山东省化工行业安全生产先进适用技术装备推广目录（第一批）

山东省化工行业安全生产先进适用技术装备推广目录（第一批）序号技术工艺装备名称主要技术特点推广应用理由适用范围1密闭式管链输送投料系统1.内部链盘结构，结构简单，故障率低，可适用于工业化生产中的固体物料输送流程；

2.自动化程度高，无人值守，可实现远程监控和故障诊断；

3.密闭式设计可以有效防止物料与空气接触，减少污染和交叉污染的可能性，同时避免了危险化学品原料在生产过程中泄漏；

4.输送路线可根据设备布局需求进行相应曲线设计，灵活性好。1.传动设备少，相对传统物料输送降低机械伤害风险；自动化无人值守，可实现机械化换人；密闭输送降低泄漏引发的安全事故；

2.减少企业用工人数，提升生产装置工作环境。适用于原料仓、配料仓、输送线、投料站等操作单元的粉状、颗粒状、小块状、膏体等固体物料的输送投料。2流化床过氧化氢本质安全绿色生产新技术1.流化床蒽醌加氢工艺，床层温度均匀，反应选择性高，全酸环境，大幅提高装置本质安全性高；

2.蒽醌加氢微球催化剂，强度高，运行周期长，活性金属损失小；

3.高效浆液过滤设备通量大，运行周期长；

4.新型蒽氢醌氧化工艺，氧化收率高，无氧化废液，无气液分离问题；

5.高效萃取工艺和新型纯化工艺，产品质量高；

6.在线监测萃余等关键指标；

7.装置生产效率高，易于大型化，运行能耗和物耗低，生产成本显著降低，碳排放量有所降低，固废和废水大幅降低。1.系统为全酸环境，本质安全性高，装置长周期稳定运行性能好；

2.先进的流化床蒽醌加氢工艺，反应选择性好，降解物少，三废排放少，装置经济性好；

3.2024年应急部下发的《淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录》中要求淘汰“酸碱交替的固定床过氧化氢生产工艺”，代替的技术优选“流化床、全酸性固定床或其他先进的过氧化氢生产工艺，新（扩）建项目应采用流化床工艺，现有工艺的替代技术应优先采用流化床工艺”。过氧化氢生产企业。3微通道反应器1.连续化生产工艺；

2.反应器小型化，持液量小，自动化控制程度高；3.比表面积大，传质传热效率高，可有效避免传统釜式积料、飞温等现象；

4.微通道结构使反应物混合更加均匀，返混比降低，有效缩短反应时间；

5.精确控制物料配比、温度、压力、流量、时间等反应条件，强化反应过程，提高转化率、选择性、收率及产品稳定性。1.通过大幅度降低危险物质的在线量、连续化生产，实现本质安全；

2.提高产物的收率，降低单耗、能耗等；

3.2022年应急管理部《危险化学品生产建设项目安全风险防控指南》中要求“新建涉及危险化工工艺的精细化工生产建设项目，经评估工艺条件满足微反应、管式、环流等连续化技术要求的，优先采用连续化生产工艺”；《产业结构调整指导目录（2024年本）》中鼓励微通道反应技术和装备的开发与应用。1.适用行业：医药、农药、染料（颜料）、新材料等精细化工领域；

2.适用于液液均相/非均相、高压气液相等工况；

3.适应单元：反应单元，萃取单元。4管式反应器1.高比表面积，独特的内部结构，强化传质传热，可精准控制反应温度和停留时间；

2.反应过程密闭连续，持液量小，自动化控制程度高；

3.适用多种反应工况：能够适用高放热、均相或非均相、有固体参与或生成等反应工况。1.持液量相对较少、连续化生产；

2.反应时间短，减少副反应，提高产物收率，降低单耗、能耗等；

3.2022年应急管理部《危险化学品生产建设项目安全风险防控指南》中“新建涉及危险化工工艺的精细化工生产建设项目，经评估工艺条件满足微反应、管式、环流等连续化技术要求的，优先采用连续化生产工艺。”1.适用行业：医药、农药、染料（颜料）、新材料等精细化工领域；

