第二篇新建渔业船舶的初次检验

第二篇新建渔业船舶的初次检验

第1章通则

1.1适用范围

1.1.1本篇的规定适用于船长不小于24m的新建渔业船舶的初次检验，对重大改建船舶的

初次检验应视具体情况按本篇的适用部分执行。

1.1.2建造船长小于24m的渔业船舶可参照本篇的规定适当降低要求执行。

1.2检验目的

初次（建造）检验的目的是为了确保：

a）新建船舶按批准的图纸施工；

b）在整个建造阶段，其建造材料和工艺满足本局《规则》、规范、有关国际公约和政

府有关规定，其检验结果令验船师满意；

c）要求认可持证的船用产品均经验证，符合要求；

d）完成所有规定的检验、试验项目，且结果满意。

1.3检验申报及受理

1.3.1初次（建造）检验的申报及受理按本规程第一篇1.4.2、1.4.3及1.4.4条的规定。

1.3.2当出现船体部分在某一船厂建造，但建造完成却在另一船厂的情况时，则应由最后完

成建造的船厂提交完整的检验申报，并应在申报书中说明情况。而制造船体部分的船厂则应

向当地渔船检验部门提交该部分的检验申报，并在检验申报书中说明情况。

验船师应在签发的相关检验记录和报告中说明情况。

1.4设计图纸

1.4.1通常船舶在建造前，检验申报人应将经验船部门批准的全套图纸、技术文件和验船部

门的审图意见书及船舶设计图纸批准函提交受理检验的验船部门。

1.4.2在图纸分批送审情况下，执行初次（建造）检验的验船部门有责任就建造进度、涉及

批准图纸的有关问题及审图意见的落实情况，与审图单位保持联系，以防止船厂超前施工或

审图意见未落实的情况发生。

1.4.3验船师在接受建造检验任务后，应对经批准的图纸及审图意见书进行登记，对图纸的

有效性、审图意见的落实情况进行检查确认。对已过有效期的设计图纸，应要求重新报审。

审图意见未落实的设计图纸不得使用。

1.4.4现场验船师如发现经批准的图纸存在有不符合现行规则、规范、政府法令或有关国际

公约时，有权要求改正或停止施工，重新报审图纸。

1.4.5经批准的图纸的非原则性修改,可由执行检验的验船部门负责审批或由验船师签字确

认。如验船部门认为必要，则可要求该图重新送审。

1.4.6经某一验船部门批准的船舶设计图纸和有关技术文件如需转至另一地用于建造船舶

时.，则不必重新送审，但船厂应将此批准图纸、技术文件和原验船部门的审图意见书及船舶

设计图纸批准函和设计单位认可的证明-并送建造地的验船部门备查。

1.4.7船厂的生产图纸必须符合经验船部门批准的设计图纸和有关技术文件，并应提供一份

给验船师备查。

1.5检验工作

1.5.1承担检验任务的验船师应审查并确定船厂质检部门提交的建造阶段日常的质量捽制

与检验程序和方法以及检验项目表。

1.5.2在建造过程中，验船师应结合建造进度对建造情况进行检查，如发现船舶与批准图纸

或有关法定要求不符或存在缺陷时，应及时签发“检验通知单”书面通知船厂要求改正。

1.5.3验船师在检验中船厂对验船师的意见和建议应尽快处理或答复。

1.5.4对本篇1.3.2所述两地造船的情况，前一执行检验单位应对其检验的部分负责，就已

检验的内容，详细列出已完成检验的项目清单，以及对尚未完成检验项目提出的建议清单，

填写相关的检验记录和报告，并将有关的审批图纸、审图意见书、检验记录和报告副本等资

料移交后续的执行检验单位。

1.6船用产品

1.6.1供船舶建造、安装及配备用的材料、机械、设备、装置及零部件（包括备品、备件）,

凡属本局要求持有船用产品证书的，均需具有相应证书方可上船安装和使用。对暂未要求持

船用产品证书的特殊设备，本局认为必要时可增加持证要求。

1.6.2验船师应核查装船产品是否持有相应的证书，确认实物标识和进行必要的外观检查。

如发现问题，应及时要求船厂采取预防、纠正措施，必要时可要求对持证产品进行抽查或复

验。

1.6.3不允许在新建船舶上使用从报废船舶上所拆卸的旧材料、旧机械及旧设备。

第2章开工前的检查

2.1资格及工艺文件认可

2.1.1船厂应具有与所建造船舶相适应的修造企业资格证书。

2.1.2船厂在提交初次检验申报时，除按本规程第一篇1.4.2条的规定外，还应提交下列证

书及文件（适用时）供审查认可：

a）证书：

1）从事船舶焊接人员的焊工资格证书；

2）从事船舶无损检测人员的无损检测人员资格证书：

3）从事木质渔业船舶修造的特种工人（带班木工、带班捻工、机电工）的资格

证书；

4）从事玻璃钢渔业船舶船体糊制成型工作人员的资格证书；

