“新奥法”隧道施工方案

隧道施工方案

1洞身开挖施工

1.1洞身开挖

根据隧道各里程段的特点及围岩情况，各级围岩段采用相宜的开挖和

超前支护方法，短进尺、强支护，确保施工安全。

隧道洞身开挖严格按照“新奥法”原理组织施工。机械化掘进，机械化装

运。V级围岩断层破碎带、浅埋或偏压地段采用单侧壁或双侧壁导坑法施

工；w级围岩其余地段采用三台阶临时仰拱封闭法施工。in级围岩地段采

用短台阶法施工，必要时预留核心土分部开挖。岩层稳定且完整性较好的

n级围岩全断面法施工。

开挖采用凿岩台车钻眼，人工装药并连接起爆网络实施光面爆破，爆

破施工遵循短进尺、强支护、弱爆破、勤量测的原则。装载机装碓,大型自

卸汽车运输出洞。

洞身开挖施工中严格控制开挖断面，控制超欠挖。经监理工程师确认

不影响衬砌结构的稳定和强度时，岩石个别突出部分（每平米内不大于

0.1m）可侵入衬砌不大于50mm。拱脚、墙脚以上1m内断面严禁欠挖。为

保持断面稳定和节约成本，施工中严格控制超挖量，使断面圆顺平整。

1.1.1II级围岩全断面法施工

II级围岩完整、稳定，采用全断面法施工。全断面法施工工序简单，

工作面宽敞，运输、通风、排水方便，管路易于布置，便于进行机械化施

工。

全断面开挖断面图。

a、施工方法

采用凿眼台车或作业台车配合人工手持风钻进行钻眼，进尺可以控制

在2〜4m。爆破后机械出植装运至弃硝场，进行网、锚、喷混凝土初期支护。

一般适合采用全断面施工的围岩，其支护参数多为系统锚杆和网喷混凝土

联合支护。因此全断面施工工序简单：钻眼爆破一出硝一网、锚、喷支护

一进入下一循环钻爆。

b、施工工艺

施工工艺见全断面开挖施工工艺流程图

全断面开挖施工工艺流程图

c、作业要点

(1)测量放线

在开挖面上进行测量并绘出中线与水平线，水平线可绘在轨平高度上,

然后绘出开挖断面轮廓线，在按照钻爆设计准确标出炮眼位置，炮位误差

不应大于5cmo最好采用激光导向和幻灯布眼，以减少测量放线的时间，

并提高炮眼位置的精度。

(2)台车就位

采用轨行式的凿眼台车，或采用轨行式的多功能作业台架，其轨道按

照隧道中线准确铺设，无轨台车到达工作面就位，应使台车推进梁与隧道

掘进方向相平行，使台车所钻的炮眼满足要求。

(3)钻凿炮眼和锚杆眼

必须严格按照炮眼的位置、方向、深度钻眼，特别是掏槽眼和周边眼

的成孔质量。

(4)装药连线

先将炮眼吹洗干净，正确按照钻爆设计装药连线，保证装药量、起爆

顺序正确无误。

(5)退出凿眼全部设备到安全地段，起爆。

(6)通风、排烟。

(7)根据开挖围岩状况，对开挖后的围岩进行找顶和围石处理，并踩

殖作业进行3〜5cm混凝土初喷封闭。

(8)机械出硝。

(9),安装锚杆、钢筋网，复喷混凝土至设计厚度。

(10)在开挖面后适当距离进行模筑混凝土二次衬砌。

1.1.2III级围岩台阶法施工

in级围岩采用台阶法开挖施工。围岩整体性好，地下水不发育时采用

长台阶法，台阶长度30〜50m,上下台阶工作面均采用三臂液压凿岩台车

钻眼，光面爆破。循环进尺2.5〜3.5m,利用锚杆台车施作锚杆，多功能台

架敷设钢筋网、湿喷机喷射混凝土。

III级围岩台阶法施工时做好超前地质预报工作，并对开挖出的断面进

行监控量测，以获取开挖面的地质信息，及时调整隧道施工方案。若围岩

破碎，自稳能力差时应调整支护措施，根据情况控制台阶长度和开挖进尺,

还可采用超前锚杆进行超前支护，网喷锚支护，形成联合体系。必要时，

上断面预留核心土进行环形开挖，保证掌子面的稳定。

台阶法施工工序图

工艺说明：

①超前小导管注浆或超前砂浆锚杆预支护，开挖上台阶;