2.适用于固液反应、液液均相/非均相等工况,覆盖各种低温、高温、高危、反应结晶等工艺；

3.适应单元：反应单元，淬灭单元，结晶单元。5回路反应器1.高效混合，反应收率高，可用于固体催化剂参加的反应；

2.换热器外置，换热面积可任意调节；

3.以文丘里喷射器代替传统的搅拌器，传质效率高；

4.操作弹性好，可自主控制进料流量和物料的停留时间。1.无运动部件，适合高压反应，通过文丘里喷射器代替传统的搅拌器实现物料混合，安全性高；

2.操作弹性好，产品收率高，工业放大难度小；

3.2022年应急管理部《危险化学品生产建设项目安全风险防控指南》中‘新建涉及危险化工工艺的精细化工生产建设项目，经评估工艺条件满足微反应、管式、环流等连续化技术要求的，优先采用连续化生产工艺。反应速率不是很高的气-液、气-液-固的非均相反应的连续化工艺。6智能调色设备1.精准配料技术，借助称重系统实现精准调配；

2.自动化控制技术，采用先进系统，实现配料过程的自动化操作和监控；

3.数据处理技术，可实现生产数据收集及管理；生产质量统计追溯，批次追踪，通过数据采集和分析，优化配料参数和工艺流程；

4.实现无人值守，设置多级安全联锁装置，通过远程自动控制及被动安全装置，大大减少现场操作人员数量，实现化工生产的无人化；

5.在物料输送、储存、补料等各环节实现全密闭处理，管道化输送，杜绝VOC无组织排放，针对涂料生产可实现成品桶直接调色生产，省去拉缸环节，避免拉缸清洗环节的环境污染。1.自动化控制，无人值守，实现了自动化减人，智能化无人，降低安全风险；

2.投料、调整、灌装自动化，精准配料，提高生产效率和产品质量；

3.《安全生产治本攻坚三年行动方案（2024-2026年）》中要求“大力推进“机械化换人、自动化减人”，提升危化品行业领域自动化、智能化水平。”涂料、油墨行业。7在线近红外分析仪1、稳定的光学系统，不受生产现场恶劣环境的影响；

2、先进的校准系统，内置高精度直线步进电机控制参比标准漫反射板，抗震性好，可确保仪器光学系统长期稳定性；

3、非接触式检测，大光斑照射非接触式检测方式，可确保仪器不受样品状态的影响，非常适合不均匀样品的在线检测；

4、测量速度快，大于40次/秒的高速光谱数据采集速度，可以形成大数据分析和统计趋势图。1、安装调试完成后，无需人工现场采样，大大降低了职业危害，避免人员现场操作造成的不可控风险，提高生产安全性；

2、通过在线近红外光谱仪进行在线监测，可以有效避免危险反应监测不及时，用大数据手段掌控反应进程，有效提高产品收率，避免反应不充分或过度反应造成的危害。在线分析化工、医药、农药、染料（颜料）、新材料等领域中化工中间品或产品的组分含量变化。8智能分层仪1.采用高频信号检测液体成分，响应快，精度高，可精准监测分层；

2.采用特殊屏蔽电路设计，不受工频干扰及现场各种杂散干扰的影响，工作稳定可靠；

3.整体模块化设计，管道口径易匹配；

4.管道内壁全衬氟材质，不粘连料，无阻料部件，耐高温，耐强酸强碱，结构简单，无可动结构，使用寿命长；

5.采用定制电极，耐多种酸碱腐蚀，检测不受PH值，温度等因素影响。1.在线分析检测，实现无人操作，降低了安全风险；

2.可以精准快速监测、自动分层，有效提高生产效率。混合液体自动分层、放料。9智能视镜1.高速光学检测阵列，检测精度高，检测面积广阔，指标多样化；

2.彩色液晶屏显示，同时显示指标数值、检测窗口色彩与数值趋势曲线图像，方便现场人员查看对比；

3.传感器响应速度为毫秒级，可及时参与工艺流程控制，无滞后；

4.整体模块化设计，管道口径易匹配。可选衬氟等防腐材质，不粘连料。结构简单，无可动部件，使用寿命长；

5.采用定制高透光光学镜片，减少检测干扰与物料附着。1.实现机械化换人，减少取样过程，降低了安全风险；

2.实现无人自动测量和非接触式测量，提高了生产效率。界面清晰或颜色对比明显的混合液体，生产过程中物料变化及物料反应终点的检测。10全自动离心萃取机1.高速混合，级效率高，约100%；