5）从事渔业船舶修造质检人员的资格证书。

b）工艺文件：

1）船舶焊接工艺；

2）船体装配技术条件；

3）主机及轴系安装工艺；

4）舵系安装工艺；

5）螺旋桨安装工艺；

6）锅炉安装工艺；

7）电气设备安装及电缆敷设工艺；

8）冷藏鱼舱绝缘层施工工艺、冷海水舱绝缘层施工及内胆安装工艺；

9）其他重要工艺；

10）系泊、航行试验大纲。

c）报检项目表。

2.1.3未取得本章2.1.2a）规定的资格证书的人员不得从事相应的工作，取得资格证书的人

员不得从事超越所持证书规定范围的工作。

2.1.4船厂采用新材料、新的焊接工艺时，应进行工艺认可试验。

当工厂对已认可的焊接工艺规程作了重大修改时，应将改动的细节向验船部门报告，验

船部门根据情况决定是否重做焊接工艺认可试验。

工厂的焊接工艺业经验船部门认可，则以后按批准的工艺施工时，可免做焊接工艺认可

试验。

2.1.5船厂的重要施工工艺应能保证施工项目的质量达到设计要求。工艺提交认可必须在该

项目施工或试验、检验开始前。

2.1.6对每艘新建船舶，船厂应按照本规程附录2《船舶建造检验报检项目表》的规定，结

合船舶的实际情况编制船舶报检项目表，并报送验船师审查。验船师可根据实际情况要求适

当增加或减少检验项目。

2.2开工建造

2.2.1船厂开工前应具备符合经批准的设计图纸要求的生产图纸。

2.2.2开工前经检查符合有关要求后船厂方能开工建造。

第3章钢质渔业船舶船体结构的检验

3.1原材料及铸锻件的检验

3.1.1查阅所有用于船舶重要结构和部件的材料与铸锻件的船用产品证书，并核对实物钢印

或标志。凡不具有验船部门检验标志的材料和部件，未经验船部门同意，不得装船使用。

3.1.2船用材料和部件在造船厂的加工或使用过程中，若发现并证实其不符合要求，即使该

材料持有合格证书，也应做为不合格处理。

3.1.3对代用材料的原则要求：

a）同一强度等级中的较高级的钢可以代替较低级的钢，反之则不允许。

b）以较高强度等级的钢代替较低强度等级的钢时：个别构件的代用，尺寸不变；大量

代用时，若减少尺寸，应进行强度换算。

c）型材的代用，应遵循等强度的原则。

d）代用材料的使用，必须事先征得设计部门及验船部门同意。船厂应将船体结构代用

的部位、代用材料的强度等级、钢质、品种、规格等做详细记录，并在完工图纸及

有关的技术文件上标注明确，以备查证和维修之用。

3.1.4对焊接材料的保管及领用要求：

a）焊接材料的储存、焊前处理按有关标准或焊接材料制造厂使用说明书的要求。

b）对变质焊条的处理方法：

1）存放多年的焊条应进行工艺性能试验。试验前，低氢型焊条应在300〜400c

温度下烘焙1〜2h。酸性焊条在150℃左右温度下烘焙1〜2h；试验时，若药

皮没有成块脱落，低氢型焊条没有出现气孔，焊接接头的力学性一般是可以保

证的；

2）焊条芯有轻微锈迹，基本上不会影响力学性能，但低氢型焊条，不宜用于重要

结构的焊接；

3）低氢型焊条锈迹严重或药皮有脱落现象，可酌情降低使用或用于一般构件焊

接；

4）严重变质的焊条，不允许使用。

3.1.5板材、铸锻件的•般检查：

a）核对材料牌号、规格、数量及炉罐号与实物是否一致；

b）核查船用产品证书内容、验船部门印记和验船师的签名；

c）检查板材和铸锻件上的相关标记是否齐全。

d）对外观质量进行检查，必要时对化学成份、力学性能进行试验，并将检查试验结果

记录存档以备查。

3.1.6板材、铸锻件的缺陷修整要求：

a）钢板表面缺陷的限定及修整要求按表3.1.6a）。

b）钢板夹层处理要求按表3.1.6b）。

c）钢板缺陷修整的一般要求：

1）钢材缺陷的修补工艺应征验船师同意，并在其监督下进行；

2）修整后的任何部位的厚度应不小于公称厚度的93%,且减薄量应不大于

1.5mm；

3）缺陷消除后和焊接前，单件钢件任何部分的厚度减薄不得大于钢件公称厚度的

20%：

4）缺陷剔除后，应进行适当的无损检测，以证实缺陷已被消除；

5）焊补后，被修补部位应打磨光顺，并进行无损检测，验船师可根据情况要求热

处理。

表3.1.6a）钢材表面缺陷的限定及修理要求

项目要求

（1）A范围为优良区，只包含有0.15mm以

卜极度轻微的不必修整的表面缺陷。

麻（2）B范围为合格区，包含有一定数量允许

点存在的表面缺陷，不需修整。在实线内为

20mm厚度以下的板；虚线内（含直线范围）

剥为20〜50mm厚度的板。

