压力容器制造工艺规程全文

压力容器制造

工艺规程

（钏工篇）

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目录

封面第1页

目录----------------------------------------------------第2页

分片过渡段、封头加工成型（艺01）-------------------------------------第4页

筒节下料（艺02）-----------------------------------------------------------第7页

筒节滚圆、校圆（艺03）----------------------------------------------第9页

筒节纵缝组对（艺04）------------------------------------------------第10页

筒体环缝组对（艺05）--------------------------------------------------第11页

接管/法兰组焊（艺06）------------------------------------------------第13页

换热器管束制作及组装（艺07）------------------------------------------第16页

裙座制作安装（艺08）--------------------------------------------------第20页

鞍座制作安装（艺09）--------------------------------------------------第22页

腿式支座制座安装（艺10）------------------------------------------第24页

支承式支座制作安装（艺11）-------------------------------------------第26页

耳式支座制作安装（艺12）----------------------------------------------第28页

补强圈制作（艺13）-----------------------------------------------------第29页

塔顶吊柱制作安装（艺14）----------------------------------------------第31页

吊耳制作安装（艺15）--------------------------------------------------第33页

塔盘固定件制作安装（艺16）-------------------------------------------第35页

其它内外件制作安装（艺17）-------------------------------------------第38页

接管、补强圈安装（艺18）--------------------------------------------第40页

空冷器管箱制作（艺19）----------------------------------------------第45页

空冷器附件制作（艺20）----------------------------------------------------------第47页

空冷器组装（艺21）---------------------------------------------------------------第48页

绕管换热器管束制作（艺22）---------------------------------------------------第50页

绕管换热器组装（艺23）--------------------------------------------------------第54页

水压试验（艺24）-----------------------------------------------------------------第58页

气密性试验（艺25）---------------------------------------------------------------第60页

气压试验（艺26）-----------------------------------------------------------------第61页

A法氨渗漏（艺27）-----------------------------------------------------------------第63页

B法氨渗漏（艺28）----------------------------------------------------------------第64页

C法氨渗漏（艺29）----------------------------------------------------------------第66页

酸洗、钝化（艺30）---------------------------------------------------------------第67页

涂敷（艺31）---------------------------------------------------------------------第69页

包装、运输（艺32）------------------------------------------------------------第71页

零部件堆焊（艺33）-----------------------------------------------------------第74页

预后热及热处理（艺34）---------------------------------------------------------第78页

分片过渡段、封头加工成型

工艺编号：艺01

1整体椭圆封头、分片椭圆封头执行JB/T4746-2002标准，旋压封头执行JB/T4746-2002标准，

过渡段执行JB/T4746-2002标准，球形封头执行GB12337-1998《钢制球形储罐》标准，同

时应符合GB150-1998《钢制压力容器》、HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》的有

关规定。

2椭圆封头、球形封头、锥段均至少自然加厚2mm,具体投料厚度由制造方确定，确保压制成

形后的最小厚度不小于图纸技术要求给出的最小厚度或图样厚度。

3整体封头用弦长》3/4Di的内（或外）样板检查封头内（或外）表面的形状偏差，最大间隙

不得大于1.0%Di,且不得有突变，直边高度须按设计图纸，允差磔mm,圆度1.0%Di且W

15mm,周长偏差按订货合同。

4椭圆封头瓜瓣（含整体供货带瓜瓣封头）、球形封头瓜瓣、折边过渡段瓜瓣（含整体供货带

瓜瓣锥段）用全尺寸立体样板进行检查，其过渡区转角半径不得小于图样的规定值，形状偏

差最大间隙W3mm。过渡段折边半径不得小于图样半径。

5椭圆封头、球形封头瓜瓣弦长22000mm时，平面样板的弦长42000mni：瓜瓣弦长＜2000mm

时，平面样板的弦长市瓜瓣弦长。

6椭圆封头、球形封头瓜瓣几何尺寸允许偏差详见附图一。

7椭圆封头、球形封头瓜瓣、锥段瓜瓣表面不得有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂和分层。

8分片封头、分片过渡段为净尺寸供货时，坡口由我方提供。

8.1分片过渡段分为正锥壳和偏心锥壳，为方便加工成型一般分成两半下料加工，成型后的过

渡段需经预组装，预组装要求在刚性平台上进行，下口外基准圆直径确定时须考虑每道拼缝

+5

预留2〜3nlm收缩余量，预组装错边W2mm，拼缝焊前棱角〈—omm。

8.2正锥壳放样方样方法如下：（放样尺寸均以中径为准）

8.2.1如下左图所示正圆锥大端直径为I）、小端直径为d、高为H,圆锥顶角a=tgI（D-d）/2H]

L=D/（2*sin。）、l=L-H/cosa。

B

8.2.2正锥壳展开后其扇形中，AOAB为等腰三角形，OA=L、^AB=n*D/2,而在排板下料时需

根据板料情况排料,上右图中0=180°*D/L,则AB=2L*sin（0/2）.