2.在强大离心力作用下快速分层，单位设备体积通量大；

3.液体停留时间短，液体存留量小；

4.易于实现多级逆流操作，适于深度提取，节省溶剂。1.实现了机械化换人，降低劳动强度，减少操作人员数量，减少溶剂使用量，可实现连续化生产，降低了安全风险；

2.体积小、投资少、成本低、效率高，操作简单，可有效提升企业效益。萃取操作单元。11离心机智能视觉控制系统1.精准的分析出离心机转鼓内的物料性质，根据物料性质自动调控进料过程，相比传统自控方式提高了离心机的产量；

2.基于对离心机内部物料情况的智能化自动分析，自动调节离心机参数，相比传统的自控方式降低了离心机运行过程中的振动，同时节省了人工成本；

3.自动化的分析方式实现了更精确和稳定的脱水和清洗控制，相比传统自控方式提升了产品一致性；

4.该系统是一种无接触式的测控系统，故障率更低，受物料性质影响更小；

5.基于智能化控制实现离心机无人化运行，节省人工的同时降低安全风险。1.实现离心机由自动化向数字化、智能化升级，减少人工干预，降低人为失误的风险，提高生产安全性；

2.提高单机产能，节约清洗液用量，提高生产效率和产品质量；

3.2022年应急管理部《危险化学品生产建设项目安全风险防控指南》中“优先选用自动化水平高的化工工艺技术”；《淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录（第二批）》中“密闭式自动卸料离心机在加料、过滤、洗涤、卸料等全过程均实现自动化无人操作，可有效防止易燃、有毒物料逸出对人体造成伤害”；《十四五"智能制造发展规划》重点任务，加快智能制造装备发展中提出“智能制造装备创新发展重点:重点突破高性能光纤传感器、微机电系统(MEMS)传感器、视觉传感器、分散式控制系统(DCS)、可编程逻辑控制器(PLC)、数据采集系统(SCADA)、高性能高可靠嵌入式控制系统等核心产品，在机床、机器人、石油化工、轨道交通等领域实现集成应用”。1.适用医药、化工、环保、新能源等领域；

2.适用于固液、液液混合物的分离控制与分析；

3.适合离心机、二合一，三合一等过滤设备。12卧式薄膜蒸发装置1.卧式薄膜蒸发器物料停留时间可控；

2.多种转子结构形式，适应各种复杂的物料形态；

3.浓缩倍数最大可以达到50倍；

4.集成真空冷凝系统，为客户提供撬装设备和整体解决方案。1.该技术可实现快速蒸发浓缩和连续化生产，降低操作强度，减少现场操作人员数量；

2.浓缩效率高、连续进料、密闭生产，具有安全环保的优势，并可带来可观的经济效益。浓缩蒸发操作单元。13低温真空连续干燥装置1.连续化干燥工艺，物料边进边出，干燥过程连续化；

2.自动化程度高，程序设定后无需人员干预；

3.高真空条件下进行干燥，消除了助燃物氧气的存在；

4.节能降耗，热量需求量低，可利用蒸汽余热对物料进行干燥；

5.精确控制进料量、温度、压力、干燥时间等条件，同时可以对溶剂进行回收，降低生产成本。1.全密闭操作，避免物料泄漏，连续自动化运行，实现本质安全；

2.通过余热利用，降低蒸汽电耗，提升经济效益；

3.2021年山东省应急管理厅印发了《全省危险化学品安全生产“机械化换人、自动化减人”工作方案》，其中涉及22个化工过程操作单元的改造要求，里面涉及到干燥操作单元，通过机械化、自动化改造，实现生产现场的无人化操作。1.适合医药、农药等精细化工领域；

2.适用于各种固体、结晶体、颗粒、粉末的干燥，特别适用于易氧化、易燃易爆、强刺激、剧毒原料及需要回收各种溶剂的产品；

3.适用干燥操作单元。14过滤、洗涤、干燥一体化生产设备1.运行过程本质安全。整个生产运行过程采用全密闭操作，操作过程中通过控制惰性气体压力、温度进行易燃易爆物料的加热烘干；利用在线测氧仪控制惰性气体系统调节阀，实现了过滤、洗涤、干燥过程在惰性气体环境中的安全防护。

