖与支护的特点：在基坑工程桩、围护、加固施工后在土方开挖前布置降水井。2）基坑开挖深，降水幅度大，降水历时长降水深度应控制在开挖面下2m。3）浅层含水量大，根据地层剖面得知开挖深度范围内的土层处于砂质粉土层，含水量丰富、对基坑开挖产生不利影响。4）周边环境保护要求高：本基坑需要长时间、大幅度的抽水，基坑降水势必对周边敏感环境有一定的不利影响。5）降水运行安排：为避免降水过早运行对周边环境产生不利影响，降水运行应在围护封闭后开始。2、整体思路1）场地降水井排水统一排放至基坑外侧由集水井和排水沟组成的地表排水系统，由地表排水系统经沉淀引入市政雨水管网。排水沟宽300mm、深500mm，场地设排水沟的长度大约1280m；接入市政雨水管网的沉淀池为1000*1000*1000的沉淀池，排水沟坡度5‰，根据现场情况排水沟沿围墙边布置，所有现场抽取的地下水汇入排水沟，经过沉淀排入市政雨水管网，为了保证雨水及其他施工用水不流入基坑，基坑边到围墙边的排水沟安5‰放坡，为保证施工的顺利进行，基础底板浇筑完成后保留1/3的降水井继续降水，其余封井处理。2）降水井设置功率1.5kw的水泵，为减少降水井排水软管在场地上铺设数量，避免排水软管布设混乱，现场采用降水井串联布置，6口降水井设为一个组，在一口井内放置2.5kw的水泵做临时集水井，周边降水井出水软管接入此井中，再统一抽排至临时排水沟内，以此来减少场地上排水软管数量。7.4.4抽水量确定原则本基坑的抽水量主要包括地下水的储存量与降雨量，由于降雨主要集中在4月～6月梅雨季节和7月～9月台风雨季两个季节，且在短时期内因降雨渗入地层内的渗入量不会很多，因此，本次对基坑的抽水量确定、井数设计潜水泵的选择只考虑地下水的储存量，对于降雨的排出，采用明排水的施工措施来解决，对于坑外水采取地表引流。降水井数量的布置间距约20m。7.4.5图7.4.5-1降水工艺流程图1、降水井的埋设采用泥浆护壁钻孔法，降水井下沉前应清洗滤井，滤井和土壁之间应用级配良好的砂石作滤层。2、测放井位：根据井位平面布置示意图测放井位，如果现场施工过程中遇到障碍(如桩位等)或受到施工条件的影响现场可做适当调整。3、开孔：在井位处开800mm孔口，进入老土不少于200mm，孔口与周边土体之间的环状间隙必须用粘土夯实，以防孔口坍方，并在一侧设进浆口与泥浆槽相连通。4、成孔：开孔孔径为Φ800mm，一径到底，施工达到设计深度时，宜多钻0.3～0.5m，泥浆比重控制在1.05～1.25。5、清孔换浆：钻孔进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.50m，进行冲孔清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调至1.08，孔底沉淤小于30cm，返出的泥浆内不含泥块为止。6、下井管：井管进场后，应检查过滤器的缝隙是否符合设计要求。首先必须测量孔深，并对井管滤水管逐根丈量、记录。检查完毕后开始下井管，下管时须保证滤水管居中。7、填砾：填砾前应用测绳测量井管内外的深度，两者的深度值均不能浅于井管的深度以上500mm；填砾过程中应随测砾料的高度，填砾工序也应连续进行，不得中途终止，直至砾料下入预定位置为止，降水井单口填砾最终投入滤料量不应小于计算量的95%。8、洗井：潜水泵抽出管底沉淤,直到水清不含砂为止。9、抽水设备安装：成井施工结束后，应及时安装好水泵、铺设排水管道、电缆，抽水与排水系统安装完毕，即可开始试抽水。电缆与管道系统在设置时应注意避免在抽水过程中损坏，因此，现场要在这些设备上进行标识。10、抽水：安装完毕应进行试抽水，满足要求后始转入正常降水工作。11、排水：洗井及降水运行时应用管道将水排至场地四周的明沟内，通过排水沟将水排入预设的积水井内，再由集水井经沉淀排水市政雨水管网。排水管道及排水沟集水井应定时清理，确保排水系统的畅通。排水管道采用直径600波纹管接入市政雨水管网。12、井管拆除：为方便挖土施工和防止挖土作业破坏井管，在每一层开挖完成后，暴露出开挖面的井管及时拆除；井管使用完毕，用吊车或用三角塔架借助钢丝绳、倒链，将井管口套紧徐徐拔出，滤水管拔出洗净后再用。