②架立钢支撑，拱部喷锚支护；

③下部开挖；

④边墙及仰拱架立钢支撑，喷锚支护；

⑤灌注仰拱於（无仰拱处取消该步）；

⑥铺设环向盲沟及防水板，整体灌注二衬碎。

1.1.3IV级围岩三台阶临时仰拱封闭法施工

a、上台阶：⑴弱爆破开挖①部。⑵喷混凝土封闭掌子面。⑶上台阶周

边部分初喷混凝土。⑷架立钢架，并设锁脚锚杆，安设临时仰拱钢架。⑸

钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。

b、中台阶：⑴弱爆破开挖②部。⑵喷混凝土封闭掌子面。⑶台阶周边

部分初喷混凝土。⑷接长钢架，并设锁脚锚杆，安设临时仰拱钢架。⑸钻

设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。

c、下台阶：⑴弱爆破开挖③部，⑵喷混凝土封闭掌子面。⑶台阶周边

部分初喷混凝土。⑷接长钢架，仰拱封闭成环。⑸复喷混凝土至设计厚度。

d、⑴根据监控量测结果分析，待初期支护收敛后，拆除临时仰拱。⑵

灌筑IV部仰拱及V部隧底填充（仰拱及隧底填充要分次施作）o

e、利用衬砌模板台车一次性灌筑VI部衬砌（拱墙衬砌同时施作）。

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三台阶临时仰拱封闭法施工工艺框图

1.1.4V级围岩双侧壁导坑法开挖与支护

开挖进尺：侧壁导坑和拱部每次开挖进尺为1根钢架间距。

台阶高度：正洞拱部开挖高度2.5m〜3.0m（侧壁导坑拱顶至正洞拱顶

高度）；侧壁导坑采用全断面法施工。

开挖工作面间距：左右侧壁导坑间距控制在12m〜35m；正洞拱部与后

开挖侧壁导坑距离大于15m。

挖除中部核心土，施工仰拱、填充和二次衬砌模筑混凝土。

平均月施工进度40mo

V级围岩段双侧壁导坑法开挖施工施工步骤和施工工艺见图。

双侧壁导坑法施工步骤分步图

第一步：第四步：

1、施工超前小1、开挖5部

导管；2、施工5部初期

2、开挖1部；支护。

3、施工1部初期

支护及临时仰拱

第二步：第五步：

1、施工超前小1、开挖4部

导管；2、施工临时仰

2、开挖2部；拱，初期支护封

3、施工2部初期闭成环。

支护及临时仰拱

第三步：第六步：

1、施工3部超前1、拆除侧壁导

管棚支护支护。坑临时支护构件

2、施工二次衬

砌

V

级围岩段双侧壁导坑法施工工艺框图

1.2特殊地段施工方法及工艺

1.2.1断层破碎段

断层破碎带及影响带地段围岩级别多为V级或IV级，围岩自稳能力差,

易坍塌、失稳，施工难度较大。施工过程中多监控、勤量测，采用安全、

合理的措施和方法进行作业。

⑴施工原则

断层段严格按“早预报、先治水、管超前、短进尺、弱爆破、强支护、

快封闭、勤量测，步步为营，稳步前进”的原则组织施工。断层破碎带一般

地段拱部采用预注浆预支护，做到先护后挖，富水地带遵循“超前探水、以

堵为主、控制排水、堵排结合”的原则。

⑵超前地质预报

采用开挖面地质素描、TSP203地震反射法、HSP水平声波反射法、地

质雷达、红外探水和超前钻探进行超前地质预报。对围岩的破碎和富水程

度进行预测和验证。及时进行信息收集处理反馈，以调整施工方案和施工

方法。

⑶施工方法

a.注浆

根据超前地质预报所揭示地质断层及地下水的水量情况按设计采取超

前预注浆、局部注浆、开挖后超前小导管注浆等注浆方式，确定注浆的范

围。

注浆结束后，对注浆效果进行检查，是否进行补注浆，是否可以开挖。

b.开挖

根据现有资料针对不同断层采取不同的开挖方法，在开挖过程中根据

实际情况适时进行调整，按照“石变我变”的动态原则组织施工。

C.初期支护

初期支护施作本着“宁强勿弱'’的原则，紧跟开挖进行，锚杆利用锚杆台

车或风钻打孔，人力或机械安装，液压式钢支撑组装平台架架设钢支撑或

挂网，湿喷机配三联机喷射混凝土，并尽早施作隧底初期支护使之闭合成

环，改善受力状态。同时根据监控量测结果及时分析反馈，及时调整支护

参数，确保施工安全顺利进行

钢架紧跟开挖施作，及时封闭成环，对双侧壁导坑法、三台阶临时仰

拱封闭法施工地段，辅助钢架支护在衬砌前逐段拆除。

辅助支护施工措施根据实际进行设计变更以及现场施工安全需要进行

施做。

d.仰拱超前，衬砌适度紧跟

仰拱超前施工，衬砌适度紧跟，形成封闭结构，提高衬砌结构的承载

力；施工缝、沉降缝作特殊处理，一方面为了防水，另一方面可减弱地层

活动性对衬砌结构的危害。

⑷施工技术措施

初期支护严格按设计和施工规范施工，确保支护质量。

提高开挖质量是保证支护质量的关键。

确保喷混凝土与围岩密贴，并保证喷混凝土厚度和密实度。钢架后部

用同级混凝土喷填密实，喷混凝土将钢架包住。

钢架间距符合设计，安装位置正确，保证接头处的等强连接，钢架连

接处和脚趾处采用锁脚锚杆锁定。

锚杆和径向注浆孔的长度、间距符合设计要求，锚杆孔内轨内浆液饱

满，注浆孔注浆达到设计要求标准。

严格施工纪律，施工方案一经确定，操作人员严格执行，不得私自变

动，严格的施工纪律，合理的工序安排，先进的施工工艺，严肃的管理制

度是一套防止围岩失稳的有效手段。

加强监控量测，加密量测断面和量测频率，及时反馈围岩和支护的变

形信息，根据位移量测结果，评价支护的可靠性和围岩的稳定状态。指导

施工，及时调整支护参数。

1.2.2浅埋段

隧道浅埋段围岩一般呈强〜弱风化，岩体破碎，且覆盖层较薄，易坍

塌，施工难度大。

在浅埋段施工中，加强超前地质预报和监控量测工作，及时反馈围岩

和支护的变形信息，根据位移量测结果，评价支护的可靠性和围岩的稳定

状态。指导施工，及时调整支护参数。

开挖施工时通常采用打设超前小导管，并预注浆支护，短进尺、强支

护施工。短进尺开挖后及时喷射混凝土，并架立工字钢架加强支护。必要

时采用大管棚进行超前支护，拱部采用预注浆预支护，做到先护后挖。开

挖采用双侧壁导坑法，短进尺、强支护施工。

仰拱超前施工，衬砌适度紧跟，及早封闭成环，提高衬砌结构的承载

力。

1.3钻爆施工

在隧道爆破作业的掘进中，首先进行钻爆设计，然后根据合理、经济、

安全的设计数据指导钻爆施工。对爆破技术诸要素如钻眼大小、孔深、间

距、药量、钻眼分布与起爆顺序等进行慎重研究与严格控制。

钻爆法开挖作业工序组成为:测量放样一布眼一台车(台架)及风水管路

就位一钻眼一装药堵塞一联结起爆网络一起爆一通风一找顶清理危石一出

硝一清底。

1.3.1钻爆设计

钻爆法施工时，洞身开挖采用光面爆破，综合考虑地质条件、开挖断

面、开挖进尺、爆破器材等条件，并通过爆破试验确定爆破参数，试验时参照

光面爆破参数表。

光面爆破施工得到如下要求：

残留炮孔痕迹，应在开挖轮廓面上均匀分布。炮孔痕迹保留率：硬岩不

少于80%,中硬岩不少于70%,软岩不少于50%。

相邻两孔之间的岩面平整，孔壁不应有明显的爆破裂隙。

相邻两孔之间出现的台阶形误差不得大于150mm。

光面爆破参数表

周边眼间距周边眼最小抵抗线相对距离周边眼装药参数

岩石种类

E(cm)W(cm)E/W(kg/m)