8.2.3画AB的中垂线，使OA=L,则就找出圆心，再以0点为圆心L、1为半径画圆弧就可得到

展开的两半正锥壳。

8.3偏心锥壳需用三角形展开法画出，偏心锥壳基本采用整体外委加工，验收时必需检查上下

口平行度。我公司偏心锥壳多用于釜式重沸器的制造，其采用的都是底平偏心，如下图：

三角形展开画法：

8.3.1在右边图的右（或左）半边

\两圆周上均分相同的等分，再在

___________________大圆周上每个点连接小圆周上相

,1邻的两个点。

一8.3.2画一直角三角形其高度为

H,斜边为偏心锥壳的最长边。

8.3.3在直角三角形的底边上分别以垂足为圆心右图的连线为半径画上对应的点。

8.3.4在钢板上以H为长度确定--条直线的两点，再以此两点为基准，直角三角形上顶点到底

边的各对应点的距离及各自圆周上的弦长（这些长度尺寸均可用CAD方便的标出）为半径确定

在展开图上的各对应点，圆滑的连接这些点即可。

9带瓜瓣封头和锥段在制造方整体组焊时，需控制错边W2mn）,拼缝楂角＜瑶+画5。制造方应有

相应工艺评定支持的焊接工艺，并山持证焊工施焊。

10分片封头、分片过渡段的坡口须采用数控或半自动切割，坡口表面平整光滑，不得有任何沟

槽、缺肉，精确保证坡口角度、深度。材质为复合板、Cr-Mo钢及高强钢的坡口表面须经100%

渗透检测，按JB4730-94I级合格。整体成形的球形、椭圆形封头的坡口须根据直径大小

考虑采用精加工，精加工时须采用合理的工装夹具，将封头圆度调整至合格，保证沿周向坡

口角度、钝边的均匀一致性。

11所有先拼板后成形的椭圆形、球形封头拼缝，须在成形后进行100%射线探伤，按JB4730-94

II级合格。

12制造方须提供的资料有：合格证，板材、焊材质保书及复验报告，无损检测报告，焊接工艺

评定报告，焊接记录，加热曲线，正火曲线，几何尺寸检查报告，监检报告，测厚报告，有

预热、后热或焊后热处理要求的还须提供相应的曲线及热处理报告。

13封头一般采用热冲压的方法成形，采有冷成形的封头应进行热处理。当制造单位确能保证冷

成形封头的性能符合设计、使用要求时，则不受此限。冷成形的奥氏体不锈钢封头可不进行

热处理。

14封头、锥段瓜瓣齐口时，要求每道纵缝预留L5mm~2mm收缩余量。

14.1瓜瓣切割后坡口表面不得有沟槽和缺肉，均匀光滑，不得有氧化铁等杂物。坡口钝边

允差为土Imni,角度允差为土2.5°。

15不锈钢板、复合钢板瓜瓣切割

15.1尽量使用数控等离子切割机。

15.2切割后坡口表面不得有沟槽和缺肉，均匀光滑，将淬硬层打磨干净。坡口钝边允差为±1

丽，角度允差为±2.5°。坡口直线度小于等于切割长度的1%。，且小于等于2•。

若坡口质量及直线度达不到上述要求，可预留加工余量2~3nm1,划出直线，用磨光机

（用不锈钢专用砂轮片）打磨出合格坡口。

16封头、过渡段下料时必需按艺02的要求进行相关标记的移植。

图一

特殊技术要求：

Cr-Mo钢及。s2490Mpa的高强钢坡口表面须作MT或PT。

本工艺规程适用于封头、过渡段锥壳加工验收

筒节下料

工艺编号：艺02

1领料：

1.1材料须具有合格质保书，标记齐全。

1.2钢板表面不允许存在有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷。钢板不得有分层。如有上

述表面缺陷，允许清理，清理深度从钢板实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，并

应保证钢板的最小厚度。缺陷清理处应平滑无棱角。其他缺陷允许存在。但其深度从钢板

实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，并应保证缺陷处厚度不超过钢板允许最小厚

度。

1.3图样及标准规定进行超探的材料应检验合格。

1.4三类容器用材料须复验合格，母材抽样复验须合格，否则不得领料。

1.5不锈钢及复合板复层表面下料前应有防污染措施。

2号料