落（3）C范围为修整区，即存在某些不允许存

在的表面缺陷，必须按规定修整。

结（4）缺陷修整方法：

图1

巴d<0.07t,磨平（但dW3mm）；

0.07tWdW0,2t,焊补后磨平；

如式中：d一缺陷深度，mm；

痕t—钢板厚度，mm；

、如果缺陷的深度大于板厚的20%,面积超

气过板面的2%,则这部分板需进行更换。

孔

表3.1.6b）钢板夹层处理要求

项Q要求

（1）夹层的范围比较小，可批除后再焊补，如（a）所示，夹层的

范围比较小，且接近钢材表面，则进行焊补，如（b）所示。

（2）在夹层情况比较严重的情况下，必须仔细检验，采取相应的修

整方法。

局（3）如果夹层焊补长度超过钢板边缘长度的20%,则需用无损探

部伤检查焊补质量

夹图2

层

（1）如果夹层范围相当广泛，则可更换•张钢板的一部分。

（2）标准规格的钢板无原则更换的最小宽度或长度：

严外板和强力甲板：

重

在触0.6L区域内为1600mm；

夹—

在削10.6L区域外为800mm；

层

其他结构件为300mm或板厚的10倍，取其大者。

在个别情况下可减到50mm+4t,t为钢板厚度，mm。

（3）如果夹层程度非常严重，且范围相当广泛，则整张钢板应更换。

d）铸钢件表面缺陷限定及修补要求按表3.1.6d）。缺陷剔除后，应进行无损检测以证

实缺陷已被完全消除。如需焊补，应将探明缺陷的数量、大小和部位的草图以及焊

补工艺，提交验船师审核批准，采用认可的低氢型焊接材料，并根据材料和缺陷情

况进行预热，焊后做温度不低于550C的消除应力的热处理，并做无损探伤复查。

表3.1.6d）铸钢件表面缺陷限定及修理要求

项目要求

缺陷深度为厚度的20%或深度为25mm以上及应用无损探伤法检查后，采用机械加工、批凿、打磨、

长度为150mm以上者气割或碳弧气刨等方法去除，并采用适当方法进行修

气孔、裂纹及其他有害缺陷补

e）锻钢件表面的轻微缺陷可用凿削或修磨方法去除，并用磁粉探伤或着色检查以证实

缺陷被清除。锻件表面一般不允许用焊补方法修补缺陷。对低应力区域的细小缺陷

经验船师同意方可补焊，但在焊补前必须将焊补工艺提交验船师认可。

3.2船体构件加工及装配的检验

3.2.1船体构件号料的检验

船体构件所用材料的牌号、等级、规格及其尺寸应符合图纸要求，号料精度应符合认可

的技术条件或技术标准。

3.2.2船体零部件加工的检验

船体零件的加工精度、部件的装配精度和焊接规格及焊接质量应符合认可的技术条件或

技术标准。

3.2.3分段检验

3.2.3.1船体分段建造完工后，应清除焊渣及脏物，并由船厂质检部门预检。船厂应在预检

合格后提交验船师检验。在检验中要确认：

a）分段构件的材料等级、尺寸及焊接材料均符合经批准的设计图纸；

b）分段加工精度和焊缝表面质量符合认可的技术标准；

c）开孔光顺，分段各构件的焊接局部变形已经纠正；

d）分段装焊用临时加强件已去除，其焊脚处已经磨平；

e）有关审图意见已在相应分段建造中落实。

323.2检查中发现的缺陷，包括无损探伤中发现的缺陷，均应按要求修整并复查。不得将

未经检验合格的分段，吊运到船台上进行合拢装配。

3.2.4船台装配（分段合拢）检验

3.2.4.1当安放龙骨或处于相应建造阶段时，应船东和船厂要求，验船部门可出具证明，证

实该船已安放龙骨或处于相应建造阶段。

3.2A.2经检验合格的分段方可合拢装配。船台安装时，分段间对接焊缝的装配间隙、坡口、

错边以及内部构架的连接等，均应符合经批准的图纸、工艺技术文件和认可的技术标准。船

体大合拢的对接焊缝应经验船师检验合格后才允许进行施焊。

3.2.5结构上开口等的检查

3.2.5.1结构上开口的型式、位置及尺寸应符合经验船部门批准的图纸。

3.2.5.2某些位置的开U尺寸削弱了结构的强度，应按《规范》要求给予补偿。

3.2.5.3在建造中的误开口和临时开口的处理按表3.2.5.3a）和表3.2.5.3b）.

3.3船体结构焊接的检验

3.3.1焊前准备

3.3.1.1构件的坡口加工、装配工序、定位精度及装配间隙应符合认可的焊接工艺规程。自

由边的粗糙度•般要求如下：

a）主要构件上粗糙度的深度不能大于0.3mm。次要构件上粗糙度的深度不能大于1.0

mm；

b）单个的非尖角的缺口（如气割失误造成的），不能大于3mm；

c)过深的缺口应磨平，必要时可采用焊补，但交变应力作用的基本构件上不宜打磨修

正；

d)毛刺和熔渣应清除干净.