硬岩55〜7060〜800.7—1.00.30〜0.35

中硬岩45〜6560〜800.7〜1.00.2〜0.30

软岩35〜5045〜600.5〜0.80.07〜0.12

1.3.2钻爆作业

钻爆作业按照钻爆设计进行。当开挖条件出现变化时，爆破技术应随围

岩条件的变化而作相应改变。

钻炮眼前绘出开挖断面的中线、水平和断面轮廓，并根据爆破设计标出

炮眼的位置，经检查符合设计要求后，方可钻眼。

炮眼的深度、角度、间距应按设计要求确定，并应符合设计精度要求。

钻眼完毕，应按炮眼布置图进行检查，并做好记录，经检查合格后，方可

装药。装药前应将炮眼内泥浆、存水及石粉吹洗干净，所有装药的炮眼均

应及时堵塞炮泥，周边眼的堵塞长度不小于200mm。

周边眼以一次同时起爆。当在软岩地段必须对爆破震动加以控制时一，周

边眼可根据地质条件分组起爆。

爆破后应设专人负责清帮清顶，同时要对开挖面和未衬砌地段立即进行

检查，如察觉可能产生险情时，立即采取措施，及时处理。

双连拱衬砌断面的开挖爆破属分部开挖作业，应严格遵守“短进尺、弱

爆破”的原则，遵守有关“爆破与震动”的作业要求；核心围岩的开挖爆破，

不得对已衬砌结构的安全产生影响甚至破坏。

1.3.3超欠挖控制措施

钻爆法开挖是否经济、高效，关键是控制好超欠挖。项目部成立超欠

挖管理领导小组，编制超欠挖管理办法，制订详细的奖罚措施，并严格执

行。

钻爆施工中将采取如下措施：

根据不同地质情况，选择合理的钻爆参数，选配多种爆破器材，完善

爆破工艺，提高爆破效果。

提高画线、钻眼精度，尤其是周边眼的精度，是直接影响超欠挖的主

要因素，因此要认真测画中线高程，准确画出开挖轮廓线。

提高装药质量，杜绝随意性，防止雷管混装。

断面轮廓检查及信息反馈：了解开挖后断面各点的超欠挖情况，分析

超欠挖原因，及时更改爆破设计，减少误差，配专职测量工检查开挖断面。

建立严格的施工管理：在解决好超欠挖技术问题的同时，必须有一套

严格的施工管理制度来保证技术的实施，为此，从进洞前，制定严格的奖

罚制度，用经济杠杆来调动施工人员的积极性，造成人人关心超欠挖，人

人为控制超挖去努力。

1.4出硝运输

装载机装植,大型自卸汽车运输，将开挖出的弃硝运至洞口附近的弃硝

场。弃硝场事先应按设计要求做好防护。

洞内出硝作业机械布置示意图

当采取侧壁小导坑掘进施工时、由于出殖量小，洞身截面小，大型出植

机械无法进入，只能采用人工配合小型机械装殖。每个洞口安排5台It自

卸小翻斗车或拖拉机装运出殖。

出硝运输主要技术措施：首先保证出植施工机械数量和质量，保证出

磴机械处于良好的状态；装运能力大于开挖能力并有备用；运输道路平整

通畅，在关键地段设调度值班协调进出车辆；运输线路照明和通视良好；

安全警示和标识齐全。

1.5通风降尘

隧道施工采用的内燃设备较多、功率较大，运输车辆排放的尾气量很

大，隧道开挖产生的有害气体和粉尘也较多。为了避免对施工人员和大气

造成危害，施工时对洞内排出的污风进行空气质量监测，如果发现不符合

排放标准，及时采取有效的通风降尘处理措施，保证洞内作业环境达到卫

生标准要求。

采用压入式通风，配备通风机和通风管通风。压入式通风管的出风口

距工作面不大于15m。

为控制粉尘的产生，钻眼作业必须采用湿式凿岩，且在掌子面30m处

设置水幕降尘器进行降尘。

1.6隧道初期支护

隧道初期支护紧随开挖面及时施作，确保施工安全，并控制围岩变形

和减少围岩暴露时间。根据不同的围岩类别，采用不同结构形式的初期支

护。初期支护主要有喷射混凝土、钢筋网、中空注浆锚杆、砂浆锚杆、钢

支撑等。

a、喷射混凝土

隧道正洞初支喷射混凝土设计有喷射纤维混凝土、素喷混凝土、网喷

混凝土三类。喷射混凝土均采用湿喷技术，提高初期支护质量，降低回弹

量，提高生产效率。

湿喷混凝土工艺流程详见下框图。

湿喷混凝土工艺流程图

①集料要求

粗集料：粒径不大于15mm。细集料：中砂或粗砂，细度模数大于2.5,

含水率5%〜7%。粗细集料符合现有规范、标准的要求。

②喷射混凝土料准备

喷混凝土料由洞外自动计量拌合站生产，搅拌生产混凝土时，根据需要

加入合成纤维，然后通过混凝土搅拌输送车运输混凝土喷射混凝土作业面

进行施工。

③主要施工技术措施和要求

开挖后及时初喷，出硝后及时复喷。

喷射混凝土前处理危石，检查开挖断面净空尺寸，如有欠挖及时处理后

再喷；在不良地质地段，设专人随时观察围岩变化情况，当受喷面有涌水、

淋水、集中出水点时一，先进行引排水处理。

施工机具布置在无危石的安全地带。

喷射前用高压水冲洗受喷面，当受喷面遇水易泥化时，用高压风吹净岩

面。设置控制喷混凝土厚度的标志。

检查电线路、设备和管路。

按施工前实验所取得的方法与条件进行喷射混凝土作业，在喷射混凝土

达到初凝后方能喷射下一层。首次喷射混凝土厚度不小于50mm。喷射作业

分段、分片、分层，由下而上顺序进行，有较大凹洼处，先喷射填平。速

凝剂掺量准确，添加均匀。

喷嘴与岩面垂直，距受喷面0.6〜1.0m。有金属杆件和钢支撑时，应保

证将其背面喷射填满，粘结良好。

掌握好风压与水压，减少回弹和粉尘，喷射压力O.IMPa,水压力0.3〜

0.4MPao

施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头，处理故障时断电、停风,

发现堵管时立即停风关机。

施工完后及时按规定洒水养护。

b、锚杆施工（砂浆锚杆、中空注浆锚杆）

锚杆施工前先按照设计进行标点，在标点处钻设锚杆孔。锚杆钻孔应

圆而直，孔口岩面应整平，钻孔应与岩面垂直。

砂浆锚杆施工：用风钻钻孔，成孔后，利用砂浆泵往孔内注入水泥砂

浆，然后再人工插锚杆，水泥砂浆终凝后安设孔口垫板。

中空式注浆锚杆：成孔后，先插入杆体并安设止浆塞和孔口垫板，插

入排气管，然后采用注浆机注浆，待水泥浆终凝后扭紧固定孔口垫板的螺

栓。

锚杆施工技术措施：

开挖初喷后，尽快钻孔、安设锚杆，然后复喷至设计厚度。锚杆原材

料规格、长度、直径符合设计要求，锚杆杆体除油污、除锈。

锚杆孔位、孔深及布置形式符合设计要求，砂浆锚杆用的水泥砂浆，

其强度不低于设计强度，水泥用普通硅酸盐水泥，砂用中砂，粒径不大于

3mmo中空式注浆锚杆用的注浆材料、配比、注浆终压应满足设计要求。

钻锚杆孔：测量组按设计要求画出位置，孔距控制在允许误差范围之内;