2.1按排板图号料，一般同材料，同焊接方法的筒体纵缝加工一组产品试板。

2.2划线、号料忖须考虑卷制管马鞍口形状和接管焊接型式（内伸10mm或平齐），并预留

3~8mm机加工余量，按理论最长点尺寸保证。注意图纸中接管外伸高度、内伸高度的解

释。注意设计对标准人孔组合件的特殊备注，如锥段上人孔接管须加长。

2.3筒节板长、宽号料允差为±lmm,对角线允差Wl.5mm,刨削余量为2mm。

2.4号料后板面各项标记应齐全，如筒节编号、产品编号（见排板图）。

2.5如超出滚制能力，根据筒节直径和壁厚，板两端合理预留200—450的带头板，一般是直

径越小壁厚越厚预留的带头板越长。

2.6卷制接管、虾

工

米弯接管山技术人员在CAD上放样后，按等分法分成若干份，然后将基准线至双线弧线的

尺寸标注出来后（见上图所示接管马鞍口）交班组放样。

3标记移植

3.1按附图二、三标移统一内容，包括材质、质保书自编号。不锈钢、Cr-M。钢、高强钢、低

温钢材料表面不得打制钢印。

3.2标移时如焊接工艺为内坡口，则需标移在画线面的反面，此时必需在画线-面用记号笔

写上相关标记。

4下料

4.1不锈钢板下料采用数控等离子切割机放水切割或用剪板机剪切，复合钢板下料可用普通等

离子或数控等离子切割。

4.2其余板材卜料采用数控或小车式氧一乙焕切割，但当钢板较薄、余量不多切割后易产生变

形时也采用数控等离子切割机放水切割。

4.3剪切、切割后相时于检查线偏差为±lmm。

4.4采用剪切下料后剪切面允许有深度W1mm的磕痕和厚度WO.5mm的毛刺。

5坡口切割

5.116MnR、20R、Q235等钢板可用氧一乙快切割坡口。

5.2板切割后坡口表面不得有沟槽和缺肉，不得有氧化铁等杂物。应均匀光滑，坡口钝边允差

为±lmm,角度允差为±2.5°。

5.3筒节板长宽度允差为±2mm,对角线允差W2.5mm。

5.4切割的坡口必须磨去氧化层、渗碳层、淬硬层，直至露出金属光泽。

6刨边

6.1不锈钢板、复合钢板、Cr-Mo、低温钢板坡口均采用刨边机。

6.2需削薄处理的筒节钢板不得在钢板未圈圆的情况下采用刨边机削薄。

6.3板刨边后坡口表面不得有挤压或鱼鳞状痕迹，粗糙度不得低于：，坡口钝边允差为土

1mm,角度允差为±2.5°。

6.4筒节板长宽度允差为±2mm,对角线允差W2.5mm。

6.5需进行坡口探伤的板料其坡口探伤前，须进行表面打磨，直至露出金属光泽。

标移

图二

标记移植

__________________________QQ

X

Q

皿标记移植

5

附图三

L、B尺寸具体见试板工艺

特殊技术要求：

1.Cr-Mo钢及。s2490Mpa的高强钢坡口表面须作MT或PT。复合钢板坡口加工时一般要求在复层与

基层之间刨出•台阶以利于焊接。

2.换热器壳程筒体内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm,下偏

差为零。

3.此工艺规程同时适用于筒体、裙座筒体、锥段、卷制接管。

筒节滚圆、校圆

工艺编号：艺03

I确认钢板经压头、卷圆后坡口在筒体的内外侧是否与焊接工艺一致。

2压头时根据钢板材质、焊接变形量合理控制反变形量；若筒节焊接采用内部先焊外部清根后

焊接压头，曲率要求稍大于筒节曲率，而采用外部单面焊双面成形焊接工艺时曲率可与筒节

相同。

3滚圆后用弦长的弧形样板或用三脚R尺，检查筒节曲率，其与样板间隙或与R尺中

3

间脚间隙W2mm。

4锥段在卷圆时如用小三辐，需在机架上加上保护罩，在大三辐上必须分段卷制，此时在划线

时就需划好各等分的射线。小口径锥段使用千斤顶或采用锤击的方法分段压制，压制时可采

用如下图所示的胎具：成型时钢板（图中双点划

线）是边前移边转动的，压制（或锤击）部位在放

样时就以辐射状画出。

5如超出滚制能力，根据预留压头板尺寸合理控

制直边段，并使起弧段200mm范围内的曲率略

大于筒节曲率。

6滚圆前，上、下辑表面及钢板表面必须清理干

净，复合钢板、不锈钢板滚圆前卷板机上幅表

