现代机械制图 课件 第8章 零件图

第8章零件图8.1零件图的内容8.2零件图的视图选择8.3零件图的尺寸标注8.4零件结构的工艺性8.5零件图的技术要求8.6零件测绘8.7读零件图二、零件图的作用一、零件图的概念8.1零件图的内容表达单个零件结构形状，尺寸大小和技术要求的图样。是制造和检验零件的依据，是直接用于指导生产的重要技术文件。三、零件图的内容一组视图完整的尺寸技术要求标题栏一组视图用一组视图完整、清晰地表达零件的内外结构形状。完整的尺寸应正确、完整、清晰、合理地标注零件在制造和检验时所需要的全部尺寸。技术要求用规定的符号、代号、标记和简单的文字表达出对零件制造和检验时所应达到的各项技术指标和要求。标题栏在其中一般应填写单位名称、图名、材料、比例、图号以及签名等。一、零件的分类8.2零件图的视图选择机械零件的形状千变万化，根据结构特点等，一般将它分为五类：轴套类轮盘类叉架类箱体类钣金类在选择视图时，首先选择好主视图；再选一组合适的其他视图，且每个视图都要有一个表达重点，互相配合，互相补充，且不重复，并考虑看图方便，制图简单。二、零件视图选择的一般原则1.主视图选择主视图是表达零件的关键视图。选择主视图时，首先应考虑零件的安放位置和投射方向。安放位置：一般尽可能反映零件的主要加工位置或在机器中的工作位置。轴套类和盘盖类零件常按加工位置安放；叉架类和箱体类零件常按工作位置安放。投射方向：遵循形状和位置特征原则，即反映该零件各组成部分形状和各部分之间相对位置的方向作为主视图。2.其他视图选择优先选用基本视图或在其上剖切，来表达主视图中未表达清楚的主要结构；对于次要结构和局部结构可采用局部视图、断面图等辅助视图来表示。三、各类零件的视图选择轴的主要作用是支承传动件，并传递运动的扭矩。装配在轴上的套起轴向定位及联接作用。1.轴套类零件视图选择:主视图按加工位置将轴线放成水平。将其上的键槽、孔等结构朝前或朝上。其他视图轴上的键槽、孔等结构，用移出断面图表达;砂轮越程槽、退刀槽、中心孔等结构用局部放大图表达。采用加工位置的主视图表达长度方向的结构形状，两个移出断面图表达两个键槽的结构形状，一个局部放大图表达螺纹退刀槽的结构形状。轮盘类零件主要包括手轮、皮带轮、齿轮、法兰盘和端盖等。主要作用是用来传递力和扭矩，或起联接、轴向定位、密封等。2.轮盘类零件视图选择:主视图

按加工位置将轴线放成水平，并用剖视图表示内部结构及其相对位置。其他视图

除主视图外，有一个或两个左右视图，表达轮盘上的孔槽、轮辐等结构的分布情况。主视图选择加工位置的全剖视图，表达零件的内、外总体结构形状和大小，左视图用外形视图表示了带圆角的方形凸缘及其四个角上的通孔和其他可见的轮廓形状。叉架类零件结构形状差异很大，大部分有倾斜结构。包括拨叉、连杆、拉杆和支架等，一般用来操作机构、调节速度、支承和联接等作用。3.叉架类零件视图选择:主视图

一般按工作位置安放，投射方向按“形状和位置特征原则”确定。其他视图通常需要两个以上视图表达，它们的倾斜部分采用斜视或斜剖，安装空腔、安装板、支撑板、肋板等结构常用局部剖和断面图。左视图采用视图表达部分尚未表达清楚的结构，并采用局部剖视图表达工作部分的光孔的结构形状，采用细虚线使固定部分的底板形状更加清晰，便于读图时理解。主视图选择工作位置，采用局部剖视图表达底脚孔和上部调整螺孔的结构形状，采用局部视图表达调整螺孔端面结构形状；采用移出断面表达连接部分的断面结构形状。箱体类零件是组成机器及部件的主要零件之一。主要作用是支承、容纳和联接等。多是铸件，结构复杂。4.箱体类零件视图选择:主视图以工作位置或自然安放位置作为主视图的安放位置，投射方向满足形状特征和位置原则。其他视图常需要三个以上的基本视图和足够数量的辅助视图。主视图采用全剖视图主要表达内部结构特点。左视图采用半剖视图，左侧带圆角的方形凸缘及四个螺孔的位置，中间部分的圆球体。俯视图采用外形视图主要表达外部形状特征、大小，顶端的90°扇形限位块。5.钣金类零件