3.3.1.2工厂的船体结构施焊和检验应按照验船部门批准的图纸、焊接工艺和检验标准进

行。当工厂对已认可的焊接工艺规程作了重大修改时，应将改动的细节向验船部门报告。验

船部门根据改动的具体内容，决定是否重作焊接工艺认可试验。

3.3.2焊缝质量检查

3.3.2.1验船师在检验中如果发现焊接工艺、焊接规格、焊接材料、焊接环境或焊接质量不

符要求时，有权要求船厂立即停止焊接，并待纠正或采取适当措施后才允许其继续施焊。

表325.3a)误开孔处理方法

项H允许极限处理方法

1.切到4>75以上孔后进行AA：嵌片修补

处理。

2切到4)200以上孔后进行B

处理图49

Q50与4〜6

4)<2000=30°〜40°

B：嵌补；

C：搭接焊补(搭接板厚度与母材相同)；

图50

切到4)200以上孔后进行B处

其他

理或C、D处理

外板、上甲板tl=t2£in=50

的主要强力构B处理1):从结构上切到小200以上的孔有困难

62200件时，应采取预热等措施，用低氢焊条进

行焊接。焊接后应进行X射线或超声波

其他B或C处理

探伤检查

三角形

孔

扇形孔B或C处理

长方形

孔

表3.2.5.3b)嵌补处理方法

项目允许极限处理方法

嵌补板的最小长度300

一

嵌图51

补

嵌补板的最小宽度Bnll„300

5X板厚

嵌补板的最小圆角Rmin

且，1001）与焊补板相接处的板缝应先焊接

2）焊补与原板缝连续处至少一端应延

伸150。

3）R=5X板厚,最小为100

焊接程序①一②一③一④

组

合

件

的嵌补板的最小长度300图52

嵌

补

3.3.2.2船体结构施焊完工后，应对所有焊缝进行外观检查。焊缝表面应成型均匀、致密、

平滑地向母材过渡、无裂纹和过大的增强高，不应有不允许的咬边、气孔、夹渣、焊瘤、弧

坑等缺陷及变形存在。焊缝表面质量应符合认可的技术标准的规定。

3.323焊缝的内部质量可采用射线、超声波或其他适当的方法进行无损检测。无损检测的

工艺和评定标准应经验船部门同意。

3.3.2.4船体焊缝无损检测的数量应符合《规范》要求，检测位置应山验船师和船厂根据实

际情况商定。纵横向对接焊缝交叉处的布片方向应平行于横向对接焊缝。

3.325下列部位主要构件的焊缝应作重点检查：

a）船中0.4L区域内的强力甲板、舷顶列板、船底板等纵横交叉点和船体分段大合拢

的环形焊缝，以及平板龙骨对接缝和圆弧形舷顶列板的对接缝：

b）强力甲板舱口角隅板；

c）船中0.4L区域内的纵向骨架和纵舱壁扶强材的对接接头；

d）起重桅（柱）的对接环缝，包括焊缝上的每个交叉点；

当船长大于60m时，应按规范要求扩大船中区域强力甲板和外板的射线拍片范围至0.6

L。

3.326当无损检测发现焊缝内部有不允许存在的缺陷，并认为该缺陷可能延伸时，则应在

其可能延伸方向（一端或两端）增加检测的范围，直至达到邻近合格的焊缝为止。

3.3.2.7无损检测的位置和结果应记入报告，并提交验船部门认可。

3.3.3焊缝缺陷修补

3.3.3.1若检查结果表明焊缝缺陷超过有关标准允许值时，应在船体完工试验前对缺陷进行

修补。缺陷修补工艺应符合有关技术标准的规定。

3.3.3.2外观检查发现的缺陷，通常应在无损检测前修补完毕。表面微小的缺陷可用砂轮磨

去。

3.333所有需要焊补的缺陷，应在焊补前彻底清除干净，必要时可用无损检测的方法进行

检查，以证实缺陷确已清除。不合格的焊缝一般只允许进行一次批清重焊。如再次不合格，

则要查明原因后才准进行第二次批清重焊。

3.334焊缝经修补后应对其进行焊缝质量检查和相应的无损检测。焊缝质量应符合验收标

准的要求。

3.4船体结构完工检验和试验

3.4.1船体结构完整性检验

船体结构的装配和焊接工作全部完毕后，且在密性试验前应提交验船师作完整性检验。

在检验中要确认：

a）结构的装配和焊接工作已全部完成，焊缝经检查合格，不合格的焊缝已经返修并符

合要求，各工艺性临时开口和误开口均已封妥；

b）各舱的人孔盖、舱内钢质梯、舱口围板、水密舱口盖以及舱内密性构件上的附件、

管子法兰等已安装完毕，空气管及测深管等已装妥，舱内管路的支架均已焊牢，且

管路业已固定。

c）船体结构的密性焊缝区域未涂刷油漆、水泥或敷设隔热材料等。对易受大气腐蚀的

部位，允许涂上••层薄的不影响密性试验的底漆。

3.4.2船体密性试验

3.4.2.1船体密性试验应按《规范》的规定，根据船体结构强度及对密性的不同要求，采用

灌水、冲水、淋水、涂煤油、充气或其他等效的试验方法进行。具体试验方法和要求见《规

范》第一篇第1章第6节的规定，以及经验船部门认可的有关技术标准。

