注塑模具综合实训项目教程 课件 任务8 型腔的数控编程及填写型腔数控加工工序卡

注塑模具综合实训项目教程21世纪技能创新型人才培养系列教材·机械设计制造系列任务8

型腔的数控编程及填写型腔数控加工工序卡

（2

）

创建点孔工序

（4

）

创建钻导柱孔工序

（5

）

创建铰导柱孔工序

（6

）

创建型腔粗铣工序

（7

）

创建型腔精加工工序。

（8

）

刀路后处理生成G代码程序文件

（9

）

填

写型腔数控加工工序卡

任务目录

（1

）

数控编程前准备工作

（3

）

创建钻浇口套孔工序NX型腔的数控编程及填写型腔数控加工工序卡.

实训目标.

视频学习.

任务描述.

实施步骤使用NX软件CAM加工功能模块,利用任务4设计的型腔3D数字模型,完成型腔数控加工刀路的编制,后处理生成G代码程序文件,并填写型腔数控加工工序卡。1

.

会

合

理

安

排

型

腔

数

控

加

工

工

序

。2

.

会

合

理

选

择

型

腔

加

工

的

刀

具

与

刀

路

。3

.

会

合

理

选

用

型

腔

加

工

的

切

削

用

量

。4

.

会

后

处

理

生

成

G

代

码

程

序

。5

.

能

填

写

型

腔

数

控

加

工

工

序

卡

。任务描述实训

目标(1)数

控

编

程

前

准

备

工

作1）用NX打开型腔数据模型文件XQ.prt，进工环境，如下图8-1所示。图入数控加工模块，设置通用加工配置、铣削轮廓（型腔铣）加实施步骤8-1设置型腔铣数控加工环境(1)数

控

编

程

前

准

备

工

作2）设置型腔铣削加工坐标系MCS，设型腔方向为分型面法线方向（即跟原模型Z轴反图8-2分型面中心为坐标原点，X轴正方向跟模型原方向一至，Z轴正向）

，安全高度设为10mm，如下图8-2所示。实施步骤设置加工坐标系MCS及安全高度3）重命名工件名称为“XQ”

，指定型腔为加工部件，指定毛坯为包容块，如下图8-3所示。(1)数

控

编

程

前

准

备

工

作实施步骤图8-3设置加工部件及毛坯中创建Φ6定心钻

、

Φ9.7钻头

、

Φ11.7钻头

、

Φ12铰刀

，在6R0.5牛鼻刀、

Φ8立铣刀，如下图8-4所示。4）

创建刀具。在drill（孔加工）

类型mill_contour（铣削轮廓）类型中创建Φ(1)数

控

编

程

前

准

备

工

作实施步骤图8-4创建刀具

(2)创

建

点

孔

工

序1）工序类型“drill”→子类型“定心钻”→刀具“DXZ6-90-3T”→几何体“XQ”→工序名称“DK”；

2）确定后在“定心钻”页面设置：指定孔“选择5个孔中心位置”→指定顶面“选择分型面为孔顶面”→循环类型默认“标准钻”→编辑参数“刀尖深度2mm”→安全距离“3mm”；3）刀轨设置的进给率和速度页面中：设主轴转速“3000r/m”

→进给率“50mm/m”

，如下

图8-5所示；实施步骤图8-5创建点孔工序4）生成刀轨后,3D动态仿真检查刀轨,如图8-6所示。实施步骤(2)创

建

点

孔

工

序图8-63D动态仿真检查刀轨(3)创

建

钻

浇

口

套

孔

工

序。1）创建工序页面:工序类型“drill”→子类型“断屑钻”→刀具“ZD9.7”→几何体“XQ”→工序名称“ZK9.7”。

2）断屑钻页面设置:指定孔选择“浇口套孔中心位置”→指定顶面选择“分型面”→指定底

面

选择

“定

模

板

底

面”→

循环类

型

选

择

“断

屑”→

编

辑

参

数“回退距

离

设0.1mm”→深度选择

“穿过底面”→增量选为“恒定1mm”→最小安全距离设“3mm”→深度偏置通孔安全距离设“1.5mm”

。

3）刀轨设置的进给率和速度页面：设主轴转速

“1000r/m”

→进给率“200mm/m”

，如下图8-7所示；实施步骤图8-7创建钻浇口套孔工序4）生成刀轨后,3D动态仿真加工检查钻浇口套孔刀轨,如图8-8所示。(3)创

建

钻

浇

口

套

孔

工

序。图8-83D动态仿真加工检查钻浇口套孔刀轨实施步骤(4)创

建

钻

导

柱

孔

工

序。1）创建工序页面：工序类型“drill”→子类型“断屑钻”→刀具“ZD11.7”→几何体“XQ→工序名称“ZK11.7”；

2）断屑钻页面设置：指定孔“选择4个导柱孔中心位置”→指定顶面“选择分型面”→指定底“选择定模板底面”→循环类型选择“断屑”→编辑参数“

回退距离设0.1mm”→深度择“穿过底面”→增量选为“恒定1mm”→最小安全距离设“3mm”→深度偏置通孔安全距离设“1.5mm”；3）刀轨设置的进给率和速度页面:设主轴转速“850r/m”→进给率“170mm/m”

，如下图8-9所示；实施步骤”