封井：坑开挖至设计高程，清理基底面。设找平层，在PVC管外套上钢管，钢管周边焊一圈钢板，将铺设到降水井边的防水板焊到钢管表面，在接缝周围涂上止水腻子。3）铺设防水板保护层和底板钢筋，井孔处的内缘受力筋先断开并弯起，预留施工封闭钢板空间，浇筑底板混凝土并振捣密实。4）截断井管，大容量抽水，然后向井管内填入C15微膨胀混凝土，在底板底以下200mm处改用与底板同标号混凝土浇筑密实，并封闭井口。5）焊接封闭钢板，要求满焊密封，连接底板内缘受力筋，灌注强度等级比底板高一级的微膨胀混凝土。运行工艺说明：1）坑外采用控制性降水，坑内降水深度控制在开挖面以下2m，施工过程严格控制降水速度和最大降水深度。2）由于水文地质条件的复杂性、土层参数的不确定性。自流深井的数量根据现场深井抽水试验及土方开挖情况调整。深坑外增加轻型井点降水或深坑内增加疏干井降水。集水井周边设置明沟汇集周边地下水。集水坑的位置及数量根据现场开挖情况调整，基坑底排水沟距离坡地4m以上。3）为达到降水的预期效果，应在土方正式开挖至少两周前即开始抽水。开始抽水时即进行坑外水位观测，观察坑内外水位变化情况，做抽水试验，确定止水帷幕止水性能。4）底板施工时，应保留约1/3的深井，保留原则应在平面范围内均匀布置，保留深井的封堵时间应由结构设计根据抗浮要求确定。5）抽水需要24小时派人值班，并做好抽水记录，记录内容包括潜水深井涌水量Q和水头降s，并在现场绘制s～t曲线，以掌握抽水动态，指导降水运行达到最优，并与监测单位密切配合。遇有情况应联系业主及相关单位，及时协商解决。6）潜水降水工作应降到坑底以下2m后才能停止降水，停止降水的时间应根据土开挖的要求和计算结果应报送总包方并取得总包方的认可后，施工现场才能停止降水，进行管井拆除和封井。图7.4.5-1抽水安装技术方法示意图7.4.6运行注意事项（1）施工完一口井即投入运行一口，以便及时抽通水井，确保降水井的出水量。（2）试运行之前，需测定各井口和地面标高、静止水位，然后开始试运行，以检查抽水设备、抽水与排水系统能否满足降水要求。（3）安装前应对泵体和控制系统作一次全面细致的检查。检验电动机的旋转方向、各部位连接螺栓是否拧紧，润滑油是否足、电缆接头的封口无松动、电缆线有无破损等情况，然后转1秒左右，如无问题，方可投入使用。安装完毕应进行试抽水，满足要求后转入正常工作。（4）试运行抽水时间控制在1天，即每口井成井结束后连续抽水1天，以检查出水质量和出水量。（5）降水井停抽期间的维护和管理：按照工程的施工安排，在停抽期间需进行降水井的管理和维护，现场安排人员轮流值班。（6）降水设备在施工前及时做好调试，确保降水设备在降水运行阶段运转正常。（7）工地现场要备足抽水泵。使用的抽水泵要做好日常保养工作，应经常检查泵的工作状态，一旦发现不正常应及时换泵，坏泵应立即修复，无法修复的应及时更换。（8）降水工作应与开挖施工密切配合，在坑内降水的同时，密切关注开挖水位变化情况，如有变化立即停止坑内降水，并找出问题所在及时处理，避免因降水而导致周边路面出现沉降或开裂。（9）做好井口的保护工作，严禁将井管碰坏以及杂物掉入井内。经常检查排水管、沟是否畅通。（10）井管应随着基坑的开挖将高出开挖面的井管及时割除。开挖到每层标高后，需运行的降水井铲除井管四周地面以下1m的滤砂，用粘土封井后再运行。7.4.7降水保障措施1、排水措施本基坑中地下水的排水过程分为地下排水及地表排水两个相互衔接的过程。（1）地下排水：地下水通过潜水泵抽出就近汇集到基坑四周的排水沟内，地下排水过程中，水泵的扬程必须足够大（20m左右），能将地下水排出地表。（2）地表排水：地下水经泵抽引至地表后，就近汇集到基坑周边的排水沟内，经过沉淀后排放至市政雨水井。2、井管保护基坑开挖时注意保护降水井管，以防被碰坏或压坏，坑内井必须保证在挖土时不被破坏，可在降水井位置插彩旗等醒目标志。临近降水井的土方需人工挖除。7.4.8异常现象的处理成井及降水过程中遇到异常现象的处理：1.废井和死井处理因施工不当造成的废井和死井，一律拔出重打，直至验收合格。2.降水井水位降不下去⑴、检查深井设备，排除机械故障。