案例分析真题分类空白卷-冶金机电类

2007年第5题电子元件新建工程2008年第6题铜矿冶炼工程某新建铜冶炼工程采用具有国际先进水平的富氧熔炼工艺和制酸工艺。原料精铜矿含硫30%，年用量410000t/a，补充燃料煤含硫0.5%，年用量15400t/a。年工作7500小时。熔炼炉产生的含SO2冶炼烟气经收尘、洗涤后，进入制酸系统制取硫酸，烟气量为160000立方/小时，烟气含硫100克/立方，制酸系统为负压操作，总转化率为99.7%，制酸尾气排放量为192000立方/小时，经80m高烟囱排入大气。原料枯燥工序排出的废气经100m高烟囱排入大气，废气排放量为200000立方/小时，二氧化硫浓度为800mg/m3。对污酸及酸性废水进行中和处理，年产生硫酸钙渣〔100%干基计〕8500t。年产生的冶炼水淬渣中含硫总量为425t/。环保行政主管部门要求本工程二氧化硫排放总量控制在1500t/a。二氧化硫排放控制执行《大气污染物综合排放标准》，最高允许排放浓度分别为550mg/m3〔硫、二氧化硫、硫酸和其它含硫化物使用〕，960mg/m3〔硫、二氧化硫、硫酸和其他含硫化物生产〕；最高允许排放速率：排气筒高度80m时为110kg/h；排气筒高度100m时为170kg/h。注：S、O、Ca的原子量分别为32、16、40。问题：1．计算硫的回收利用率。2．计算制酸尾气烟囱的二氧化硫排放速率、排放浓度和和原料枯燥工序烟囱的二氧化硫排放速率。3．列出以下硫平衡表中字母代表的具体数值。4．简要分析本工程二氧化硫达标排放情况，并根据环保行政主管部门要求对存在的问题提出解决措施。2009年第5题电子元件新建工程2010年第5题电子元件新建工程问题：1．给出掺杂工序和化学镀工序废水、废气特征污染因子。2．根据工程废水预处理情况，判别A厂废水能否纳入园区污水处理厂，说明理由。3．列出掺杂工序、化学镀工序废水预处理产生的污泥处置要求。4．评价本工程采用的热交换吹脱法除氨废气排放达标情况，给出废气排放的控制措施。2011年第4题硫酸铜生产工程某危险废物处理公司拟建设硫酸铜生产工程，年利用印刷线路板企业含铜蚀刻废液3.0×10３吨。工程以酸性蚀刻废液、碱性蚀刻废液、工业硫酸等为原料，生产硫酸铜。副产品为氯化铵。生产工艺见以下图4-1，年生产300天。经初步工程分析，蒸发浓缩工序日处理含15%氯化铵滤液100吨，可得到含39.9%氯化铵浓缩液37.5吨，蒸发浓缩产生的蒸气冷凝水经离子交换处理后排入Ａ河，离子交换去除氯化铵的效率为97%。生产过程中使用的酸性蚀刻废液、碱性蚀刻废液、工业硫酸等原辅料分别以常压储罐(管道收发)方式存放在厂区原料仓库内，原料仓库为通间。工程位于A河沿岸，500米范围内没有居民点。河流为单向河流，河流顺直，水环境功能为III类。(注：废水中氯化铵与氨氮的转化比为：氯化铵：氨氮＝53.5：14，假定废水的密度为1.0×10３kg/m3。《污水综合排放标准》中氨氮最高允许排放浓度一级标准为15mg/L，二级标准为25mg/L)问题：1．给出酸性蚀刻废液、碱性蚀刻废液贮存应采取的措施。2．绘制“蒸发浓缩，离子交换”工序的氯化铵平衡图。(单位kg/d)3．给出“反响”工序废气净化可采取的措施。4．分析外排废水氨氮的达标排放情况。2012年第1题汽车制造新建工程某汽车制造集团公司拟在A市工业园区内新建年产10万辆乘用车整车制造工程。建设内容包括冲压、焊接、涂装、总装、发动机〔含机加工、装配〕五大生产车间和公用工程及辅助设施，工程建设期为两年。涂装车间前处理生产线生产工艺为：工件→脱脂槽→水洗槽1→磷化槽→水洗槽2→水洗槽3，脱脂剂主要成分为碳酸钠；磷化剂为锌镍系磷化剂。