钣金件是金属薄板用冲模冲压而成，一般在常温下进行，包括剪、冲、折、焊接、铆接、拼接、成型等。

钣金件除基本视图外还附有“展开图”，展开图可以单独画出，也可与基本视图结合。平板零件图中一般只画零件的俯视方向视图(作为主视图)，表达不清楚的部分进行局部剖视。

选取能看到弯折的方向为主视图，并附展开图，弯曲部分的中间位置在展开图中用细线画出，表示弯折线。8.3零件图的尺寸标注为合理标注尺寸，必须对零件进行结构分析和工艺分析，确定零件的基准，选择合理的标注形式。在零件图上标注尺寸，除了要符合正确、完整、清晰的要求之外，还要尽可能做到标注合理。即：既要符合设计要求（满足性能和功用），又要符合工艺要求（便于制造、测量、检验和装配）。尺寸基准设计基准工艺基准用来确定零件在部件中的准确位置的一些面、线或点。选其中一个为主要基准。在加工或测量时确定零件位置的一些面、线或点。一、基准的选择从设计基准出发标注尺寸，其优点是尺寸标注反映设计要求，能保证所设计的零件在机器上的工作性能。从工艺基准出发标注尺寸，其优点是把尺寸标注与零件的加工制造联系起来，在标注尺寸上反映了工艺要求，使零件便于制造、加工和测量。标注尺寸时，最好把设计基准和工艺基准统一起来，以减少加工误差。两者不能统一时，应以保证设计要求为主。

零件在长、宽、高三个方向至少应各有一个尺寸基准，称主要基准，有时为了加工、测量需要，还可增加一个和几个辅助基准，主要基准和辅助基准之间应有尺寸联系。

常用的尺寸基准有：底板安装面、重要的端面、装配结合面、零件的对称面、回转轴线等。凸轮轴尺寸基准的选择：凸轮轴径向尺寸基准是轴线，它既是设计基准，又是工艺基准。凸轮是所有安装关系中最重要的一环，凸轮的轴向位置靠尺寸为Φ20的右端轴肩来保证，所以设计基准在轴肩的右端面，这也是轴向主要基准。从轴向主要基准出发，标出与凸轮配合的轴向长度24；为方便轴向尺寸测量，选轴的右端面为工艺基准，作为轴向辅助基准。二、尺寸标注的原则1.主要尺寸要直接标注出来主要尺寸是指影响产品工作性能、精度的重要尺寸。如零件间的配合尺寸、重要的安装定位尺寸等。正确错误2.考虑符合加工顺序的要求(a)(b)(c)(d)3.考虑测量、检验方面的要求正确错误4.不要注成封闭的尺寸链正确错误

尺寸链:零件在同一方向按一定顺序依次连接起来排成的尺寸标注形式。组成尺寸链的每个尺寸称为环。

在一个尺寸链中，若将每个环全部注出，首尾相接，就形成了封闭的尺寸链。5.毛面与加工面的尺寸按两组尺寸分别标注，各个方向要有一个面把它们联系起来。正确错误6.光孔、螺纹孔、沉孔的尺寸注法类型旁注法普通注法说明光孔

四个直径为4，深度为10，均匀分布的孔。

四个直径为4，均匀分布的孔。深度为10的部分公差为H7，孔全深为12。类型旁注法普通注法说明螺孔

三个螺纹孔，大径为M6，螺纹公差等级为7H，均匀分布。

三个螺纹孔，大径为M6，螺纹公差等级为7H，螺孔深度为10，均匀分布。

三个螺纹孔，大径为M6，螺纹公差等级为7H，螺孔深度为10，光孔深为12，均匀分布。类型旁注法普通注法说明沉孔

锥形沉孔的直径ϕ13及锥角90°，均需标注。

柱形沉孔的直径ϕ12及深度4.5，均需标注。

锪平ϕ20的沉孔，深度不需标注，一般锪平到光面为止。一、铸造零件的工艺结构1.起模斜度在铸造时，为了便于起模，在沿起模方向的表面上均设计出拔模斜度，一般不画出来，在技术要求里说明。8.4零件结构的工艺性2.铸造圆角在铸件表面各转角处要做成圆角，以防铸造砂型转角冲坏落砂或在尖角处产生裂纹和缩孔，圆角一般不在图中标出，常集中写在技术要求中。加工后成尖角铸造圆角缩孔裂纹3.铸件的壁厚铸件的各种壁厚要均匀或逐渐变化，防止产生突变或局部肥大，以免冷却速度不同产生缩孔或裂纹。壁厚均匀