⑵、检查真空度及管口的封闭措施。3.井斜出现井斜要立即停止钻进，查找井斜原因，属设备安装方面的原因，可调正设备后用轻压、慢转扫至井底、对倾斜井段的井壁进行修整。如钻孔已经较深，也可采用回填后再扫孔的方法纠偏。如开钻不久即井斜，纠斜不便时，情况允许可重新开孔钻进。4.管井上浮管井上浮有效的处理方法是：将潜水泵胶管接内径为Φ25的钢管插入井管外间隙冲堵并同时向管井内注清水，使井管内外联通，泥浆粒料混合物浓度降低，浮力减小，井管会自动下沉。如果用高压泵代替潜水泵，效果会更好。5.地下水位降深不足地下水位降深不足的处理措施是；更换排量大的潜水泵，增加井点，维修潜水泵使其正常工作。6.潜水泵出水不连续、出水量小或不出水潜水泵出水不连续的原因是动水位下降至泵的吸水口。排除的方法是关闭阀门，适当减小出水量或在潜水泵扬程扬程许可的情况下加装扬水管。出水量小或不出水的原因是吸水管破裂产生大量漏水或电动机转向不对。排除的方法是更换吸水管。7.4.9降水工程进度1、TRD完成止水帷幕封闭28天后开始整体降水。坑外采用控制性降水，随着土方分层开挖，坑内降水深度控制在开挖面以下2m。2、底板施工时，保留约1/3的深井，保留原则应在平面范围内均匀布置，保留深井的封堵时间应由结构设计根据抗浮要求确定。3、主体结构具备设计抗浮能力时停止降水。表7.4.9-1各区块降水进度安排序号区域开始时间结束时间1二沉池2021.4.272021.6.222生物池2021.5.262021.7.273调蓄池-速沉池2021.6.22021.7.264高效沉淀池-加药池-臭氧接触池（D区）2021.7.122021.8.125V型滤池-紫外线消毒池-反冲洗泵房2021.7.122021.8.86气浮池-反硝化池2021.2.202021.5.117加氯接触池-回用水泵房2022.4.32022.5.1注：实际进度以现场实际情况为准7.5测量施工方案7.5.1测量难点1）基坑变形影响，由于受到沉降、位移等影响，设置的测量控制点会因此位移，特别在土方开挖及地下室施工阶段，基坑的变形位移影响测量精度。2）异形曲线较多，测站点设置较多，在实际测量工作中会产生较多的倒点，影响测量精度。7.5.2布设原则1基准控制点的控制根据现场实际施工需求，根据测绘院重新提供的基准点进行测量放样，并将测量成果报业主和监理。2平面控制网的布设原则1）平面控制先从整体考虑，遵循先整体后局部，高精度控制低精度的原则。2）轴线控制网的布设根据设计总平面图、现场施工平面布置图等进行。3）控制点选在通视条件良好、安全、易保护的地方。3平面总控制网的建立。7.5.3平面轴线控制测量结合本工程的特点，按测网级别的高低及具体在工程不同部位应用，本工程测量控制网设置平面/高程一级测量控制网和二级测量控制网。1由于本工程的规模较大，而且工况复杂，因此在施工区外围设置一个不受施工影响的一级测量控制网。该控制网以业主提供的基准控制点或红线点为依据，包含平面坐标和高程。经现场外测后进行平差计算达到精度要求，以作为将来现场各类测量工作的原始基准点。2一级控制网设置完毕之后，按工程进度需求，可在现场内建立临时的各个测量网，各级控制网如遭遇破坏，均由外围平面控制网来恢复。控制网之间按照级别的高低，高级网控制低级网。平级网之间互相贯通，形成系统。3一级控制网担当全局性的作用。它是二级控制网建立和复核的唯一依据。在整个工程施工时间跨度内，必须保证这个控制网的绝对不变，绝对避免前后期测量系统的不一致。因此，该控制点的设置位置选择在稳定可靠处，且设置保护装置。4单体控制网的布网依据为二级控制网，主要布置位置在基坑边上，其精度必须满足相对测角误差小于±5秒，相对测距误差小于±2毫米。每次测量前利用一级控制网对该控制网进行自检，确定无误后方可使用。5二级控制网和单体控制网的使用需随时根据施工阶段的沉降、变形情况调整。且工程的工况变化很大，其中单体控制网布置于现场内部，容易遭到施工破坏，必要时也可根据施工情况调整布网位置。而且现场控制点在施工中处于不稳定状态，随着时间、环境、施工进度的不同可能会产生变形移动，所以每次投放轴线前必须依据进行自检，自检无误后方可投放轴线。