脱脂槽配置油水别离装置，磷化槽有沉渣产生。各槽定期清洗或更换槽液。面漆生产线生产工艺为：喷漆→晾干→烘干。面漆为溶剂漆，烘干以天然气做燃料，晾干工序的晾干室工艺废气产生量为20000m3/h，初始有机物浓度200mg/m3。采用转轮式活性炭纤维吸附装置处理废气中的有机物，活性炭纤维有机物吸附效率为90%；采用热空气进行活性炭纤维再生，再生尾气直接燃烧处理，有机物去除率97%。根据生产废水特性，涂装车间设废水预处理站。各车间生产废水和产区生活污水一并送全厂综合废水处理站处理。处理后的废水再经工业园区污水处理厂处理达标后排入甲河。拟建厂址位于A市工业园区西北部，占地面积64ha。该地区年平均风速1.85m/s，主导风为西北风，厂址西北方向距商住区约5km。工业园区按规划进行根底设施建设，市政污水管网已建成，污水处理厂正在建设中，一年后投入运行。该工程大气评价等级为二级。问题：1．给出拟建工程环境空气现状监测方案的主要内容。2．指出前处理生产线的废水污染源和废水主要污染因子。3．计算面漆生产线晾干室活性炭再生废气燃烧有机物排放量和晾干室有机物去除率。4．判断工业废水是否可送工业园区污水处理厂进行处理，应从哪些方面分析？2012年第2题电解铜新建工程某公司拟在工业园区建设电解铜箔工程，设计生产能力为8.0×103t/a，电解铜箔生产原料为高纯铜。生产工序包括硫酸溶铜、电解生箔、外表处理、裁剪收卷。其中外表处理工序工艺流程见图2-1。外表处理工序粗化固化工段水平衡见图2-2。工业园区建筑物高约10m-20m。H2H2SO4、CuSO4混合溶液图2-1外表处理工序工艺流程图图2-2粗化固化工段水平衡图粗化固化工段废气经碱液喷淋洗涤后通过位于车间顶部的排气筒排放，排气筒距地面15m。拟将外表处理工序产生的反渗透浓水和粗化固化工段废气治理废水，一级离子交换树脂再生产生的废水混合后处理。定期更换的粗化固化槽液、灰化槽液和钝化槽液委外处理。问题：1．指出本工程各种废水混合处理存在的问题，提出调整建议。2．计算外表处理工序粗化固化工段水的重复利用率。3．评价粗化固化工段废气排放，应调查哪些信息。4．指出外表处理工序会产生哪些危险废物。2012年第3题铅酸蓄电池改扩建工程某铅酸蓄电池企业拟对现有两条生产能力均为25万千伏安时/年的生产线〔生产工艺流程见图3-1〕实施改扩建工程。现有工程生产工艺废水经混凝沉淀处理达标后排入城市污水处理厂，地面冲洗水、职工浴室和洗衣房排水等直接排入城市污水处理厂。采用“旋风+水喷淋”或布袋除尘处理含铅废气，采用碱液喷淋洗涤处理硫酸雾。制板栅工段的铅污染物排放浓度监测结果见表3-1。表3-1现有工程生产线制板槽工段含铅废气监测结果工段风量〔m3/h〕初始浓度〔mg/m3〕排放浓度〔mg/m3〕排气筒制板槽4.0×104H=15m改扩建方案为：保存一条生产线。撤除另一条生产线中的熔铅、制粉、制铅膏、制板栅、涂板、化成、切片等前段工序，将其配组总装工序生产能力扩大为50万千伏安时/年。图3-1生产工艺流程图33。问题：1．分析现有工程存在的主要环境保护问题。2．说明工程分析中应关注的焦点。3．指出生产工艺流程图中W2和G7的主要污染物。4．通过计算，评价保存的生产线制板栅工段铅污染物排放达标情况，确定技改后制板栅工段铅尘的最小去除率。2013年第4题专用设备制造新建工程铸造车间生产工艺见图4-1。商品芯砂〔含石英砂、酚醛树脂、氯化铵〕，以热芯盒工艺〔200-300℃〕生产砂芯；采用商品型砂〔含膨润土、石英砂、煤粉〕和砂芯经震动成型、下芯制模具，用于铁水浇铸。