保持锚孔顺直；钻孔深度及直径与杆体相匹配。

锚杆安装：杆体插入锚杆孔时，保持位置居中，砂浆W/C符合设计

要求；有水地段先引出孔内的水或在附近另行钻孔再安装锚杆；锚杆孔内

砂浆饱满密实，砂浆内添加适量的微膨胀剂；锚杆垫板与孔口混凝土密贴。

随时检查锚杆头的变形情况，紧固垫板螺帽。

锚杆安装完毕后按照设计和规范要求进行抗拔试验。每根锚杆的抗拔

力不得低于图纸规定，并不应低于50KN。

中空注浆锚杆施工工艺流程图

C、钢筋网

按图纸规定和监理工程师指示的部位，安装钢筋网。使用的钢筋网须

经试验合格，使用前要除锈，在洞外分片制作，安装时搭接长度不小于设

计及施工规范要求。

钢筋网采用人工铺设，必要时利用风钻气腿顶撑，以便贴近岩面，与

锚杆和钢架绑扎连接（或点焊焊接）牢固。钢筋网应随受喷面的起伏铺设,

钢筋网的混凝土保护层应不小于20mm,且应与锚杆联结牢固，喷混凝土时,

减小喷头至受喷面距离和风压，以减少钢筋网振动，降低回弹。

d、钢架施工

隧道钢架支护包括型钢钢架和格栅支撑。型钢钢架或格栅支撑在加工

厂加工，人工就地安装成型，装载机配合安装。

制作安装措施：

型钢拱架及钢格栅按设计尺寸在洞外下料分节焊接制作，严格按测量

放样尺寸进行精确加工，保证每节的弧度与尺寸均符合要求，每节两端均

焊连接板，节与节之间通过连接板用高强度螺栓连接牢靠，洞外加工后试

拼检查。

在开挖及初喷混凝土后及时安装。安装尺寸允许偏差：横向和高程为

±5cm,垂直度±2°o

钢架的下端设在稳固的地层上（在围岩较差地段基底增设混凝土垫

块），拱脚开挖超深时，加设钢板或混凝土垫块。钢架立起后，根据中线、

水平将其校正到正确位置，然后用定位筋固定，并用纵向连接筋将其和相

邻钢架连接牢靠，钢架与壁面间用钢楔或混凝土垫块楔紧。

钢架安装完毕后及时复喷混凝土。钢架要全部被喷射混凝土覆盖，保

护层厚度不小于4cmo

1.7隧道超前支护

1.7.1超前大管棚

隧道进出口一般为土层或全风化层，且属于浅埋偏压地形，洞口土石方

开挖到达明暗洞交界处，施做暗洞套拱和安装导向架，在台阶上施做超前

大管棚支护，然后双侧壁导坑法进洞。

①施工工序

超前大管棚施工工艺见下图。

超前大管棚施工工艺框图

②超前大管棚施工流程

导向管安设：为使导管方向正无误，洞口管棚施工设导向管。在暗洞口

土石方开挖至跨中位置时，暂停土石方开挖，由测量定位放出洞口位置，

并施作套拱。由测量放样标定出套拱的轮廓、导向孔的具体位置，并将导

向管固定在套拱的主筋上，按按照设计数量与角度进行安设，然后浇筑套

拱混凝土。洞内采用在导向架固定导向管。

管棚钻进：采用水平地质钻机施作大管棚。施作管棚时采用跳孔施工，

先施工单号孔，后施工双号孔；钻进和清孔均采用压力风进行。管棚安设

时接头采用内丝套连接，先将钢管加工成4m、6m两种规格后套好丝，安

装时长短节交错连接，同时相临两孔的接头错开。

注浆加固：每钻一孔用注浆机进行加固注浆。浆液为水泥砂浆，配合比

由试验室通过现场试验获取，严格控制好用水量，减少浆液的泌水量的同

时使浆液具有良好的可注性。注浆时，孔口压力控制在0.2〜0.5Mpa,并采

用定量注浆法控制注浆量，当全段注浆量达到标准的80%,无漏注孔时方

可结束注浆。

1.7.2超前锚杆施工

按设计要求，在开挖面上准确画出需施设的锚杆孔位。钻孔方式同砂浆

锚杆施工。检查锚杆孔达到标准后，安装锚杆。

超前锚杆施工技术措施：

锚杆原材料规格、长度、直径符合设计要求，锚杆杆体除锈。锚杆孔位、

孔深及布置形式符合设计要求，锚杆用的水泥浆或砂浆,其强度不低于C20,

水泥用普通硅酸盐水泥，砂用细砂，粒径不大于3mm。

按设计要求定出位置，孔距允许误差±150mm；保持锚孔顺直，并与岩

面基本垂直；钻孔深度及直径与杆体相匹配。

杆体插入锚杆孔时，保持位置居中，砂浆W/C符合设计要求，锚杆杆

体露出岩面长度不大于喷层厚度。

锚杆孔内砂浆或水泥浆饱满密实，砂浆或水泥浆内添加适量的微膨胀剂

和速凝剂。有水地段先引出孔内的水或在附近另行钻孔再安装锚杆。

锚杆垫板与孔口混凝土密贴。随时检查锚杆头的变形情况，紧固垫板螺

帽。

1.7.3超前小导管支护

在施工断层及其影响带、浅埋地段和软弱围岩段时，由于围岩全〜强风

化、破碎等，采用小导管预注浆超前支护。

①超前小导管施工工艺流程

超前小导管施工工艺流程见图。

超前小导管施工工艺流程图

②施工方法

采用台车或风钻钻孔，用台车或风钻将小导管顶入，注浆泵注浆。

③施工技术措施

沿开挖轮廓线向外以10。〜30。的外插角钻孔，将小导管打入地层。小

导管的纵向搭接长度41.5m,与线路中线方向大致平行。