3.4.2.2船体密性试验按规范规定试验后，船体结构和焊缝无变形和渗漏现象即为合格。

3.4.2.3如试验中发现的缺陷严重或范围大，修补后应用同样方法复试。如缺陷轻微且范围

较小，经验船师同意，修复后可用真空或涂煤油方法复试。

3.4.3下水前的检验

3.4.3.1确认船体主结构完整、焊缝质量合格，构件变形偏差符合规定。应在下水前做的船

体密性试验已按规定试验完毕且合格。

343.2测量船体主尺度。船体主尺度、干舷、吃水的偏差或变形量见表3.432。

表3.432

船体主尺度偏差及变形量

单位:mm

项

检验内容标准范围允许极限检验基准

0

主总长或两柱间长L±L/1000不作规定参照总长或垂线间长定义

-

尺

度型宽B+B/1000不作规定参照型宽定义

型深D±1)/1000不作规定参照型深定义

艄、睚尖舱之间全长范围内以相对船底的假定基线为

基准检验

船

体

±25不作规定

龙图53

骨

中

心

线相邻横舱壁之间

挠

度±15不作规定

艄翘以假定基线为基准，检验

能龙骨线首切点的上翘或下

解垂值

上图54±30不作规定

翘

解翘以假定基线为基准，检验

龙骨线与舵杆中心线交点

的上翘或下垂值

图55

±20不作规定

船底斜升线在中横剖面上白平板龙骨

延伸线至毗部的切点位置

上翘或下垂值

士15（以每

不作规定

图5610m宽计）

3.433确认船舶附体安装合格，船体水线以下开口均已关闭，毗龙骨、船底塞、船体牺牲

阳极、阴极保护装置、海底格栅（注意格栅的方向和固定）等均按认可图纸装妥。

3.43.4查明舵叶可靠地固定在零位上，舵叶和螺旋桨固定可靠，不能转动。舵叶零位已作

标记。

3.4.3.5船体外板油漆工程已结束，质量符合要求，最后一道油漆已全部干燥，对漆膜厚度

抽测合格。

3.436各种船舶识别标志，如水尺、载重线标志、船名号、船籍港，舷外符号等清晰、正

确，精度偏差符合有关规定。

3.4.3.7船舶下水后，验船师应对船体各部分进行复查，确认无任何渗漏现象。

第4章载重线检验

船舶载重线的初次（建造）检验要求见本规程第六篇第1章及第2章的有关规定。

第5章船体艇装设备的检验

5.1舵设备检验

5.1.1舵叶与舵杆的制造

5.1.1.1查阅舵叶钢板、舵杆、舵轴、舵销及铸锻件的材料报告或船用产品证书，并核对实

物钢印。

5.1.1.2舵叶封板前检查装配的正确性、结构完整性和焊接质量，舵叶形状的偏差应符合有

关标准的规定；封板后用充气试验检查舵的密性，气密试验的压力为0.02〜0.03MPa。

5.1.1.3审查舵杆、舵轴、舵销的加工尺寸记录和磁粉检查报告，其加工精度应符合有关标

准的要求。如舵杆及法兰是分别锻制后焊接的，则其焊接工艺应经验船师审查同意，且其焊

缝应经无损探伤检查合格。

5.1.2舵系安装

5.1.2.1安装前查阅舵机等的船用产品证书，并核对实物钢印。

5.1.2.2检查舵系中心线与轴系中心线的偏差，应符合有关标准的要求。

5.1.2.3检查舵叶与舵杆、舵柄与舵杆的连接情况，应符合经批准的图纸、技术文件。

5.1.2.4检查舵系装配间隙以及舵下平面与舵托的平面间隙，应符合经批准的图纸、技术文

件。

5.1.2.5确认陀叶转动灵活、零位勘划正确，舵叶的最大转动角度应符合要求。

5.1.2.6船舶下水前应查明舵牢靠地固定在零位上。

5.1.2.7检查舵机安装情况，舵机安装位置应正确，零位应正确无误。

5.1.2.8核对舵角指示器与舵叶间的转角误差，检查机械限位器及电气限位器的安装位置

等，应符合经批准的图纸、技术文件。

5.1.3系泊中操舵试验

5.1.3.1舵装置应按经审查同意的试验大纲进行系泊试验。

5.1.3.2试验前，验船师应确认如下项目：

a）舵机及操舵系统安装完好，舵机机械零位正确无误，操舵器与舵叶之间的指示误差

应符合产品技术条件的要求；

b）液压系统的溢流阀，缓冲阀，程序阀等按图纸要求调试完毕；

c）安全阀校验合格；

d）舵装置的报警系统，包括动力源失电、断相、过载、控制电源失电、油泵失压、油

柜低液位及自动偏舵模拟试验合格。

5.1.3.3电动、电动液压或柴油机驱动（简称机带）液压舵机应进行不少于30min的空载运

转试验，并做如下检查：

a）检查舵角指示器、操舵器与舵叶之间的误差，检查时自中间位置向两舷转舵，舵角

每增加5°核对一次，并作记录。误差值：

舵机实动角0°时，不得超过0.5。；

0°〜5°时，不得超过1.0°；

5°〜35°时，不得超过1.5°。

b）电动、电动液压或机带液压操舵装置应进行连续操舵试验。试验时每路电源、每套

控制系统及每套动力源均应连续使用不少于30min。试验时检查操舵装置电气设