2.减少投资、集约土地。一是通过模块化设计，将过滤、洗涤、干燥集成在一起，较老工艺相比，减少设备数量16台，降低了项目投资；二是该设备占地面积仅为传统装置的1/8以内，在空间布置上，降低了老生产工艺中过滤、离心、干燥等工序的多岗位、跨楼层、垂直分布、长距离物料输送等因素带来的物料泄漏风险。

3.运行稳定高效。该设备与老生产工艺相比，物料分布更均匀、干燥时间更短、实现连续性运行。

4.实现无人值守。设置多级安全联锁装置，通过远程自动控制及安全联锁装置，减少了现场操作人员数量，实现化工生产的无人化操作。1.连续化生产，减少操作频次，降低劳动强度，全密闭状态，可实现机械化换人；

2.过滤、洗涤、干燥一体化降低厂房占地面积，减少投资。1.适合精细化工企业间歇式生产过程的改造；

2.适合过滤、洗涤、干燥工段固液两相分离、干燥操作。15高可靠性中、小型安全控制系统1.可靠性高：采用1oo2冗余架构，故障诊断覆盖率≥95%，系统响应时间＜50ms，小型SIS通过功能安全SIL2等级、中型SIS通过SIL3等级国际认证；

2.可用性高：采用五级表决结构，故障隔离不扩散，所有模块均支持2-1-0降级模式，支持单通道运行；

3.安全性高：通过信息安全Acheron（国内）和Achilles（国际）双重测试，通讯模块内置防护程序，信息安全模块能够实现有效安全监测，提供良好的安全保障；

4.集成度高：小型SIS产品体积仅30x20cm3，采用分布式结构，布置灵活方便。1.通过提高可靠性、安全性，降低安全风险；

2.投入低，为企业节约采购成本，时间经济效益；

3.有利于保障石化行业的生产稳定，保护企业社会形象，整体提升我国石化企业的安全水平，助力《中国制造2025》和“工业互联网危化安全生产”国家技术战略实施。1.小型SIS适合绿氢制备、小型油库、燃烧炉、压缩机等小型化工装置；

2.中型SIS适合中大型化工装置、储运装置等；

3.应用场景覆盖精细化工、炼化、油气、制氢等各个行业，尤其是高危工艺装置。16产品自动包装设备1.全自动包装机实现自动称重、取袋、送袋、套袋、装袋、移袋、袋口整理、袋口封合、码垛、缠膜、打包自动控制、可重复编程，实现包装码垛自动化；

2.双螺旋给料用于流动性不好的粉料或流动性非常好的物料，使给料控制平稳、迅速、精度高，减少复秤环节，大大降低劳动强度；

3.通过除尘器收集，避免漏料现象，改善包装区工作环境，降低人工劳动强度；

4.最大生产能力7.5t/h，提高包装效率。1.可实现机械化换人，减少操作人员数量，降低安全风险；

2.生产线劳动强度降低，提高生产效率。固体产品包装。17桶装物料自动包装设备1.具备全套设备防爆认证；

2.使用视觉识别系统，精准识别包装桶桶口位置；

3.使用自动灌装头装置，具备自动开盖、自动液下灌装、残液收集及尾气收集、自动封盖；

4.精准的重量控制系统，包装误差在0.1公斤范围内。1.实现了机械化换人，减少操作人员数量，避免人员与物料接触，提高了本质安全水平；

2.解决了人工包装体力劳动强度大，包装重量不稳定，包装危险物料时安全风险大且尾气难以有效收集的问题，提升了生产效率。液体物料装桶。18气瓶充装自动控制系统一键充装实现了对低温充装泵的开关控制、气瓶残余气体排放、抽空置换、充装汇流排交替充装切换、充后系统管道余压自动排放等功能；控制系统设有充装超压、超温、系统泄漏报警等功能。充装过程人与气瓶有效分离，杜绝“人的不安全行为”，消除气体泄漏、爆炸等隐患。充装站控制系统的改造。19气体自动充装设备1.应用于称量类气体充装；