小导管注浆前，应对开挖面喷射厚为50〜100mm混凝土封闭。注浆压

力应为0.5〜l.OMPa,必要时可在孔口处设置能承受规定的最大注浆压力和

水压的止浆塞。

1.7.4径向小导管注浆

对于开挖后仍呈面状渗水或围岩较破碎时，对开挖周边进行径向小导

管注浆加固，达到止水和加固围岩的作用。径向注浆根据注浆设计图纸并

结合地层特点进行确定，并在现场施做过程中不断完善，其施工工艺流程

见图。

径向小导管注浆施工工艺流程图

a、径向小导管注浆成孔施工

首先在周边按设计标识出钻孔位置，利用台车或风钻成孔，达到设计

孔深后，进行清孔、验孔；完成后安装小导管。

b、径向小导管注浆方式

径向小导管注浆采用一次性注浆方式进行施工。

c、径向小导管注浆结束标准

径向小导管注浆结束标准以定量定压相结合进行控制。注浆施工过程

中，以定压为第一控制原则。在该段最大设计压力下，当注入率不大于1

L/min时，继续灌注lOmin即可结束；如果长时间注浆压力不上升（一般指

30分钟），应将注浆材料调整为双液浆，再注30分钟后仍不上升，可按定

量标准进行注浆控制并报请监理人共同确定结束标准。注浆结束标准一般

以达到设计注浆终压及设计注浆量要求进行控制，且检查合格经监理确认

后方可结束。

d、径向小导管注浆效果检查评定

径向小导管注浆所有注浆孔的注浆P-Q-t曲线必须符合设计意图；径向

注浆结束后应达到设计规定的允许流水量或围岩填充密实标准要求；检查

孔检验注浆效果并对检查孔进行补注浆。

1.8洞内防排水

1.8.1设置施工临时排水沟

隧道施工过程中，应设置洞内临时排水沟。

顺坡施工时，临时排水沟坡度与隧道顺坡一致。水沟断面满足洞内渗

水和排出施工废水的需要，水沟位置远离边墙，距边墙基脚不小于1.5m。

围岩松软或裂隙发育地段的水沟应铺砌，或用管槽代替。施工中排水沟经

常清理。

逆坡施工时，根据洞内围岩渗水和施工废水的实际情况，在一定距离

设置集水坑，并安排水泵抽水，及时将洞内废水排至洞外排水系统。

1.8.2渗漏水的处理

开挖中洞内渗水的面积较大时，采用钻孔将水集中汇流引入排水沟内。

并将钻孔位置、数量、孔径、深度、方向和渗水量等作详细记录，用以确

定衬砌施工时拱墙背后所需要的排水措施。

1.8.3承压水的排放

当预计开挖工作面前方有承压水，而且排放不会影响围岩稳定，或进

行注浆前排水降压，采用超前钻孔或辅助坑道排水。

超前钻孔及辅助坑道应保持10〜20m的超前距离，最短亦应超前1〜2

倍掘进循环长度。

1.8.4地下水的处理

地下水不大时可引入临时排水沟内排出。地下水较丰富，无法排出或

排水费用昂贵，以及不允许排水的情况下，经技术、经济比选，采用注浆

堵水措施。根据隧道埋深，采用地面预注浆，或开挖工作面预注浆。

1.8.5排水管施工

(1)纵、环向排水盲管设置

环向和纵向盲沟施工时沿线钻孔，定位孔间距在30cm〜50cm。

将膨胀锚栓打入定位孔或用锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉

安在盲管的两侧。

用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀

螺栓上。

采用三通透水管将环、纵向盲管连接。

(2)边墙泄水管施作方法

模板台车就位后开始施作边墙泄水管，在模板台车对应于泄水管的位

置开与泄水管直径相同的孔。泄水管一端安在模板台车的预留孔上，另一

端安在纵向排水管上。泄水管与纵向排水盲管用三通连接，并固定牢固。

(3)主要技术措施

按规定划线，以使盲管位置准确合理，划线时注意盲管尽可能走基面

的低凹处和有出水点的地方。

盲管与岩面的间距不得大于5cm、盲管与岩面脱开的最大长度不得大

于lOcmo

集中出水点沿水源方向钻孔，然后将单根集中引水盲管插入其中，并

用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。

盲管上有接头用无纺布等渗水材料包裹，防止喷混凝土料或杂物进入

堵塞管道。

1.8.6止水带施工工艺

在二次衬砌混凝土浇筑后的12小时内，拆除堵头模板，然后用钢丝刷

将接缝处的混凝土刷毛，并将接缝处清理干净。在下组混凝土浇筑前先将

接缝混凝土洒水润湿，刷水泥浆两道，然后安装止水带。

止水带施工中采用泡沫塑料对止水带进行定位，避免其在混凝土浇筑

过程中发生移位。浇筑混凝土时应注意避免混凝土中的尖角石子和锐利的

钢筋刺破止水带。30分钟后可以浇筑混凝土。止水带全环施作，止水带施

作除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个接头，接头搭接长度

不小于30cmo