面需用丙酮擦洗，同一规格的筒节要求滚动、

下压次数及油压相同，以保证其延伸量一致。

7筒节纵缝焊完后根据棱角度和圆度情况确定是否校圆。

8校圆前筒节上的试板、（熄）引弧板必须采用切割方法取下，不得用锤击方法取下，校圆时

控制圆度：对于普通容器、塔器其圆度W筒体内径的1%,且W25mm（卷制接管W1励i,且

W5nm）,对于刚性不大的筒节只需对棱角度进行校正（棱角＜1/106s+2mm,且W3mm）。

对于换热器壳体，要求其圆度＜0.5%Di且当DiWl200mm时圆度W5mm、Di200mm时

圆度W7mm。

特殊技术要求：

1.此工艺规程同时适用于筒体、裙座筒体、锥段、卷制接管。

筒节纵缝组对

工艺编号：艺04

1组对时，坡口间隙、错边量、棱角度等应符合规定。具体尺寸允差见附表一。

2组对时尽量使用F枪、手位葫芦等，少用工卡具，以避免机械损伤。不锈钢、Cr-M。钢、低

温钢及。s2490Mpa的高强钢所用工卡具拆除后，母材经补焊后打磨平滑用永久记号笔做好

标记，以进行磁粉或着色检测。

3工卡具、吊耳、引熄弧板等须统设置，与筒体同材质，引（熄）弧板的长度要求不短于

150mm其厚度要求为筒节厚度的2/3并保证外表面平齐以免造成焊缝两端与整条焊缝的不

一致性。

4组对时须严格控制错边、间隙，并保证错边、间隙的均匀一致性。

5立位焊接的筒体及分片到货的锥段、椭圆封头、球形封头纵缝组对须在经找正水平的平台上

（或拼接的钢板）上进行，以保证圆度及端面不平度。锥段组对纵缝间隙允许有2mm的不

一致性。

6封头组对时，保证瓜瓣下口平齐，控制理论拱高，组对间隙均匀2~3mm。

7严禁强力组对，点固焊缝间距和厚度要符合规定，严禁对材料表面进行烧烤。

8焊接接头拘束度大时，推荐采用抗裂性能更好的焊条施焊。

9点固焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。

10熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。

11有预后热要求时，严格执行工艺。纵缝点焊预后热采用氧一乙烘火焰加热，时间不得少于

3min.保证温度，保证点焊焊缝长度、150mm和厚度12mm~16mm,间距400mm~500mm,

防止焊前开裂。

12无法或回床困难的筒体纵缝组对时须预留反变形。

13临时工卡具、吊耳的焊接须采用和筒体相同的焊接工艺及焊材。

附表一

壳体

（l）X8s

项目

样板弦长21/6Di,且不小于300mm

^liun

8sV10mm,错边量Wl/56s

错边量

殂逢8s210mm~30nlli,

8s>30mm,错边ftW.5nm

触0W焊局焊前Wl/103s,焊后Wl.5+1/103s,且不大于3nui

端面不平度Wl%（Di,且W2im

圆度WM）i,且忌5mn（瑞憎Wl%Di,且W5nm）

梯畸向龈偏Wirni

特殊技术要求：

1.此工艺规程同时适用于筒体、封头、裙座筒体、锥段、卷制接管。

2.复合钢板纵缝组对错边量要求在1廊以内，焊接时基层全部焊接到位，过渡层与面层焊接时

在两端各留出约50mm不焊，待环缝复层焊接时一并施焊。

筒体环缝组对

工艺编号：艺05

1引弧板、引出板、产品焊接试板不应锤击拆除。

2组对时，纵缝布置方位按排板图给出的方位，坡口间隙、错边量、棱角度等应符合规定。具

体尺寸允差见附表二。

附表二

壳体

6X3s

项目

样板弦长不小于300imi（直尺）

Wlirm

错边量

划缝8s<10nm,错边量Wl/53s

3s210nm-30nin,锦2mm

6s>30rrm,空#5nm

颜0W焊局焊前Wl/106s,焊后Wl+l/106s,且不大于2.5nm

端面不平度Wl%(Di,且W2nm

圆度且W25mm

除图纸^有规定外，壳体酸度允差应大于壳体长度的1%。；当直立容

壳体直线度

器的壳体长度L超过15nl时，其壳体直线度允差应不大于

（记入封头、裙座等）

0.5L/1000+8niii.