逐渐过渡

产生缩孔

产生裂纹4.零件圆角处的过渡线两曲面相交两曲面相切肋板过渡线过渡线过渡线二、零件的机械加工工艺结构1.倒角和倒圆为了便于装配和操作安全，必须去除零件的锐边和毛刺，常在轴或孔的端部加工出倒角和倒圆。

45°倒角和倒圆的尺寸注法非45°倒角的尺寸注法2.螺纹退刀槽和砂轮越程槽

在切削加工中，特别是在车螺纹和磨削时，为了便于退出刀具或使砂轮可以稍稍越过加工面，常在零件的待加工面的末端台肩处，先车出螺纹退刀槽或砂轮越程槽。退刀槽

砂轮越程槽3.凸台和凹坑

零件之间的接触表面，一般都需要加工，以保证良好的接触。为了减少加工面或减轻重量，以降低制造费用，常在铸件上设计凸台和凹坑。4.钻孔结构设计的孔结构在加工时，不要让钻头单边受力，钻头轴线尽量垂直于被钻孔的端面，以防钻头折断。极限与配合表面结构几何公差材料的热处理和表面处理8.5零件图的技术要求一、表面结构波距>10mm属原始度轮廓。1.基本概念

波距<1mm属粗糙度轮廓。波距1-10mm属波纹度轮廓。表面结构：表面粗糙度、表面波纹度、表面缺陷、表面纹理和表面几何形状的总称。表面粗糙度：零件加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的这种微观几何形状特征。2.表面粗糙度的评定参数1）算术平均偏差Ra：在一个取样长度内，轮廓偏距Y(表面轮廓上的点至基准线的距离)的绝对值的算术平均值。取样长度lr：用于判别具有表面粗糙度特征的一段基准线长度，通常包含至少5个轮廓峰和5个轮廓谷。Y取样长度基准线2）轮廓最大高度Rz在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。最大轮廓峰高取样长度最大轮廓谷深Ra、Rz中优先选用Ra。3）评定参数的规定数值Ra0.0120.0250.0500.1000.200.400.801.603.26.312.52550100Rz0.0250.0500.1000.200.400.801.603.26.312.525501002004008001600μm1）表面结构符号基本符号，表示表面可用任何方法获得基本符号加一短画，表示表面是用去除材料的方法获得。如车、铣、钻、磨、抛光、电火花加工等。基本符号加一小圆，表示表面是用不去除材料方法获得。如铸、锻、冲压、热轧、冷轧、粉末治金等。在上述三个符号的长边上均可加一横线，用于标注有关参数和说明符号意义及说明3.表面结构的注法符号画法：H1=1.4h(h=字高)H2=2H1+1位置a：注写表面结构的单一要求a和b：a注写第一表面结构要求

b注写第二表面结构要求位置c：注写加工方法，如“车”、“磨”等位置d：注写表面纹理方向，如“＝”、“×”等位置e：注写加工余量2）表面结构代号例8-1：解释表面结构代号的含义。表示用任意方法获得的表面，Ra的上限值为0.8μm，“16%规则”（默认）。表示用去除材料的方法获得的表面，Rz的最大值为0.2μm，“最大值规则”。表示用不去除材料的方法获得的表面，Ra的上限值为6.3μm，Ra的下限值为3.2μm，“16%规则”（默认）。表示用“车”的方法获得的表面，Ra的最大值为3.2μm，Ra的最小值为1.6μm，加工余量为0.3mm，“最大值规则”。极限值判断规则分为两种：16%规则：当被检表面测得的全部参数值中超过极限值的个数不多于总个数的16%时，该表面是合格的。最大值规则：当被检表面测得的参数值一个也不应超过极限值。16%规则是默认规则，应用最大值规则时须在数值前加注“max”或“min”，如Ramax0.8表示应用最大规则，Ra0.8表示应用16%规则。基本规定：3）表面结构的标注①在同一张图样上，每一表面一般只标注一次代(符)号，并按规定分别注在可见轮廓线、尺寸界线、尺寸线和其延长线上。②符号的尖端必须从材料外指向表面。③表面结构参数值的大小、方向与尺寸数字的大小、方向一致。标注方法：①表面结构可标注在轮廓线或其延长线上，其符号应从材料外指向并接触表面。必要时，也可用带箭头或黑点的指引线引出标注。②在不致引起误解时，表面结构可标注在给定的尺寸线上。也可标注在几何公差框格的上方。③由几种不同的工艺方法获得的同一表面，当需要明确每种工艺方法的表面结构要求时，应分别进行标注。④圆柱和棱柱的表面结构要求只标注一次。如果每个棱柱表面有不同的结构要求，则应分别单独标注。