2.可自动搬运气瓶，抓取气瓶，自动开关瓶阀，并将瓶口与卡具智能对接，自动充装并称重，充装过程信息自动采集并上传至数据管理平台；

3.实现无人充装，智能管理。1.实现机械化换人，减少操作人员数量与频次，避免人员与物料接触，提高了本质安全水平；

2.降低劳动强度，提升工作效率。气瓶充装。20智能化常压液体装车系统1.实现一键全自动操作；

2.现场无人化；

3.设计智能助吹下料系统，杜绝环保污染；

4.智能定量控制系统，能达到精准计量；

5.实现静电接地系统、防溢流控制系统、车辆熄火管理系统等安全连锁，确保安全。1.实现机械化换人，减少操作人员数量与频次，避免人员与物料接触，提高了本质安全水平；

2.降低劳动强度，提升工作效率。常压非挥发性液体装车。21智能装卸安全流程联锁控制器智能装卸安全流程联锁控制器，用安全和环保作为最根本的设计理念，详实评估装卸车作业过程的风险，结合现场环境和用户经验，实现安全联锁。包括：人体静电联锁、车体液位联锁、车体静电联锁、、可燃气体联锁、鹤管归位联锁、油气流量联锁、鹤管连接联锁、防爆挡车联锁、阻车归位联锁、稳油时间联锁、流程控制联锁。用科学严谨、规范完整的操作流程，降低装卸车作业过程的风险。危化品液体装卸车。22危化品储存仓库智能管控系统借助存储室智能监控，利用AI智能分析设备，集合人员检测、人员跟踪，穿戴设备检测等算法，联动号角喇叭、门禁、IO按钮等设备完成了危化品存储仓库作业安全管控。通过用AI替代传统人员管理，将不合规作业降为0，从管理的环节切断事故源，建立一套标准的安全作业规范。危险化学品储存仓库。23智能监控技术1.多维度采集生产作业现场数据，利用5G/wifi传输作业活动视频画面，支持多种气体传感器，利用人员定位技术实时采集作业人员位置信息；

2.基于危化品行业百万级数据迭代危险事件识别算法模型，准确捕捉关注区域内的人员行为，已积累30余种算法模型；

3.对生产装置内多类近火目标的抗干扰技术，早期火灾识别贴合企业实际环境，精确度高、响应速度快；

4.针对安全业务规则支持配置关注区域电子围栏、目标跟踪、跨点位匹配和多源信息融合报警，打通各类监测数据信息壁垒，安全业务融合性强；

5.对硬件设备开展主板监测、温度监测等运行状态监测，系统稳定性好；

6.支持声光语音报警、分级管理、闭环处置等功能，将信息化手段与管理流程相结合实现智能监测预警、分析研判和应急处置。1.可明显改善生产作业现场依赖人工值守的管理现状，主动发现、预警早期火灾、违章等危险事件，进一步助力企业安全生产；

2.整体系统弹性兼容性强、便携可移动，可适应多变的企业基础设施条件；

3.2021年应急管理部《“工业互联网+危化安全生产”试点建设方案》中“实现对作业人员数量、人员身份资质等方面的认证集及监管；对各类人员不安全行为（如脱岗、进入危险区域等）进行识别、监测及管控。”1.特殊作业活动监管和生产装置早期火灾监测；

2.危险化学品企业，医药、新材料等精细化工企业。24智能巡检机器人通过机身携带的多传感器终端对装置现场的巡检点位信息进行采集，为工作人员提供可视化的巡检数据，实现手动、自动、跟班等多种模式巡检及不同观察点采集要求。1.可代替巡检人员实现智能化无人巡检。

2.可完全替代巡检人员，减少用工成本。人工巡检场所。25泵用机械密封辅助系统5G传输安全管理系统泵用机械密封辅助系统5G传输安全管理系统，用于保障设备高可靠性、长周期无故障运行。通过无线HART技术对装置区无线压力变送器数据进行采集，并通过5G将数据回传至中央控制室SupOS（生产运营平台）。实现对泵密封辅助系统信号的实时监测，对监测数据进行长周期跟踪分析，建立模型，对密封进行健康评估，指导现场机封设备的维护维修，提高密封设备可靠性。输送易燃易爆介质的机泵。26储罐底板防渗改造及泄漏监测双重安全防护技术该技术采用系列环保型安全功能材料，无VOCs挥发；防渗结构包括防腐、监测、增强、耐油和导静电共五层耦合结构,在1/200挠度下疲劳弯曲10万次不开裂,在高低温情况下(-40~120℃)与钢板的粘结强度大于12MPa，在60℃混合介质中(甲苯/甲醇/异辛烷/乙醇等)浸泡不脱层；防渗改造周期小于20天,延长储罐使用寿命大于20年。1.及时发现储罐泄漏，降低安全风险；