除图纸另有规定外，任意3m内的筒体直线度允差为3m；当简体长度

直线度

时,gag/t^L/lOOOmn,筒体迎L〉15m时,为

（分段交货的容器）

0.5L/1000+8nmo

3组对时尽量少用工卡具，确需点焊码铁等工卡具时，应尽量避免机械损伤。不锈钢、Cr-Mo

钢、低温钢及。sN490Mpa的高强钢所用工卡具拆除后，母材经补焊后打磨平滑用永久记号

笔做好标记，以进行磁粉或着色检测。

4必需焊接工卡具、吊耳时须统一设置，与筒体同材质，不锈钢筒体组对用工卡具可用碳钢，

但必需在筒体与工卡具间加薄不锈钢板，减少对母材的损伤。

5组对前须找正筒节圆度，对刚性较差的筒节，尽量采用专用撑圆组对夹具，并测量端口周长,

根据周长进行修复、调整。组对时须严格控制错边、间隙，并保证错边、间隙的均匀一致性。

撑圆组对夹具安装时需保证夹具轴线相对筒节轴线的同心度，如下图所示：

安装时确保夹具宽度方向一半左

右伸出筒节端口，且要使6个撑

脚顶开高度基本一致。

6筒节经找正后，以排板图

上焊缝所在位置为基准

画出0°、90°、180°、

270°中的任一条基准

线，再用盘尺按筒节的外

圆周长等分四个点分别用样专忽或记号笔做好标记。

7对于内件较多的容器和塔器，组对封头端的筒节一端需将外部四条心线用角尺引入筒节内部

并用样惚或记号笔做好标记。

8塔体封筒环缝组对时，选用滚胎必需一致，滚胎上同一位置的轮子保持在同一水平面及同一

直线上，若组对至某一部位发现刚性特别大时不可强行组对，需检查塔体直线度及滚轮架的

水平度及直线度，并进行调整后再行组对。

9浮头式换热器壳体上两大法兰平行度偏差为±2mm,方位以两大法兰眼心对中为准。

10虾米弯环缝组对前可用放地样的方法进行预组对，由于需组对的焊缝形状为椭圆形，因此在

组对时必须确保错边量W1/46且不大于2.5mm,尤其是弯头的内圆周尚有壁厚增加的因素。

预组对过程中进行必要的修整后，再行打磨坡口，组对焊缝间隙要保证均匀一致。

11严禁强力组对，点固焊缝间距和厚度要符合规定，严禁对材料表面进行烧烤。

12焊接接头拘束度大时，推荐采用抗裂性能更好的焊条施焊。

13点固焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。

14熔入永久焊缝内的点固焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。

15有预后热要求时，严格执行工艺。环缝点焊预热采用氧一乙快火焰加热，时间不得少于3min,

保证温度，保证点焊焊缝长度♦150mm和厚度12~16mm,间距400~500mm,防止焊前开裂。

16点焊及临时工卡具的焊接须采用和筒体相同的焊接工艺及焊材。

特殊技术要求：

1.换热器壳程筒体直线度允差为L/1000（L为圆筒总长），当LW6000mm时，其值不大于4.5mm；

当L>6000mm时，其值不大于8mm。

2.此工艺质量要求同时适用于筒体、封头、裙座筒体、锥段、卷制接管。

接管/法兰组焊

工艺编号：艺06

1领料

1.1接管法兰必须有材料确认标记，并经材料质检员验收合格，方可领料。

1.2管材须具有合格质保书，标记齐全。

1.3图样及标准规定进行超探的材料应检验合格。

1.4三类容器用材料须复验合格，母材抽样复验须合格，否则不得领料。

1.5法兰订货前必须考虑设计的特殊备注，如法兰内径B,以保证和SCH系列薄壁、厚壁接

管相匹配。

1.6不锈钢管表面下料前应铺设保护膜。

2号料

2.1按图纸规定的伸出长度减去法兰厚度进行接管划线、号料，接管须考虑马鞍口形状和接管

焊接型式（内伸10mm或平齐），并预留3~8mm机加工余量，按理论最长点尺寸保证。

注意图纸中接管外伸高度、内伸高度的解释。注意设计对标准人孔组合件的特殊备注，如

锥段上人孔接管须加长。

2.2内伸式接管端部采用气割下料时需预留3mm的余量待切割后再用打磨等方法去除。

3标记移植

3.1按附图四标移接管统呐容，包括材质、质保书号。

4下料

4.1切割或上车床加工接管。

4.2不锈钢接管下料切割须采用等离子切割机进行。

5坡口加工

5.1切割或上车床加工接管坡口。

5.2不锈钢接管坡口切割须采用等离子，再上车床加工或用不锈钢专用砂轮片打磨。

5.3切割的坡口必须磨去氧化层、渗碳层、淬硬层，直至露出金属光泽。

法兰端

附图四

6环缝组对

6.1法兰领料进后，要用石棉板将法兰密封面保护好。人孔、大型卷制接管等安装过程人须频

繁出入的管口法兰，石棉板内圆直径比密封面内径小20mm,石棉板外圆直径比法兰外径

大20晒：其余管口法兰用整圆板，外圆直径比法兰外径大20加。

6.2引弧板、引出板不应锤击拆除。

6.3组对尺寸允差见附表三。

6.4组对时尽量少用工卡具，以避免机械损伤。不锈钢、Cr-M。钢、低温钢、os》490Mpa的

高强钢所用工卡具拆除后，母材经补焊后打磨平滑，并用永久记号笔做好标记，以进行磁

粉或着色检测。

6.5工卡具、吊耳等须统一设置，与筒体同材质，减少对母材的损伤。

6.6对于先切割出马鞍型口的接管，在放样前就需划出对称心线，并以心线为马鞍的底部；组

对接管时此心线必须相对法兰螺栓孔跨中。如下图所示：