零件上连续表面的结构要求只标注一次。⑤螺纹、齿轮工作表面没有画出牙（齿）形时，螺纹的表面结构标在尺寸线上，齿轮的表面结构标在分度圆上。⑥倒角、圆角、键槽、中心孔的表面结构要求按图示标注。⑦当在图样某个视图上构成封闭轮廓的各表面有相同的表面结构要求时，在表面结构代号上加一圆圈，标注在图样中零件的封闭轮廓线上。图示符号是指对图形中封闭轮廓的六个面的共同要求，不包括前后面。⑧如果在工件的多数（包括全部）表面有相同的表面结构要求时，其表面结构可统一标注在图样的标题栏附近。此时，表面结构符号后面应有：在圆括号内给出无任何其他标注的基本符号或者在圆括号内给出不同的表面结构要求。不同的表面结构要求应直接标注在图形中。⑨如果零件的所有表面有相同的表面结构要求，则可将表面结构代号统一标注在图样的标题栏附近。⑩多个表面有共同的表面结构要求时，用带字母的完整符号，以等式的形式，在图形或标题栏附近，对有相同表面结构要求的表面进行简化标注。二、极限与配合当装配一台机器或部件时，从一批规格相同的零件中任意取一件，不经过修配或再调整，就能装到机器或部件上，并能保证使用要求。零件的这种性质称为互换性。零件在制造过程中，由于加工或测量等因素的影响，完工后一批零件的实际尺寸总存在误差。为保证零件的互换性，就必须将零件的实际尺寸控制在允许变动的范围内。1.零件的互换性2.有关尺寸的术语及定义1）尺寸：以特定单位（如mm）表示线性尺寸值的数值。2）公称尺寸：设计确定的尺寸（ϕ40mm）。3）实际尺寸：通过实际测量获得的某尺寸（ϕ40.001mm）。4）极限尺寸：允许尺寸变动的两个界限值。零件合格的条件：下极限尺寸≤实际尺寸≤上极限尺寸即39.985≤实际尺寸≤40.006上极限尺寸：允许的最大尺寸。下极限尺寸：允许的最小尺寸。公称尺寸ϕ40上极限尺寸ϕ40.006下极限尺寸ϕ39.985上极限偏差=上极限尺寸-公称尺寸。6）尺寸公差（简称公差）

允许零件实际尺寸的变动量。下极限偏差=下极限尺寸-公称尺寸。5）极限偏差：极限尺寸减去公称尺寸所得的代数差。公称尺寸ϕ40上极限尺寸ϕ40.006下极限尺寸ϕ39.985公差=上极限尺寸-下极限尺寸=上极限偏差-下极限偏差上极限偏差+0.006下极限偏差-0.015尺寸公差0.016零线：表示公称尺寸的一条基准线，零线上方为正值，下方为负值。-0.015+0.006公差带：在公差带图中，由代表上、下极限偏差的两条直线所限定的一个带状区域。＋－0ϕ407）公差带图：上、下极限偏差围成的方框简图。上极限偏差下极限偏差公差带8）标准公差：国家标准规定的用以确定公差带大小的任一公差。标准公差0标准公差标准公差公称尺寸+-国家标准共规定了20个等级。即IT01、IT0、IT1—IT18，从IT01至IT18等级依次降低。标准公差表：0.016mm查表举例:轴的直径为ϕ50mm，标准公差等级IT为6，则其公差为？公称尺寸mm公差等级/μm/mmIT01IT0IT1IT2IT3IT4IT5IT6IT7IT8IT9IT10IT11IT12IT13IT14IT15IT16>0~30.30.50.81.2234610142540600.10.140.250.400.60>3~60.40.611.52.545812183048750.120.180.300.480.75>6~100.40.611.52.546915223658900.150.220.360.580.90>10~180.50.81.2235811182743701100.180.270.430.701.10>18~300.611.52.546913213352841300.210.330.520.841.30>30~500.611.52.54711162539621001600.250.390.621.001.60>50~800.81.2235813193046741201900.300.460.741.201.90>80~12011.52.5461015223554871402200.350.540.871.402.20>120~1801.223.55812182540631001602500.400.631.001.602.50>180~250234.571014202946721151852900.460.721.151.852.90>250~3152.54681216233252811302103200.520.811.302.103.20>315~40035791318253657891402303600.570.891.402.303.60>400~500468101520274063971552504000.630.971.552.504.009）基本偏差：用来确定公差带相对于零线位置的上极限偏差或下极限偏差。一般为靠近零线的那个偏差。基本偏差基本偏差基本偏差0公称尺寸+-国家标准规定轴和孔各有28个基本偏差，用拉丁字母表示。大写字母表示孔，小写字母表示轴。ϕ30f7轴的公差带代号公差等级代号（大小）-0.041