1.8.7防水层施工

初期支护与二次衬砌之间设置防水板和无纺布作为防水层，防水层所

用材料符合图纸的要求。采用的无纺布及防水板在供样品及出厂检验证件

送监理工程师审查批准后才正式投入施工。

防水层施工在二次衬砌灌筑前进行。

⑴基面处理

基面处理：铺设防水层前对初期支护大致找平，边墙及拱部补喷找平、

底部砂浆找平。对外露的锚杆、管棚等切除、磨平，水泥砂浆封堵找平等。

出水点处理：在铺设防水板前，初期支护喷层表面漏水及时处理，采

用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边沟，应保持基面的干燥。

⑵铺设防水板

铺设防水板地段距开挖工作面不小于爆破安全距离。

防水板采用无钉铺设方法，一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确

定，铺设前先行试铺，再加以调整。防水板采用无钉孔铺设，即先用680

塑料垫圈和射钉将无纺布固定于基面上（垫圈间距：拱0.5m〜0.8m,边墙

1.0m,呈梅花型布置），再将防水板应用专用粘合剂粘合在垫圈上。

在凸凹较大的基面上，防水板铺设要预留足够的松散系数，使其留有

余地，并在断面变化处增加悬挂点，保证缓冲面与混凝土表面密贴。同时

做好防水板与泄水孔的密闭性连接。

衬砌混凝土灌注前检查防水板质量，填写检查证。灌注衬砌混凝土时，

不损坏塑料防水板。

防水层施工程序见图。

防水层施工程序流程图

⑶防水板焊（粘）接

防水板接缝采用热合机自动焊缝形成或专用胶粘结，即将两层防水板

的边缘搭接不小于10cm,通过热熔加压或专用胶粘合，两侧接缝宽应不小

于2.5cm；当纵向接缝与环向接缝成十字交叉时（十字形接缝），事先对纵

向接缝外的多余搭接部分齐根处削去，将台阶修理成斜面并整平。

⑷防水板质量检查和处理

①外观检查：防水板铺设均匀连续，接缝宽度不小于25mm,搭接宽度

不小于100mm,接缝应平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊（粘）、焊

穿或夹层等现象。

②接缝质量检查:防水板搭接用热合机进行焊接或专用胶粘结，接缝为

双面缝，中间留出空隙以便充气检查。检查方法为：用5号注射针头与打

气筒相连，针头处设压力表，将打气筒加压至1.5MPa时，停止充气，保持

该压力达2min,否则说明有未焊好之处。用肥皂水涂在焊接缝上，产生气

泡地方重新焊接或粘结，直到不漏气为止。

③保持防水层接头处的洁净、干燥，同时在下一阶段施工前不得将其

弄破损。

④二衬混凝土浇筑前加强对防水层的保护，注意钢筋的运输及绑扎过

程中可能对防水板产生的损伤，发现层面有破损及时修补。

1.9衬砌施工

隧道衬砌一般采用仰拱超前全幅施工，拱墙二次衬砌采用一次立模灌

注，模板台车衬砌。自动计量搅拌站生产混凝土，无轨混凝土罐车运输混

凝土，泵送混凝土入模。

1.9.1仰拱及填充施工

仰拱及填充适度紧跟开挖面（一般地段距开挖面100〜200m；特殊地

质地段适当调整衬砌与开挖面距离），全幅施工。及时施作仰拱及填充，早

闭合，防塌方，同时能保证洞内道路的畅通，对搞好洞内排水、搞好文明

施工、防止隧道基底软化等都是非常有利的。

仰拱开挖不允许欠挖，仰拱断面开挖后立即检查并浇筑混凝土。浇筑前

清除虚渣、杂物、排除积水，超挖部分应按设计规定予以回填。浇筑仰拱

应采用组合钢模板，并由仰拱中心向两侧对称进行，仰拱与边墙衔接处应

捣固密实。仰拱混凝土达到设计强度70%以上后，清除仰拱上面的碎渣尘

土，并冲洗干净，然后进行仰拱填充施工。

采用仰拱栈桥保持洞内运输通畅。

1.9.2拱墙衬砌施工

正洞拱墙衬砌根据量测情况在围岩及初期支护变形基本稳定后进行。

根据经验，二次模注衬砌时间应在围岩量测净空变化速率小于0.2mm/d,变

形量已达到预计总变形量的80%以上；且变形速率有明显减缓趋势时，方

可进行，即适时衬砌。

拱墙采用模板台车衬砌，泵送混凝土入模，每环在拱顶预留压浆管兼

排气管，保证拱顶混凝土与围岩密贴。混凝土采取附着式振捣器振捣，辅

以插入式振捣器辅助振捣。特殊地段，如锚段衬砌段采用衬砌台架和组合

钢模板衬砌。钢筋混凝土衬砌地段，钢筋在洞外下料加工，弯制成型，洞

内绑扎或拼装焊接，钢筋绑扎采用多功能作业台架施工。

1.9.3衬砌施工主要技术措施

①混凝土品质控制

精心试验钢材、水泥、粗细骨料、水、外加剂等原材料，经试验后精

心选用符合设计强度标准的原材料进行配合比设计并不断优化。对不同地

段的出水点水质进行检验，是否对混凝土有侵蚀性。施工中严格按配合比

准确计量，严格按配合比拌制混凝土，必须采用自动计量搅拌站拌和，必