6.7组对前须找正筒节圆度，并测量端口周

长，根据周长进行修复、调整。组对时须

严格控制错边、间隙，并保证错边、间隙

的均匀一致性。

6.8严禁强力组对，定位焊缝间距和厚度要符

合规定，严禁对材料表面进行烧烤。

6.9焊接接头拘束度大时，推荐采用抗裂性能

更好的焊条施焊。

6.10定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。

6.11熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。

6.12有预后热要求时，严格执行工艺。环缝点焊预热采用氧一乙焕火焰加热，时间不得少于

3min,保证温度，保证点焊焊缝长度2150mm和厚度12~16mm，间距400~500mm,防止

焊前开裂。

6.13点焊及临时工卡具、吊耳的焊接须采用和接管相同的焊接工艺及焊材。

6.14接管环缝组对前须将弯头圆度调整处理合格，圆度W3mm,若因代用接管和法兰内壁按标

准就不平齐，须将接管或法兰内壁上卧车削薄至平齐，以保证盘弧焊焊缝质量。

6.15做好法兰密封面的保护工作，摆放法兰时加垫小方木块，制造过程密封面涂上黄油。

6.16预制过程检查法兰螺栓孔跨中（对中）时，将石棉板拆卸；交给焊工焊接时;石棉板必须

和法兰拧紧在一起：石棉板损坏后，须随时更换。

6.17浮头式换热器的浮头盖与浮头法兰组对时，需按图样尺寸的高度点焊上定位钢板，然后将

浮头盖吊入法兰内圈，调整好四周间隙，加以点焊。

附表三

法兰接管规与筒体组装允差

坡口角度钝边错边不直度

规格格材质水平（触端面距离

无缝接管、法无缝接管WW法兰W法兰外±5mm

兰（单侧）坡0.1S且W外径的径的1%,

□35。；卷制1mm1mm;卷制现，且W且W3mm

接管（单侧）接管WO.1S3mm

坡口30°且W2nlm

7、环缝焊接

焊接具体见焊接工艺卡。

8、焊缝外观检查执行本公司焊缝外观优良标准。

9、法兰衬环加工安装

9.1带衬环法兰需在环缝检测合格后进行衬环安装。

9.2按图用数控等离子加水切割法兰密封面上圆环，预留2-3mm加工余量。

9.3金加工圆环内、外圆至图样要求的尺寸。

9.4按接管内径卷制接管内衬筒，内衬筒卷制后先在接管内进行预组对，要求衬筒与接管内壁

尽量帖实，衬筒纵缝组对无错边，间隙符合焊接工艺要求。

9.5圆环组对时相对于法兰内圆周平齐，内、外圆周上均布点焊后，再行施焊，焊接时采用内

外圆周对称分段焊，焊接过程中如发现圆环凸起变形及时用木锤锤击平直后再行点固并焊

接，要求焊后其平面度在1.5mm以内。

9.6接管内壁衬筒组对前先行将接管环焊缝及衬环内圆角焊缝磨平，衬筒先行组对上下两道环

形角焊缝，对称点固后按焊接工艺分段用退步法施焊，两道环形缝焊完后再行焊接衬筒

纵缝，焊接过程中遇有衬筒变形发生时及时用木锤锤击以释放应力并使其平直后再行焊

接。

9.7焊后按焊接工艺要求进行检测，并用0.5MPa压缩空气和肥皂水对各条焊缝进行查漏。

特殊要求：

1.盘管无论是外协还是自己制作，均必须严格按照设计图纸进行。盘管煨弯-,般须采用专用钢管

煨弯机操作，因设计煨弯半径偏小时，碳钢盘管可采用氧-乙火焰加热煨弯，不锈钢盘管尽量避

免用氧-乙火焰加热煨弯；必须采用加热煨弯时，弯后须进行酸洗钝化处理。盘管成形后，须保

证弯曲半径、相邻间距、整体圆度及盘管和壳体外壁之间575mm间距。圆度偏差不大于接管

外径的10%,但弯曲半径小于2.5倍接管外径时，圆度偏差应不大于接管外径的15%o根据接

管供货标准长度，盘管尽量避免拼缝，若有拼缝根据图纸要求，按JB4730-94100%RT或PT。

设计明确要求不允许拼缝时，必须按图保证。盘管安装到壳体上时，必须严格控制其和壳体外

壁之间的理论距离，保证盘管两端管口的方位和标高，必要时采取工卡具将盘管串动调整到位,

以保证盘管的热传递效果。

2.盘管煨弯在筒体、锥段上进行，将与盘管相碰的接管、支座等部件临时点焊到位，以充分联

单预留绕行部分的盘管余量。煨弯（弯曲半径、弯曲角度、和壳体外壁间隙）合格后从筒体、

锥段上取下进行拼焊、RT、返修。取下前须用接管或角钢将盘管临时加固成整体，以防止盘

管变形和松散。RT合格后再将盘管安装到筒体、锥段上。因此影响盘管穿管、安装的接管（凸

缘）、支座等部件须待盘管到位后再组焊。

3、本工艺规范适用与所有接管与法兰的组焊及浮头式换热器浮头与浮头法兰的组焊。

换热器管束制作及安装

工艺编号：艺07

1碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，铝、铜、钛及其合金换热管管端应清除表面附

着物及氧化层。用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时,

管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。

2用于胀接的换热管，其硬度值一般须低于管板材料的硬度值，如不能满足时，应采取措施预

以保证。有应力腐蚀时，不应采用管端局部退火的方式来降低换热管的硬度。

3换热管拼接时，应符合以下要求：