图4-1铸造车间生产工艺流程图铸件清理工部生产性粉尘产生量100㎏/h，铸造车间设置通风除尘净化系统，粉尘捕集率95%，除尘效率98%。机加车间使用的化学品有水基乳化液〔含油类、磷酸钠、消泡剂、醇类〕、清洗剂〔含外表活性剂、碱〕机油。涂装车间设有独立的水旋喷漆室、晾干室和烘干室。喷漆室、烘干室废气参数见表4-1。喷漆室废气经20m高排气筒排放，晾干室废气经活性炭吸附处理后由20m高排气筒排放；喷漆室定期投药除渣。表4-1涂装车间喷漆室、烘干室废气参数设施名称废气量〔m³/h〕污染物浓度〔mg/m³〕温度〔℃〕湿度非甲烷总烃二甲苯喷漆室60000502525过饱和烘干室20001000500100忽略〔注：《大气污染物综合排放标准》〔GB16297-1996〕规定，二甲苯允许排放浓度限值为70mg/m³；排气筒高度20m时允许排放速率为1.7kg/h。〕问题：1．指出制芯工部和浇铸工部产生的废气污染物。2．计算清理工部生产性粉尘有组织排放的排放速率。3．指出机加车间产生的危险废物。4．判断喷漆室废气二甲苯排放是否达标，说明理由。5．针对烘干室废气，推荐一种适宜的处理方式。2013年第七题建筑铝型材制造新建工程某公司拟在工业园区新建6x104t/a建筑铝型材工程，主要原料为高纯铝锭。生产工艺见图7-1。外表处理工序生产工艺为：工件→脱脂→水洗→化学抛光→水洗除灰→水洗→阳极氧化→水洗→电解着色→水洗→封孔→水洗→晾干。外表处理工序各槽液主要成分见表7-1.外表处理工序有酸雾产生，水洗工段均产生清洗废水。拟设化学沉淀处理系统处理点解着色水洗工段的清洗废水。工段槽液成分脱脂硫酸150~180g/L化学抛光硫酸150~180g/L，磷酸700~750g/L，硝酸25~30g/L，硝酸铜0.1~0.24g/L除灰硫酸150~180g/L，少量硝酸阳极氧化硫酸150~180g/L，少量硫酸铝电解着色硫酸15~18g/L，NiSO4·6H2O20~25g/L封孔NiF2·4H2O5~6g/L〔注：《大气污染物综合排放标准》〔GB16297-1996〕规定，15m高排气筒颗粒物最高允许排放浓度为120mg/m³，最高允许排放速率为3.5kg/h.《工业炉窑大气污染物排放标准》〔GB9078-1996〕规定，15m高排气筒烟粉尘排放限值100mg/m³。〕问题：1．评价熔炼炉、筛分室废气烟尘排放达标情况。2．识别封孔水洗工段的清洗废水主要污染因子。3．针对脱脂、除灰、阳极氧化水洗工段的清洗废水，提出适宜的废水处理方案。4．给出外表处理工序酸雾废气净化措施。5．给出点解着色水洗工段的清洗废水处理系统产生污泥处置的根本要求。2014年第1题汽车制造改扩建工程某汽车制造厂现有整车产能为12万辆/年，厂区设有冲压车间、焊接车间、涂装车间、废水处理站、固体废物暂存间等。该厂工作制度为250天/年，实行双班制。涂装车间现有前处理(含脱脂、磷化工段)、电泳底漆和涂装生产线。前处理磷化工段采用镍锌锰系磷酸盐型磷化剂，生产过程中产生磷化废水、磷化废液、磷化渣以及清洗管路系统产生的废硝酸。电泳底漆生产线烘干室排放的有机废气采用1套RTO蓄热式热力燃烧装置处理，辅助燃料为天然气。该厂拟依托现厂区进行扩建，新增整车产能12万辆/年。拟新建冲压车间和树脂车间，在现有焊接车间和总装车间内增加局部设备，在涂装车间内新增1条中涂面漆生产线，并将涂装车间现有前处理和电泳底漆生产线生产节拍提高1倍。拟新建的树脂车间用于塑料件的注塑成型和涂装，配套建设1套RTO装置处理挥发性有机废气。扩建工程建成后工作制度不变。