2.延长储罐使用寿命，增加经济效益。储罐底板防渗改造。27红外热成像设备红外热成像设备主要通过吸收物体向外辐射的电磁波成像，通过感知温度成像，不受光线影响。具有可视化测温、火灾检测、周界防范、VOCs气体检测等功能。通过感知温度实现火灾预警，提升安全生产智能化水平，降低人工巡检工作强度与安全风险。生产装置区、储罐区、危化品仓库、厂区高点与周界、气体泄漏检测。28制冷型红外光谱成像仪气体泄漏监测预警系统1.气体泄漏监测范围大，最大监测半径可达到1000m及以上（2000m处可探测1.5m*1.5m气团源）；

2.响应速度快，设备内算法响应速度达到ms级；

3.多气体监测，可对烯、苯、醛、醇、酮、酸、醚类等50余种气体泄漏进行监测。可以实现对监测区域快速扫描，及时发现有毒有害气体泄漏，并实施预警，降低安全风险。石油化工企业、LNG储存气化场所、危化品库区、加油加气站等有毒有害气体监测预警。29微纳气体检测仪1.高灵敏、快响应；

2.广谱响应与智能算法，实现了混合气体识别与快速预警；

3.体积小、功耗低，传感元件1x1mm，功耗＜20mW；

4.应用场景多样，可在便携式检测、固定式检测、机器人搭载式检测、管路卡扣式检测、智能穿戴等场景应用；

5.智能化运行，结合GPS定位、5G/4G/BLE/LoRa通信技术，可接入双方平台等智能系统，实现现场监控数据实时传输与后台在线报警，提升厂区智能化管控水平。1.通过固定式检测仪、便携式检测仪、巡检机器人等多种检测设备结合，大幅提升装置监测效率，降低人工巡检强度，及早及小发现装置泄漏情况，降低经济损失，提升石油石化现场人员与装置的防护水平；

2.2022年4月，工业和信息化部、国家发展和改革委员会、科学技术部、生态环境部、应急管理部和国家能源局联合印发《关于“十四五”推动石化化工行业高质量发展的指导意见》。意见强调要加快5G、大数据、人工智能等新一代信息技术与石化化工行业融合，引导中小化工企业借助平台加快工艺设备、安全环保等数字化改造；夯实安全发展基础，鼓励企业采用气体泄漏在线微量快速检测等先进适用技术，消除危险源或降低危险源等级。适用于有毒有害气体存在的石油化工装置、油气采收、危化品仓储与管道运输场景下的巡检防护、在线监测。30储罐运行状态监测系统1.浮盘状态监测系统：对储罐（内浮顶、外浮顶）浮盘倾角、表面积液、温度进行实时监测，浮盘表面积水液面实现0-100mm的液位监测，精度为1mm；浮盘表面温度实现-40-150℃监测，精度1℃；浮盘倾角实现±10°的监测，且精度为0.05°。三者集成到同一传感器内；

2.储罐基础沉降监测系统：可对储罐（内浮顶、外浮顶）储罐的均匀沉降、不均匀沉降进行实时监测，同时可对长输管线进行沉降监测，基础沉降量程可调，监测精度达1mm；

3.浮仓积液监测系统：可对外浮顶储罐浮仓内积液进行实时监测，量程可调，监测精度达1mm；

4.密封圈分布式测温系统：可对外浮顶储罐密封圈温度进行实时监测，量程-40-150°C，监测精度达1℃，空间分辨率为1m；

5.通过检测浮盘和密封圈温度变化，实现对浮盘表面火灾和密封圈火灾的提前感知；

6.所有的传感器均采用光纤光栅无源传感器，实现了传感器的本安防爆，可应用在爆炸0区，不会输入安全隐患。浮盘状态监测系统、基础沉降监测系统、密封圈火灾监测系统在国内油库多座储罐进行了安装应用，运行平稳、可靠，全面提升了安全水平，经济和社会效益显著。外浮顶储罐、内浮顶储罐运行状态在线监测。31高含氧化工尾气本质安全化处置技术1.低温抗积碳型脱氧催化剂及催化剂原位再生技术，针对高含氧尾气实现长周期低温催化深度脱氧；