-0.020ϕ30f7=ϕ30上极限偏差孔的基本偏差代号ϕ30H7轴的基本偏差代号（位置）孔的公差带代号10）孔和轴公差带的代号下极限偏差公称尺寸由基本偏差代号和公差等级代号组成。3.有关配合的术语及定义1）配合：公称尺寸相同，相互结合的孔和轴公差带之间的关系。分类：

间隙配合过盈配合过渡配合0+-公称尺寸孔轴孔轴孔轴孔大于轴，具有间隙(包括最小间隙等于零)的配合。上极限尺寸下极限尺寸下极限尺寸上极限尺寸最大间隙最小间隙①间隙配合孔轴②过盈配合轴大于孔，孔的公差带在轴的公差带之下。最大过盈最小过盈上极限尺寸下极限尺寸下极限尺寸上极限尺寸孔轴③过渡配合一批零件中可能出现间隙（孔大于轴）也可能出现过盈（轴大于孔）的配合为过渡配合。最大间隙最大过盈下极限尺寸上极限尺寸下极限尺寸上极限尺寸孔轴国家标准对配合规定了基孔制和基轴制两种基准制度。①基孔制:基本偏差为一定的孔的公差带(选一个),与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的一种制度。2）配合制

基准孔间隙配合过渡配合过盈配合公差带图：-0+基准孔的基本偏差代号为“H”,即下极限偏差为0，即下极限尺寸=公称尺寸。基孔制：a——h通常形成间隙配合j——n通常形成过渡配合p——zc通常形成过盈配合基准轴间隙配合过渡配合过盈配合公差带图：０-+②基轴制：基本偏差为一定的轴的公差带(选一个),与不同基本偏差的孔的公差带形成各种不同配合的制度。基准轴的基本偏差代号为“h”,即上偏差为0，即上极限尺寸=公称尺寸。A——H通常形成间隙配合J——N通常形成过渡配合P——ZC通常形成过盈配合基轴制：配合代号用孔和轴公差带代号组成的分数式表示，分子表示孔的公差带代号，分母表示轴的公差带代号。在配合代号中有“H”者为基孔制配合；有“h”者为基轴制配合。如H7/g6是基孔制配合，H7表示孔的公差带代号；g6表示轴的公差带代号。如K7/h6是基轴制配合，K7表示孔的公差带代号；h6表示轴的公差带代号。3）配合代号4）公差与配合的标注方法①零件图上的标注a.标注公差带代号：在公称尺寸后注出基本偏差代号和公差等级数字。ϕ30H8ϕ30f7配合精度明确，标注简单，但数值不直观。适用于大批量生产和用量规检测的尺寸。b.标注极限偏差：注出公称尺寸及上、下极限偏差值。数值直观，用万能量具检测方便。试制单件及小批生产用此法较多。①零件图上的标注ϕ30+0.0330