3.1对接接头应作焊接工艺评定。试件的数量、尺寸、试验方法按JB4708的规定；铝、铜、

钛焊接接头可参照执行。

3.2同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U形管不得超过二条；最短管长不应小于

300mm；包括至少50mm直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝。

3.3管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净。

3.4对口错边量应不超过换热管壁厚的10%,且不大于0.3mm,直线度偏差以不影响顺利穿

管为限。

3.5对接后，应按下表选取钢球直径对焊接接头进行通球检查，以钢球通过为合格：

换热管外径ddW2525VdW40d>40

钢球直径0.75dj0.8dj0.85di

注：dj—换热管内径。

3.6对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%,且不少于一条，以

JB4730-94H为合格。若抽检不合格需加倍抽检。

4U形管的弯制

4.1U形管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换热

管名义外径的U形弯管段可按15%验收。

4.2U形管不宜热弯，小半径U形管应充水打压至2倍设计压力且不小于16MPa后再行弯管，

以保证圆度偏差，对于此部分管子可不再进行单管试压，但对于弯管时未进行打压的弯管

后尚需抽查总数的10%o

4.3当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150mm的直管段应进行热处理。

4.3.1碳钢、低合金钢钢管进行消除应力热处理，热处理后可不再进行试压。

4.3.2奥氏体不锈钢管弯管段固溶处理后应逐根试压，并对管束内外表面进行酸洗钝化处理。

4.4有色金属管一般不作消除应力热处理。确有需要时，可按供需双方协商的方法及要求进行

消除应力热处理。

5换热管下料后管口应平整，管口倾斜偏差应不大于管子外径的l%o

6管板

6.1拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按JB4730射线检测不低于II级，或

超声检测中的I级为合格。

6.2厚度大于25mm的不锈钢管板对接接头在背面清根后还需进行100%PT检测I级合格。

6.3除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。

6.4堆焊复合管板

6.4.1堆焊前应作堆焊工艺评定。

6.4.2基层材料的待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，应按JB4730进行表面检测，

检测结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合II级缺陷显示。

6.4.3不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。

6.5管板孔直径及允许偏差详见GB151-1999规定。钻孔后应抽查不小于60°管板中心角区域

内的管孔。

6.6孔桥宽度偏差详见GB151-1999规定。

6.7管孔表面粗糙度

6.7.1当换热管与管板焊接+贴胀连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5um。

6.7.2当换热管与管板强度焊+强度胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于6.3Um。

6.8强度胀胀管槽采用专用工具加工，深度偏差0〜+0.2,宽度偏差0〜+0.5,槽缘不得破损。

机械滚胀管板管孔开槽宽度3mm,液袋胀时开槽宽度为（1」〜L3）疝（d为换热管中径,

t为换热管壁厚），开槽数为•般为2个，机械胀槽间距6mm,液袋胀等柔性胀接为10mm。

胀焊结构时开槽位置为离管板管程侧表面至少23mm（管板较薄时可适当缩小），纯胀结构

则为8mm«

6.9胀接连接时，管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。

6.10隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面（控制在0.5mm以内）。

7换热管与管板的连接

7.1连接部位的换热管和管板孔表面应清理干净，不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、

铁屑、锈斑、油污等。

7.2胀接连接时，其胀接长度，不应伸出管板背面（壳程侧），换热管的胀接部分与非胀接部

分应圆滑过渡，不应有急剧的棱角。

7.3胀接可采用液袋胀的一律使用液袋胀。

7.4焊接连接时，焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤均应清除。焊缝缺陷的返修，应清除缺陷后