须保障混凝土搅拌时间，运输过程不出现离析；混凝土拌和完成后必须在

规定的时间内用完，否则将重新进行试验检验或报废。混凝土浇筑全部采

用泵送混凝土入模。必须经试验后确定脱模时间，脱模后及时进行养护，

养护时间不少于28do

②隧底处理

在施工仰拱混凝土前，检查隧底开挖支护净空情况，并将隧底松硝、

杂物和积水清理干净。钢筋混凝土衬砌地段，钢筋骨架固定牢固，确保钢

筋安装位置正确。超挖部分全部用同标号混凝土回填。

③施工缝和接茬措施

正洞仰拱、填充超前，每环施工缝间设止水带，进行凿毛并加接茬钢

筋进行连接，施工缝在浇筑混凝土前经充分润湿。拱墙立模前先检查断面、

渗漏水情况、中线水平、排水盲管和防水板安装质量。泵送混凝土入仓自

下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向，分层对称浇灌，防止偏压使模

板变形。

④拱顶混凝土密实度和空洞解决措施

a.分层分窗浇注

泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向。充分利

用台架上、中、下三层窗口，分层对称浇注混凝土，在出料管前端加接3〜

5m同径软管，使管口向下，避免水平对混凝土面直泵。混凝土浇筑时的自

由倾落高度不宜超过2米，当超过时，通过模板上预留的孔口加串桶或梭

槽浇筑。

b.封顶施工

当混凝土浇筑面已接近顶部（以高于模板台车顶部为界限），进入封顶

阶段，为了保证空气能够顺利排除，在堵头的最上端预留两个圆孔，安装

排气管（采用650mm焊管），要避免其沉入混凝土之中。将排气管一端伸

入仓内，且尽量靠上。随着浇筑继续进行，当发现有水（实为混凝土表层

的离析水、稀浆）自排气管中流出时.，即说明仓内已完全充满了混凝土，

停止浇筑混凝土，疏通排气管和撤出泵送软管，并将挡板的圆孔堵死。

封顶混凝土时尽量从内向端模方向灌注，以排除空气。后期利用排气

管对拱顶因混凝土收缩产生的空隙进行填实。

c.浇筑过程中派专人负责振捣，保证混凝土的密实，台车就位前准确安

装拱顶排气管，确保封顶时不出现空洞，并在后期利用此管进行压浆，使

衬砌背后充填密实。

d.衬砌背后注浆

衬砌施作完后，为了克服衬砌与初期支护间存在空隙，采用衬砌背后

进行压浆的办法对其充填。压浆按照衬砌施作时预留的压浆孔进行。

衬砌背后注浆施工工艺流程图

⑤检测和补强

对已完成的混凝土利用地质雷达进行无损检测，检查衬砌质量和封顶

效果，进行信息反馈，及时进行补强，并分析原因采取纠正和预防措施。

⑥其它技术措施

严格控制混凝土从拌合出料到入模的时间，当气温20℃〜30C时，不

超过lh,10℃〜19℃时不超过1.5h。冬、雨季施工时，混凝土拌合运输和

浇筑严格按保障措施和规范要求执行。

每循环脱模后及时对模板台车进行养护：清刷模板，对变形和麻面处

进行整修和打磨，涂脱模剂。

衬砌施工工艺框图

1.10路面施工

路面铺底在隧道内清除虚渣、杂物及排除积水后进行，铺底为路面结构

的基层（平整层）；其表面高程不大于图纸规定的基层顶面高程，横坡与路

面横坡一致。

路面施工方法同公路路面施工。

1.11超前地质预报及围岩量测

a、超前地质预报

根据本标段隧道地质特点和隧道施工的“早预报、早预防”的原则，施工

时采用地质调查、TSP-203超前地质预报、钻孔超前探测、开挖面及其附近

的地质观测素描和地质作用等综合手段，预测不良地质的位置、性质、规

模和对施工的影响程度。

b、施工监控量测

我们拟采用信息化施工监控量测技术和实用的量测围岩应力一应变方

法，控制围岩变形，掌握准确的数据，修正参数，指导施工。

监测项目分为必测项目和选测项目。必测项目包括：洞外观察、地表下

沉量测、净空收敛量测、拱顶下沉量测、每一施工循环工作面地质描述，

是用以判断围岩的变化情况和支护结构工作状态的经常性量测，选测项目

包括：地表下沉、围岩位移、锚杆轴力、衬砌应力、锚杆拉拔试验、围岩

条件、洞内收敛性等，是用以判断隧道围岩松动状态、喷锚支护效果和积

累资料为目的的量测。

第一节总体施工方案

隧道施工按照新奥法原理组织。软岩地段施工始终坚持“弱爆破、短进尺、

强支护、早封闭、勤量测、紧衬砌”的原则。在施工中积极推广应用国内外隧道施工新

技术、新工艺，投入大型施工机械设备，组成钻、爆、挖、装、运、锚、衬等机械化作

业线；喷碎采用湿喷机，降低回弹量和粉尘；碎衬砌全部采用液压钢模衬砌台车和泵送

碎作业，施工中进行超前地质预报，采用先进的量测、探测技术取得围岩状态参数，通

过对数据的分析和处理，及时反馈信息指导施工。新奥法施工程序见流程图1.1。

I、n类围岩地段采用短台阶法施工。上台阶在钻进式注浆锚杆超前预支护下，采用