2.本安型脱氧专利反应器，确保高含氧有机气无法燃烧传播；

3.成套的能源多级利用方案及蒸汽取热式固定床反应控制技术，提高了能源利用率；

4.全流程的安全智能化控制技术，消除了高含氧气体脱氧过程中的燃爆、热失控风险。1.可在低温状态下，通过烃类催化氧化脱氧、临氢脱氧或两者组合脱氧，将高含氧有机尾气中的氧脱除至ppm级，降低尾气处理安全风险；

2.该技术低能耗、低物耗，高选择性、高转化率，比传统尾气处理技术更具经济性；

3.2021年国务院印发的《“十四五”节能减排综合工作方案》：“深化石化化工等行业挥发性有机物污染治理，全面提升废气收集率、治理设施同步运行率和去除率”。该技术的应用在保障化工生产安全的同时提高烃类循环利用率，降低大气污染物排放，有助于推动环保和安全生产水平的提升，是我国政策明确支持及鼓励的产业和技术领域。该技术可在氧化与过氧化工艺尾气、罐区联通系统尾气、催裂化干气、煤造气、煤层气、垃圾填埋气、生物质沼气、气体精制、VOC脱除等工艺气处理过程中应用。32反应罐CIP自动清洗装置1.清洗过程本质安全，危险物料（清洗溶剂）使用量为传统清洗模式使用量的30%，从而减少可燃气体的聚集，有效将爆炸、火灾等危险限制在安全可控的范围内，实现化工生产本质安全；

2.稳定高效，清洗工艺模块化设计，将清洗溶剂进料管路（包括清洗喷头）与设备本体集成在一起，节约空间，可通过调整清洗溶剂的流量来实现高效清洗；

3.实现无人值守，清洗工艺模块可实现与DCS自动控制系统融合，无需人工操作，大大减少现场操作人员数量，实现设备清洗过程的无人化。1.CIP自动清洗技术可以替代人工操作，消除可能的受限空间作业，提高安全水平；

2.自动清洗技术全程密闭，减少可燃气体挥发，降低现场火灾、爆炸等安全风险，减少有机挥发物无组织排放，提高环保效益，减少人工直接接触有毒有害气体，降低职业健康风险。适用于大体积反应釜（罐）内部清洗作业。33管道自动清洗装置（PigingLine）1.管道清洗过程本质安全，危险物料（清洗溶剂）在管道中流动与空气隔绝，无法形成爆炸性混合气体，减少火灾、爆炸风险，实现化工生产本质安全；

2.稳定高效，打猪系统与自动灌装线集成，可实现不同品种的连续灌装作业，缩短了传统生产过程切换品种时的管道清洗时间，大大提高了工作效率；

3.实现无人值守，打猪系统模块可实现与DCS自动控制融合，无需人工操作，实现管道清洗过程的无人化。1.管道清洗技术全程密闭，减少可燃气体挥发，降低现场火灾、爆炸等安全风险，减少有机挥发物无组织排放，提高环保效益，减少人工直接接触有毒有害气体的概率，降低职业健康风险；

2.管道清洗技术与自动灌装线集成，可大大缩短切换品种时清洗管道的时间，提高工作效率。适用于中、短距离小管径管道自动清洗作业。34高性能阻火器1.阻火性能强，满足ISO16852标准要求，并通过特种设备型式试验测试；

2.耐烧性能优越，事故工况下可提供充足的联锁反应时间；

3.流通性能好，采用爆轰诱导消减专利技术，较同类产品压降低15%以上，采用大阻火缝隙设计，产品不易堵塞，可有效提升装置长周期运行水平；

4.适用于高温工况，最高操作温度可达220℃；

5.规格齐全，涵盖IIA、IIB3、IIC阻火