备、液压泵及液压系统工作的情况；检查电动机的换向（对直流电动机）、轴承温

升及振动情况;检查液压泵等主要元件工作时是否有异常响声及液压系统有无漏泄

现象。连续操舵试验忖应在0°-左（右）35°-0°-右（左）35°f0°交替进行，并

应不少于10个循环。试验时，初步测定自一舷35°转至另一舷30°所需时间。

c）电动或电动液压舵机应在驾驶室和舵机室分别作操舵效用试验。

d）如设有辅助操舵装置时，应进行主操舵装置转换到辅助操舵装置的试验。并以辅助

操舵装置进行操舵15min。

e）对有独立应急电源的舵机应进行应急电源操舵试验、自动起动及自动供电试验。

f）测量记录液压缸的油压等，对于机动液压舵机尚应记录发动机的转速。

5.1.3.4人力操舵装置左、右满舵试验各操作3次，舵叶自0。至右（左）满舵，舵轮圈数应

符合设计要求，一般不超过8圈。

5.1.4航行中操舵试验

5.1.4.1舵装置应按经审查同意的试验大纲进行航行试验。

5.1.4.2试验海区应有足够的回旋余地，水深不影响船舶操纵。

5.1.4.3主操舵装置的操舵试验

a）船舶在最大营运前进速度时，进行操舵试验。试验时操舵装置的各路电源、各分机

组、各套控制系统及操纵站应交替进行试验。

试验时操鸵程序如下，每个操鸵动作保持10s后再进行下一动作：

正舵0°-右满舵35°

右满舵35°f左满舵35°

左满舵35°-右满舵35°

右满舵35°-正舵0°

正舵0°-左满舵35°

左满舵35°-正舵0°

b）操舵试验时，检查电动机、电动液压系统及各运动部件有无异常发热、敲击和渗漏

等现象。同时记录电压、电流、油压、操舵时间、船舶最大横倾角。舵角由一舷35°

转至另一舷30°所需时间不超过28so

c）检查主操舵装置由套控制系统转换到别•套控制系统和由套电动液压系统转换

到另一套电动液压系统时的可靠性。

d）对装有蓄能装置的操舵装置，应试验当蓄能器贮压达到规定压力情况下，停止油泵

工作，测定从一舷满舵至别一舷满舵的操舵次数、所需时间、压降。

5.1,4.4辅助操舵装置试验

a）船在半速但不小于7kn的速度时，进行辅助操舵试验。操舵试验程序如下，每个操

舵动作保持10s后再进行下一动作：

正舵0°-右舵15°

右舵15°f左舵15°

左舵15°-右舵15°

右舵15°—正舵0°

正舵0°-左舵15°

左舵15°-正舵0°

b）在试验过程中，检查辅助操舵装置工作可靠性，同时测定使舵自任何一舷的15°转

至别一舷的15°所需时间应不超过60s。

5.1.4.5自动舵操舵试验

轮流启动每套机组，设定电罗经航向，保持航向10min,检查各部件液压系统的工作情

况和航向保持能力及其性能是否符合设备技术要求。检查自动操舵转换到随动操舵或相反转

换的方便性和可靠性。

5.1.4.6应急电源操舵试验

断开主供电电源，转换到应急电源，进行操舵试验，检查应急电源工作的可靠性。

5.1.4.7人力操鸵装置试验

做操舵效用试验，检查其工作可靠性，其结构应保证不致对操舵手轮产生破坏性的反冲

作用。测定自•舷15°转舵至另一舷15°的操舵时间应不超过60s,测定操作力应不超过

160N«

5.2锚泊及系泊设备检验

5.2.1一般要求

5.2.1.1查阅锚及锚链（包括附件）、锚机及绞缆机、绞盘机、缆索、卸扣和滑车等设备的

船用产品证书，并核对实物钢印或标志。

5.2.1.2检查锚的类型、数量和重量，以及锚链及附件直径和长度，并确认与经批准的图纸

资料相符。注意检查锚在运输中有无损坏和变形。

5.2.1.3检查锚缆、系船索的直径和长度，并确认与经批准的图纸资料相符。

5.2.2锚泊、系泊设备的安装

5.2.2.1锚机及止链器的安装检验

a）检查锚机及止链器底座的安装位置及其焊接质量，应符合经批准的图纸要求。

b）检查锚机的固定情况。应将锚机与底座间垫片镶配好，未旋紧底脚螺栓前，用0.05

mm塞尺检查垫片上下接触面之间的缝隙，要求插入深度不大于10mm。

c）检查止链器的固定情况和工作可靠性。起锚时，止链器应控制锚链在链轮上不发生

转链及翻链。止链器安装的纵向位置，使锚在收足时（锚与锚链筒唇口处三点相碰

或与船旁板三点相碰，此时，锚贴合良好，不能自由摆动）能将锚止牢。

d）检查锚机、止链器底座下甲板和构架的加强情况，应符合经批准的图纸要求。

5.2.2.2锚及锚链的安装检验

a）检查锚链节数及连接是否符合经批准的图纸资料要求。每节锚链的两端

应按规定做上标记。

b）注意锚与锚链相连的卸扣的安装方向。应该是开U端向锚，以利锚杆移

动至锚链筒内。

c）检查锚链终端在船体结构上的系固情况，并确认在锚链舱外部能方便迅

速解脱。

5.2.2.3带缆桩、导缆钳、导缆孔、导向滚轮的安装检验