焊补。

7.5采用胀-焊连接时应先焊接再胀接。

7.6换热管与管板的强度焊焊接接头，施焊前应按GB151-1999标准附录B作焊接工艺评定。

7.7有焊后消应力热处理要求时，采用机械滚胀的，对应力腐蚀场合使用的管束应胀接二次，

即焊后胀接一次，消应力后再胀接一次；采用液袋胀等柔性胀接时，在热处理后胀接一次

即可。

7.8采用机械滚胀方法贴胀时\控制胀度Ils约等于4%,胀度按下式计算：Hs

=［（d2-dl）-（D-d）］/tX100%,式中：d2-胀后管内径，mm；db胀前管内径，mm；D-管板孔

内径，mm；d-管子外径，mm；t-管子壁厚，mm。

7.9采用机械滚胀方法强度胀时，控制胀度Hs宜控制在1.7〜2.0船胀度按下式计算：Hs

=［（dl+2t）/d-l］X100%式中：dl-胀完后的管子实测内径，mm；L胀前管子实测壁厚,

mm；d-胀前管孔实测直径，mm。

7.10采用机械滚胀方法进行强度胀时，开槽位置强度胀长度取40mm和“管板厚度-非胀接部分

长度”中的最小值。当“管板厚度-非胀接部分长度”超过40mm时，超出区域采用贴胀（贴

胀区域和强度胀区域可重叠，采用液袋胀时可先进行全厚度贴胀），并采用先贴胀后强度

胀的胀接顺序。

7.11采用液袋胀进行贴胀或强度胀时，胀接压力需根据试验确定。

8折流板、支持板

8.1折流板、支持板的管孔直径及允差详见GB151-1999规定，但允许超差0.1mm的管孔数不

得超过4%o

8.2折流板、支持板外圆表面粗糙度Ra值不大于25um,外圆面两侧的尖角应倒钝。

8.3应去除折流板、支持板上的任何毛刺。

8.4折流板按图样要求剪切成弓形，剪切过程中要注意不要搞错正反面和配钻方位。

9管束的组装

9.1穿管胎具应根据管束的直径调整好跨距，一般先用一块折流板搁到胎具上察看当换热管穿

入时会否与胎具上的各部件相碰，以不影响穿管为宜。

9.2将固定管板安装在胎具上，用5吨千斤顶支撑，并在两侧采用压板螺栓固定，要求管板与

胎具上表面的垂直度控制在1mm以内。

9.3上拉杆、定距管、折流板，上折流板时应逐块检查正反面、配钻方位无误。拉杆上的螺母

拧紧后可退一牙再用拼帽拧紧。

9.4将管子从固定管板的背面穿入，管子露出固定管板端约2倍的管板厚度。穿管时，管子须

顺利通过不允许用铜锤子强烈敲打，可用木锤敲击，若确定有个别管子穿不进去，应分析

原因后再穿入，对于弯曲较严重管子应予以矫正，换热管表面不应出现凹瘪或划伤。

9.5将浮动管板吊到位，并使两管板孔的方位一致，先将穿出固定管板的管子按四周均匀的反

穿入浮动管板孔内，调整两管板间距至图面要求，平行度偏差为±1mm,然后将所有换热

管穿入浮动管板。

9.6将所有管子与管板点焊固定，用摇臂钻床进行平头。要求平头后管子伸出管板的长度偏差

为焊接工艺要求数值。

9.7按焊接工艺施焊及检查。

9.8除换热管与管板间以焊接连接外，其他任何零件均不准与换热管相焊。防冲板必需焊在定

距管上。

9.9胀接前，应对管口焊缝表面进行质量检查，用手用钱刀或圆便去除管口内侧焊缝及凸起部

分，以胀管器顺利穿入为原则，不得用胀管器直接对管口扩孔。为保证质量，先进行试胀。

检查胀管器、胀杆、滚珠柱表面应无过大沟痕和磨痕，选用胀管器型号和图样要求胀接长

度一致。使用机械胀时，胀管前应对胀杆、滚珠及管子内表面涂机油润滑，胀管器一般胀

完20道口用煤油定时清洗。严禁过胀、胀裂管子。不允许在同一根管子两端同时胀接，

在同•块管板上由上至下逐排贴胀。胀管完毕应进行质量检验，胀大部分和未胀到部分应

圆滑过渡，用手触摸有感觉就可。

9.10要注意对胀接参数的试验和收集工作，对各种材质、管径、孔径的胀接均需有胀度、压力、

胀接方式的样品和数据记录。

9、U型管换热仅需••块固定管板即可。

10、固定管板换热器先穿好一边的管板、折流板并穿好换热管，然后将管束穿入换热器壳体内，

对上另一边的管板反穿入管子，固定管板换热器两管板平行度偏差需在±1mm以内。

11、釜式重沸器

11.1支撑导轨上有碍滑道通过的焊接接头应修磨齐平。

11.2支撑导轨应与设备纵向中心线保持平行，其平行度偏差应不超过2/1000,且不大于5mm。

11.3溢流板的上端面应水平，其倾斜度不应大于3mm

12、换热器的密封面应予以保护，不得因磕碰划伤、电弧损伤、焊瘤、飞溅等而损坏密封面。

13、密封垫片应为整体正式垫片，特殊情况下允许拼接，但垫片拼接接头不得影响密封性能。

14、重叠换热器须进行重叠预组装。重叠预安装前其