面

选图8-9创建钻浇口套孔工序4）生成刀轨后,3D动态仿真检查钻导柱孔刀轨,如图8-10所示。(4)创

建

钻

导

柱

孔

工

序。实施步骤图8-103D动态仿真检查钻导柱孔刀轨(5)创

建

铰

导

柱

孔

工

序。1）创建工序页面：工序类型“drill”→子类型“铰孔”→刀具“JD12”→几何体“XQ”→工序名称“JK12”；

2）铰削页面设置：指定孔“选择4个导柱孔中心位置”→指定顶面“选择分型面”→指定底面“选择定模板底面”→循环类型选择“标准钻”→编辑参数深度选择“穿过底面”→最小全距离设“3mm”→深度偏置通孔安全距离设“5mm”；3）刀轨设置的进给率和速度页面：设主轴转速“200r/m”→进给率“60mm/m”

，如图8-11所示；实施步骤图8-11创建铰导柱孔工序安4）生成刀轨后，3D动态仿真加工检查铰导柱孔刀轨，如下图8-12所示。

(5)创

建

铰

导

柱

孔

工

序。实施步骤图8-123D动态仿真检查铰导柱孔刀轨(6)创

建

型

腔

粗

铣

工

序。1）创建工序页面：工序类型“mill_contour”“型腔铣”→刀具“D8-4T”→几何体“XQ”“mill_rough(粗铣)”→工序名称“CXXQ”,如

示；图8-13创建型腔粗铣工序2）型腔铣页面设置：指定切削区域“选择所有成型面”→刀轨设置切削模式“跟随部件”→步距“选择刀具直径

50%”→每刀切削深度“选择恒定值0.5mm”

，如下图8-

14所示；→子类型→方法下图8-13所实施步骤图8-14指定切削区域与刀轨设置(6)创

建

型

腔

粗

铣

工

序。3）切削参数页面设置：切削方向“顺铣”→切削顺序“层优先”→加工余量“选择底面与侧面一致0.15mm”,如图8-15所示；

4）非切削移动页面设置：封闭区域进刀类型选择“螺旋进刀”→斜坡角“3度”→高度“1mm”→开放区域进刀类型选择“圆弧进刀”

，如下图8-16所示；实施步骤图8-16非切削移动页面设置图8-15切削参数页面设置(6)创

建

型

腔

粗

铣

工

序。5）进给率与速度页面：设主轴转速“2500r/m”“1000mm/m”

，生成刀轨后如下图8-17所示；图8-17粗铣型腔进给率与速度设置及刀轨6）3D动态仿真检查型腔粗铣刀轨,如图8-18所示。实施步骤图8-183D动态仿真检查型腔粗铣刀轨→进给率(7)创

建

型

腔

精

加

工

工

序。1）创建工序页面：工序类型“mill_contour”“深度轮廓加工”→刀具“D6R0.5-4T”→几何→方法“mill_finish(精)”→工序名称“JXX 19所示；图8-19创建型腔精加工工序面”→刀轨设置每刀切削深度“选择恒定值0.06mm如下图8-20所示；2）深度轮廓加工页面设置：指定切削区域“选择所有成型→子类型体“XQ”Q”,如图8-实施步骤图8-20深度轮廓加工页面设置”

,(7)创

建

型

腔

精

加

工

工

序。3）切削参数

页

面

设

置:切

削

方

向

“顺铣”→切削

顺

序

“层

优

先”→

加

工

余量“0mm”→内外公差“0.001”→层之间“斜进刀”→斜坡角“30

°”→在层之间切削步距“直径的40%”,如图8-21所示。4）非切削移动页面设置：与粗加工时设置相同；实施步骤图8-21精加工切削参数的设置5）进给率与速度页面:设主轴转速“3500r/m”给率“850mm/m”,生成刀轨后如图8-22所示。6）3D动态仿真检查型腔精加工刀轨,如图8-23所示。(7)创

建

型

腔

精

加

工

工

序。图8-22型腔精加工进给率与速度设置及刀轨图8-233D动态仿真检查型腔精加工刀轨实施步骤→进(7)创

建

型

腔

精

加

工

工

序。7）检查精加工刀轨的加工精度,分析材料过切与过剩,如图8-24所示。图8-21分析刀轨加工后材料的过切与过剩实施步骤

(8)刀

路

后

处

理

生

成

G代

码1）右键点击刀路名→后处理→后处理器选择“FANUC

3

X”如下图8-25所示（这里实训使用FANUC系统的3轴数控铣床。具体应根据不同类型的数控铣床和不同的操作系统，选择不同的后处理器。如果找不到合适的，可以自己做一个符合本校数控铣床要求的后处理器，NX软件提供了功能强大的后处理构造器）；实施步骤图8-25选择合适的后处理器程序文件。程序文件。,

保存到合适的文件夹内，代码可用记事本查看，如下图8-26所示；

(8)刀

路

后

处

理

生

成

G

代

码2）点孔刀路后处理，生成“201.NC”G代码文件图8-26DK刀轨后处理器G代码文件201.NC实施步骤程序文件。导柱孔刀路、铰导柱孔刀路、型腔粗加工刀路、型腔精加工刀路，按“202.NC”文件→ZK11.7刀路生成“203.NC”文件→JK12刀路生成→JXXQ刀路生成“206.NC”文件，如下图8-27所示；3）重复上个步骤，分别把钻浇口套孔刀路、钻先后顺序后处理生成G代码文件：ZK9.7刀路生成“204.NC”文件→CXXQ刀路生成“205.NC”文件(8)刀

路

后

处

理

生

成

G代

码图8-27所有刀轨按顺序生成G代码文件实施步骤填写表8-1型腔数控加工工序卡,并画出工件装夹位置及坐标系示意图。(9)填

写

型

腔