检查带缆桩、导缆钳、导缆孔、导向滚轮的安装位置与安装质量，应符合经批准的图纸

要求。

5.2.2.4绞缆机、绞盘机的安装检验

a）对锚机或起货机附带绞缆装置，归入相应的锚机、起货机检验。

b）检查专用绞缆装置的安装位置及其安装质量，应符合经审批的图纸资料的要求。检

查其底座下甲板和构架的加强情况。

5.2.3锚设备的试验

5.2.3.1锚设备应按经审查同意的试验大纲进行试验。

5.232锚机空载运转试验

a）液压锚机进行正、倒车空载连续全速运转20~40min,试验时每隔5~10min正、倒

车变换一次，观察传动装置及各运转部件有无异常发热及敲击现象（如有液压制动

器，观察其可靠性），并检查液压马达、液压系统的工作情况。并记录各档转速和

工作压力。

b）电动锚机进行正、倒车空载运转各15min,观察锚机各运转部件有无异常发热及敲

击现象，同时检查电气控制设备各档调速和电磁制动器可靠性，对防水型电动机的

放水孔和空间加热器的工作情况进行检查，如为直流电动机尚应检查其换向情况。

并对空载各档的转速、起动电流、工作电流和电压进行记录。

c）机械式锚机连续运转30min,运转中离合5次，观察各运转部件及传动装置有无异常

发热和振动现象。

d）人力起锚机做人力转动试验，检查各转动部件的工作情况。

5.2.3.3系泊时的效用试验

a）将锚分别抛出，在抛锚过程中用制动器刹车2次，然后用锚机将锚绞起，检查离合

器操纵的方便性、刹车装置工作的可靠性，锚链和卸扣通过锚链筒、止链器和链轮

的情况，锚链在链轮上应无跳链和扭曲现象；并检查止链器位置是否正确以及锚收

上时锚爪与船壳的贴合情况。

b）检查锚链冲水装置的工作情况。

c）检查应急人力起锚装置的起锚效能。试验时将锚及锚链拉起，离开海底地面的高度

应大于2rrio

d）将每根锚链装入链舱时，检查锚链标记、根部固定情况并做弃锚装置脱钩试验，然

后收起，检查锚链在锚链舱内的堆放情况。

e）机械式起锚机检查卷绳器的工作情况。

f）对于人力起锚装置，检查起锚的效能，有条件时测量在操纵手柄上施加的力。

5.2.4航行试验时的抛锚试验

5.2.4.1试验前，验船师应确认如下项目：

a）过载保护及调载保护装置调整合格；

b）试验海域的水深宜大于55m（航行于沿海航区船舶的试验水深可按实际情况商定）。

5.2.4.2左锚、右锚分别抛出各1次，在抛锚过程中刹车3次，检查刹车可靠性。

5.2.4.3锚抛定后，用止链器定位锚链，再开慢倒车或利用潮流和风向将锚链拉紧，检查止

链器的可靠性。

5.2.4.4起动锚机分别收起左锚和右锚，破土后应测量起锚速度。将单锚从55m水深提升到

27.5m水深时的速度应不小于9m/min。锚收妥后，检查锚和船体的贴合情况是否良好，止

链器的位置是否正确以及锚和止链器的紧固装置是否可靠。

5.2.4.5深水抛锚装置做效用试验，其试验条件应尽量满足该装置的工作条件或设计技术要

求。抛锚时试验刹车2〜3次，抛锚后应掣紧锚索，使掣链器和缓冲器进行工作，停留时间应

不小于15min。破土后的起锚速度应不小于30m/min。

5.2.4.6在试验过程中作如下检验：

a）检查锚链和卸扣通过锚链筒、止链器和链轮情况，锚链通过链轮时是否有妨碍抛锚

作业的过分跳动和翻链现象；

b）检查锚链冲水装置的冲洗效果是否良好；

c）检查各运动部件是否有异常发热、敲击等现象；

d）测量油泵工作压力及油泵、油马达的转速，液压系统应无渗漏现象；

e）检查电动机及换向器（对直流电动机）工作情况，测量电动机的起动电流、运转电

流和破土电流；

f）检查电气控制设备及各档调速和电磁制动器的工作可靠性；

g）检查过载保护装置、液压系统安全阀的开启压力，应符合技术要求。

5.2.5系缆装置试验

5.2.5.1试验前检查系缆装置的类型、数量、位置及安装质量，并确认与批准的图纸资料相

符。

5.2.5.2系缆机做空载运转试验。

a）电动系缆机中速正、倒车运转至少15min（交流电动机按工作定额进行）。在运转时

间内至少进行15次启动。

b）液压系缆机全速正、倒车连续运转至少30min,试验过程中正、倒车每隔3min变换

一次。

c）检查电动机及电气控制设备的工作情况。

d）检查各运动部件应无异常发热，液压系统应无泄漏。

e）测量油泵工作压力、油泵和油马达的转速。

5.3导流管的检验及要求

5.3.1导流管制造检验

导流管的制造检验按照产品检验规程执行。

5.3.2导流管安装检验

5.3.2.1导流管安装后，导流管与船体连接的构架应与船体结构相吻合。

5.3.2.2按轴线测量导流管的安装位置。

5.3.2.3导流管安装检验标准见表5.3.23

表5.323导流管安装检验标准单位：mm