7.5.4平面轴线控制测量1、本工程施工时采用坐标法、天顶法和极坐标法相结合的联合测量法来控制。2、控制测量分为平面与垂直控制测量两大部分，其中平面控制测量在场地区域内建立场地控制网。首先放样出施工所需用的轴线，建立垂直控制点。用天顶仪投测垂直基准线。随着施工的进展，为了使投测控制点最大限度的接近施工区，以及考虑到投测精度原因。根据工程实际情况，设置一个测量转换平台，使投测基准点转换到测量转换平台上，同样再从测量转换平台上的投测点，投测并固定到施工面上，依据在施工面上的垂直投测点来测设施工轴线，从而保证其垂直度。7.5.5测量工程施工质量保证措施1为保证测量工程的施工质量，所有测量人员必须持证上岗，并严格按照测量规范进行操作。2测量仪器必须按照国家规定年检鉴定合格，并在有效期内使用。在使用过程中，随时检查仪器的常用指标。3设置的测量控制点、标高控制点要设置保护装置，确保测点不被损坏；测点附近严禁堆放材料，避免影响测量工作的顺利进行。4控制网定期进行复核，对于基坑施工阶段，适当加密复检周期。7.6护坡施工方案7.6.17.6.2施工工艺流程施工工序为：土方开挖→人工修坡→喷射第一层混凝土→绑扎面网钢筋→喷射砼面层。7.6.3施工要点1、护坡与土方开挖工艺关系基坑土方分层分段开挖，挖好一层（段）就做一层（段）护坡，上层喷浆未完成未达到强度前不得进行下层土方开挖。尽量减少基坑原土壁裸露的时间。基坑原土壁裸露有可能出现以下三种情况：（1）人工修坡后边坡稳定；（2）人工修坡后边坡基本稳定，局部有坍塌现象；（3）土方开挖产生坍塌。若出现土方坍塌，立即停止开挖，小面各坍塌采用人工修补，若大面积坍塌则立即采取用挖土机回土，待设计、业主、监理、施工单位制定出可行方案后再继续开挖。挂网喷浆是流水作业，每个作业施工延段长20米左右，依次呈梯形推进。2、挂网喷浆主要项目施工方法（1）施工顺序根据土方开挖,随时跟进。（2）挂网基坑分两阶段开挖，对开挖后的边坡段，用铲锹进行切削清坡；施工人员跟班进行钢筋网片。（3）喷射细石砼面层1）喷射砼的强度等级为C20，分层喷射2遍，第一层50mm，第二层到设计厚度。细骨料采用中砂或粗砂，含泥量不大于3%，粗骨料采用卵石或碎石，粒径5～10mm；级配为水泥与砂石重量比1：4，砂率为50%。2）喷射顺序是由下往上，喷头与受喷面距离控制在0.8～1m左右，喷射方向垂直于受喷面。3）在继续下层喷射作业时，清除施工缝接合面上浮浆层和松散碎石，并喷水使之湿润。4）喷射细石砼的检测喷射混凝土面层喷射混凝土厚度应采用钻孔检测，钻孔总数宜每100平方米墙面积一组，每组不应小于3点。3、边坡后期维护基坑周圈全部硬化处理，防止水渗入边坡；每天安排专人巡查基坑，发现裂缝渗水等异常情况立即安排专人处理。7.7回填土施工措施7.7.1技术参数本工程回填土施工在地下结构外墙防水施工验收合格后，方可开始施工。1、回填材料1）回填土料应符合设计要求及国家现行标准的有关规定，土料含水量应满足压实要求，填方材料的强度（CBR）值应符合设计要求。2）回填土采用粘土，不应使用含有淤泥、沼泽土、泥炭土、冻土、盐渍土、腐殖土、有机质土及含有生活垃圾的土，填土内不得含有草、树根等杂物。土的可溶性盐含量不得大于5%；有机质含量不大于5%。3）宜优先利用基坑中挖出的土，宜采用黏土、砂等。回填土料宜就地取材，须经过建设单位、设计单位同意。2、质量要求（1）雨天不应进行土方施工，采用二次回填区段，压实后应留设0.5%坡度。（2）土方施工阶段，应在监理工程师的监督和指导下进行。7.7.2施工技术要点1、填土前，应按照施工方案的施工安排，划分基坑回填施工区段，并选择具有代表性的地段作为试验段，长度不宜小于100m。2、填土前将填区范围内杂物清理干净，积水抽排完成、淤泥铲除。3、检验土质。对来源不同、性质不同的回填土料，应按设计要求分别进行重型或轻型击实试验，测定填料的最大干密度和最佳含水量。4、采用1.2m³斗容量液压式挖掘机配合人工进行回填和压实施工。5、回填土要分层回填，分层夯实，每层铺土厚度300mm，机械压实，来回压实不少于4次，每次留有一定间隙。6、回填