新建树脂车间涂装工段设干式喷漆室(含流平)和烘干室，采用3喷1烘工艺，涂装所使用的底漆、色漆和罩光漆均为溶剂漆。喷漆室和烘干室产生的挥发性有机物(VOCs、甲苯、二甲苯、及其他有机类物质)收集后送入RTO装置处理。喷漆室进入RTO装置的VOCs为32kg/h，烘干室进入RTO装置的VOCs为24kg/h，RTO装置的排风量为15000m3/h，RTO装置的VOCs去除效率为98%，处理后的废气由20m高排气筒排放。现有工程磷化废水预处理系统设计处理能力为30m扩建工程达产后，磷化废液和磷化废水的污染物浓度不变，磷化废水预处理系统收水情况如表1-1所示。表1-1

磷化废水预处理系统收水情况废水类型现有工程扩建工程达产后全厂主要污染物备注磷化废液16m324m3pH、镍、锌、磷酸盐间歇产生磷化废水240m3400m3连续产生问题：1．

计算树脂车间涂装工段RTO装置的VOCs排放速率及排放浓度。2．

指出涂装车间磷化工段产生的危险废物。3．

现有磷化废水预处理系统是否满足扩建工程达产后的处理需求，说明理由。4．

指出扩建工程环境空气质量现状监测的特征因子。2015年第2题机械装备制造改扩建工程某机械装备制造厂，始建于1970年，厂区东西长800m，南北宽600m。生产部门有铸造、铆焊、机加、电镀、涂装、总装等车间，公用部门有锅炉房、油化库等，环保设施有车间污水处理站、全厂污水处理站等。其中，锅炉房现有2台10t/h燃煤蒸汽锅炉〔1用1备〕，烟气脱硫系统改造正在实施中。拟在现有厂区实施改扩建工程，建设内容包括：更新局部铸造、机加工设备，扩建电镀车间、铆焊车间和锅炉房，改造全厂给排水管网。方案2016年底全部建成。扩建锅炉房。在预留位置增加1台10t/h燃煤蒸汽锅炉，采用布袋除尘+双碱法处理新增锅炉烟气。锅炉房扩建后锅炉2用1备。扩建电镀车间。新增1条镀铬生产线，采用多级除油、预镀镍、中镀铜、终镀铬复合工艺。其中，中镀铜工段生产工艺如图2-1所示，所用物料有氰化钠，氰化亚铜等。图2-1中镀铜工段生产工艺流程图2010年，企业所在地及周边5km2范围已规划为装备制造产业园区。目前，规划用地范围内居民搬迁安置工作根本完成，园区市政给排水管网已建成，污水处理厂正在调试，热力中心正在建设。预计2016年初热力中心开始向园区企业供热供汽，区内分散锅炉逐步撤除。扩建的铆焊车间紧邻东厂界。经调查，与厂界距离最近的A村庄位于园区规划用地范围以东，与厂界相距180m。东厂界现状噪声略有超标。近期区域1#测点PM10、SO224小时平均浓度监测结果见表2-1。表2-1区域1#测点PM10、SO224小时平均浓度监测结果汇总ug/m3监测时间1月10日1月12日1月13日1月14日1月15日PM10〔注：根据《环境空气质量标准》〔GB3096-2012〕，园区PM10、SO2的24小时平均浓度限值均为150ug/m3〕问题：1．锅炉房扩建是否合理？列举理由。2．给出镀铜工段废水W的污染因子。3．给出噪声现状监测布点原那么。4．对表2-1中PM10监测数据进行统计分析，给出评价结果。2015年第7题电陶瓷频率期间改扩建工程某高新技术工业园成立于2005年，截至2014年年底已开发土地面积占规划用地面积的75%，工业园区污水处理厂已于2014年底投入运行。A企业在工业园区建设初期入园，占地面积200m×180m，年产2.5×104只压电陶瓷频率器件。A企业提供的资料说明：该企业污水尚未纳入工业园区污水处理系统，现有研磨腐蚀清洗废水经车间预处理达标后，与厂区生活污水一并排入厂区污水处理站，经生化处理后排入工业园区东侧