-0.041ϕ30-0.020c.同时标注公差带代号和极限偏差：在公称尺寸后，注出基本偏差代号、公差等级及上、下极限偏差值，极限偏差值要加上括号。既明确配合精度又有公差数值。适用于生产规模不确定的情况。①零件图上的标注ϕ30H8()+0.0330ϕ30f7()-0.020-0.041ϕ30H8f7ϕ40F7h6轴轴套箱体ϕ40H8f7②装配图上的标注或ϕ40F7/h6孔的公差带代号公称尺寸轴的公差带代号与标准件轴承配合的装配图上的标注：标准件滚动轴承为基准件，且滚动轴承的公差带代号不标，只标相配合的零件公差带代号。例8-2：查表写出ϕ30H8/f7的极限偏差数值。

H8是基准孔的公差带代号

f7是配合轴的公差带代号…+13+50000-10-19……+43+24+18+27+43+110+6-5……+35+20+15+22+36+90+5-4……FGHKN……877891177……+16+60000-12-23……+53+28+21+33+52+130+6-7……+20+70000-15-28…附表……

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……-76-28-14-9-15-36-90+1……-50-16-60000+12……-40-13-50000+10……dfghk……976679116……-93-34-17-11-18-43-110+1……-65-20-70000+15……-117-41-20-13-21-52-130+2…附表……

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18公称尺寸mm大于至……61010141418302424

0

+0.033ϕ30H8=ϕ30-0.041

-0.020ϕ30f7=ϕ30三、几何公差加工后的零件，不仅存在尺寸误差，还存在几何误差。零件的实际形状对理想形状的允许变动量称为形状公差。零件的实际位置对理想位置的允许变动量称为位置公差。形状公差和位置公差统称几何公差。1.概念2.研究对象要素：零件上的点、线、面。被测要素：有几何公差要求的要素。基准要素：用来确定被测要素方向、位置的要素。公差类型特征项目符号有无基准公差类型特征项目符号有无基准形状公差直线度无位置公差位置度有平面度无圆度无同心度（中心线）圆柱度无线轮廓度无同轴度（轴线）面轮廓度无方向公差平行度有对称度垂直度线轮廓度倾斜度面轮廓度线轮廓度跳动公差圆跳动面轮廓度全跳动3.几何公差特征项目及符号4.几何公差的标注1）几何公差框格及其内容左边第一格的宽度=格子高度=2h（h=字高）。几何公差数值几何公差项目符号几何公差数值几何公差项目符号基准字母基准字母几何公差数值几何公差项目符号2）被测要素的标注方法①当被测要素是轮廓线或表面时，箭头垂直指向被测要素，与尺寸线明显错开。②当被测要素是中心线和中心面时,箭头与尺寸线对齐。3）基准要素的标注方法基准符号：①当基准要素是轮廓线或表面时，基准三角形应在要素的外轮廓线外部或它的延长线上，应与尺寸线明显错开。②当基准要素是轴线或中心平面时，基准三角形应与尺寸线对齐。3）基准要素的标注方法例8-3：解释图中几何公差的含义。①ϕ10h7圆柱面的直线度公差是0.005mm；②圆锥面的圆度公差为0.005mm；③6N9键槽对ϕ16轴线的对称度公差为0.02mm；④ϕ16轴线对ϕ10h7轴线的同轴度公差为ϕ0.012mm。零件测绘就是根据实物，通过测量，绘制实物图样的过程。8.6零件测绘

零件测绘工作常在机器设备的现场进行，受条件限制，一般先绘制出零件草图，然后根据零件草图整理出零件工作图。一、测量工具

测量尺寸用的简单工具有：直尺、外卡钳和内卡钳；测量较精密的零件时，要用游标卡尺、千分尺或其他工具。1.钢直尺2.游标卡尺用游标卡尺测量圆柱面的直径用游标卡尺测量圆柱孔直径3.内卡钳用内卡钳测量时，必须借助直尺读出零件的尺寸。4.外卡钳用外卡钳测量时，必须借助直尺读出零件的尺寸。5.螺距测量拓印法测量螺纹规测量6.齿轮测量①用游标卡尺测量齿轮的齿顶圆直径；②数齿数，计算齿轮模数，对照标准选取标准模数；③用标准模数反算齿轮的其他各参数。7.拓印曲面轮廓及推算圆弧半径和圆心位置

对于板状曲面体,可用拓印法勾印出其端面轮廓，然后用作圆弧上的两条弦的垂直平分线的方法，作图求出圆心和半径。8.小圆角测量

用圆弧规测量较小的圆角。二、零件测绘举例1.了解零件在机器(或部件)中的