项目标准范围允许极限备注

导流管导边距尾轴壳后端面的尺寸偏差±3±5扣除尾壳后端面加工余量

导流管中心与轴线的偏差±2±3

角接缝间隙<2<3

十字形接头错位Wt/3Wt/2

与船体结合部线型光顺光顺和顺

5.4涂料及牺牲阳极的检验

5.4.1一般要求

5.4.1.1检查产品的船用产品证书，并核对实物钢印或标志。

5.4.1.2检查涂料的类型、牺牲阳极的种类及规格是否符合己批准的图纸资料的要求。

5.4.1.3船舶涂料必须在常温下干燥（涂装作业对环境湿度通常要求大于35%或负板表面温

度高于露点3℃）。

5.4.1.4用于船体水下部位的涂料必须具有较好的耐电位性和耐碱性，因而，以油为原料或

以油改性的涂料不宜用于作船底涂料。

5.4.1.5从防火安全角度，硝酸基漆、氯化橡胶漆均不宜作为船舶舱内的装饰涂料。

5.4.1.6贮存压载水或淡水的舱、柜均应涂有效的涂层保护。在涂涂层以前，所有表面应干

燥，彻底除去铁锈、油污及氧化层。涂层的技术要求和施工工艺应按照产品说明书及己批准

的施工工艺文件。所有被保护处所的表面应被完好覆盖，无漏涂、气孔、裂纹，且不能堵塞

所有流水孔。

5.4.2涂装的检验

5.4.2.1钢材预处理后应涂车间底漆保养，钢材在加工、装焊过程中，被损坏的车间底漆部

位应及时补涂。钢材表面预处理质量及车间底漆涂装质量应符合有关标准的要求。

5.4.2.2二次除锈和表面清理的质量应符合有关标准的要求。

5.4.2.3对于不易喷涂或喷涂时难以达到规定膜厚的部位应进行预涂。

5.4.2.4涂装作业的环境条件应符合产品说明书及涂装工艺的有关规定。

5.4.2.5涂层外观质量要求应符合有关标准的要求。

5.4.3牺牲阳极阴极保护的检验

5.4.3.1检查牺牲阳极的数量、安装位置及安装方式是否符合经批准的图纸和有关资料的要

求。

5.4.3.2安装前，牺牲阳极的背面必须涂刷二度船体防锈漆。

5.433应注意无阳极区内不得安装牺牲阳极。

5.4.3.4牺牲阳极表面严禁涂漆或沾染油污。

5.4.3.5首制船交船前应测量船体电位，测量结果应符合设计要求。

第6章轮机装置的检验

6.1一般规定

6.1.1机械设备在装船前验船师应按本规程第二篇第1章1.6的规定查验其船用产品证书、

核对实物上的检验标志，并进行外部检查。有下列情况之一时验船师可要求对该设备的相关

部分作必要的拆检：

a）实物的重要部位有严重的损伤痕迹；

b）已超过油封保存有效期。

6.1.2各机械设备的布置与安装应符合已经批准的图纸及技术文件的要求。

6.1.3各重要设备安装施工前，应按本篇第2章2.1的规定和本章的有关规定向验船部门提

交有关证书及工艺文件，并应按经审查同意的工艺文件进行施工。

6.1.4各机械设备及系统经安装检验合格后，按批准的试验大纲进行试验。

6.2管系的制作、安装检验及试验

6.2.1管子材料的检验

6.2.1.1查验管子材料合格证书，确认管子材料符合规范要求。

6.2.1.2金属管材表面应光滑整洁，不允许有裂纹、分层、结疤、折迭、夹层等缺陷。

6.2.1.3非金属材料管子的使用应取得验船部门的特别同意。

6.2.1.4燃油、滑油、液压系统的无缝钢管内壁需经酸洗处理。

6.2.1.5液压系统及管件应按CB1102.4船用液压系统通用技术条件进行清洗。

6.2.2管子制作检验

6.2.2.1管子弯制时其弯曲半径通常不得小于管子外径的3倍，外径大于120mm的碳钢蒸

汽管、合金管以及由于冷弯而硬化的铜和铜合金管，弯曲后应进行热处理。

6.2.2.2镀锌管不得热弯。

6.2.2.3弯制部位的表面，不得有裂纹、结疤、分层等缺陷；管壁不应有擦伤、沟槽和碰撞

形成的凹陷；其管子弯曲后的圆度、壁厚减薄率、收缩率及皱折高度应符合我局接受的有关

标准的要求。

6.2.2.4管子焊接质量检查应按《规范》要求进行。但管子外径DW76mm的I级管和所有

II级管的对接焊缝和填角焊缝应按验船师指定的位置进行无损检测，其无损检测的长度不小

于焊缝长度的10%。

6.2.3管路安装检验

6.2.3.1当管路穿过水密舱壁、防火舱壁或甲板时应有可靠措施保证水密或防火结构的完整

性。

6.2.3.2确认管路在穿过船体结构、货舱、锚链舱以及其他易受损处所的管路进行了加强和

防护。

6.233确认管子安装牢固，防止震动和挠曲的措施可靠。

6.2.3.4确认管系中下列安全装置的设置和效用处于良好状态：

a)泵及管系的溢流阀或安全阀：

b)燃油系统的速闭阀及燃油泵的应急切断装置；

c)隔离空舱空气管及燃油舱空气管的防火网；

d)油、水舱空气管端的关闭装置。

6.2.3.5确认管路和阀件上识别符号及色漆的正确性。

6.2.4强度及密性试验

6.2.4