弧形导坑预留核心土法施工，中、下台阶实行左右侧槽相错式开挖，喷锚网、钢架初期

支护。iii类围岩地段采用正台阶法开挖，喷锚网、钢架初期支护；对弱水、贫水、围岩

整体性较好地段采用全断面法开挖。IV、v类围岩地段采用全断面法开挖，一般地段设

局部钢筋网喷锚支护，富水地带拱部设钢筋网喷锚支护。

钻爆采用两或三臂液压钻孔台车，塑料导爆管毫秒雷管微差爆破开挖，周边轮廓采

用光面爆破技术。有轨运输采用ITC312H挖装机装磴，大吨位内燃机车或电瓶车牵引

梭式矿车出磴；无轨运输采用ITC312H挖装机装磴，VOLOVA20自卸车出硝。喷碎采

用TK—961湿喷机配机械手作业；全断面液压钢模衬砌台车、泵送碎灌注二次衬砌碎。

碎全部采用自动计量拌合站生产，输送罐车运输。通风采用大功率风机、大管径软管压

入式通风，独头掘进距离超过1000m的长隧道采用压入式和压出式混合通风方式。

第二节洞口开挖

一、开挖

洞口段采用分层开挖，施工机械以CAT320L挖掘机为主；洞口场地用装载机辅以推

土机整平压实；遇坚硬石质地层人工钻眼爆破，运输采用自卸车，挖方弃往指定的弃土

场。洞口段开挖将充分考虑洞内施工需要，合理布置供风、供水、供电设施、材料存放

及加工场地、机械停放场地。洞口施工程序见流程图1.2。

洞口段为IV类及以上围岩时，在洞口边仰坡及支护施作完毕后，即可直接进洞。

为确保施工安全，一般采用正台阶法或超短台阶法进洞，上部开挖超前3〜5m,掘进10~

20m后，先在洞口段全断面衬砌8〜10m,然后采用全断面施工方法。如围岩整体性好则

可直接采用全断面施工方法。

洞口段为III类及以下围岩时，采用“套拱法”进洞。所谓“套拱法”就是在洞口

段隧道洞身上下衬砌轮廓线以外，立模架灌注厚30〜50cm的碎（或者钢筋混凝土），长

度3〜5m,嵌进山体0.5〜1.0m,外露0.5〜4.5m,以确保洞口段山体稳定，防止坍塌和

洞顶危石伤人，确保施工安全，然后采用台阶法施工。施工时，配合超前支护（锚杆、

小导管及大小管棚）和钢架支护。然后按设计要求进行洞身开挖支护。洞口浅埋地段避

开雨季施工，施工中采用人工开挖（必要时放小炮），短开挖，强支护，衬砌紧跟，步

步为营，稳扎稳打，以策安全。

二、边仰坡施工

截水沟施作完毕后进行边仰坡开挖，按设计坡度一次整修到位，并分层进行边仰坡

防护，以防围岩风化，雨水渗透而坍塌。围岩破碎部位增设网喷，以稳定边仰坡。刷坡

防护到路基面标高。

三、洞门修筑

隧道洞门在进洞施工正常后，结合地形地质及考虑洞口美化等条件，安排在雨季

前施工。洞门施工应与不少于5m的洞内拱墙衬砌同时灌注施工，连成整体。

图1.1新奥法施工程序框图

图1.2洞口施工程序框图

第三节洞身开挖与支护

一、上部弧形导坑预留核心法施工

㈠施工工序

I类围岩、II类围岩和洞口111类围岩地段，采用上部弧形导坑预留核心法施工。上

部弧形导坑预留核心法施工程序见图L3,施工工序见图1.4a、1.4b。

图1.3上部弧形导坑预留核心法施工程序框图

㈡施工方法

I类围岩地段采用超短台阶法施工，台阶长度控制在5m以内。在钻进式注浆锚杆

超前预支护下，上台阶采用弧形导坑预留核心土法开挖，以人工风镐开挖为主。开挖后

及时喷碎封闭岩面及核心土，及早施作拱部喷锚网、钢架初期支护，喷碎采用湿喷工艺。

图1.4a单线隧道上弧导预留核心法施工示意图

图1.4b双线隧道上弧导预留核心法施工示意图

开挖上部弧形导坑时，同时开挖中台阶或中、下台阶，循环进尺相同。开挖后立即喷碎

封闭岩面，及时施作边墙喷锚网、钢架初期支护。左右侧槽不能对称开挖，须错开2〜3m。

每循环进尺0.6〜1.2m。为提高工效，上台阶开挖出石查采用CAT320挖掘机扒硝到下台阶,

由ITC-312H隧道挖装机装磴。

施工中认真进行围岩量测工作，根据围岩变化，及时调整初期支护参数。

II、III类围岩均采用短台阶法施工，首先施作拱墙初期支护，然后施作佐仰拱，最

后全断面施作模筑碎二次衬砌；台阶长度5m。II类围岩地段在钻进式注浆锚杆超前预

支护下，上台阶采用弧形导坑预留核心土法开挖，以人工风镐开挖为主。开挖后及时喷

碎封闭岩面，及早施作拱部喷锚网、钢架初期支护，喷碎采用湿喷工艺。为提高工效，

上台阶开挖出磴利用CAT320挖掘机将硝扒到下台阶，由ITC-312H挖装机出磴。上部

弧形导坑预留核心掘进喷锚作业循环时间见图1.5o

上部弧形导坑预留核心喷锚作业循环时间图（单线）

图1.5

作业时循环时间（min）

工序

间（min）60120180240300360420480540600660

测量放线30

超前支护90

开挖120

初喷60

出稚90

架钢架、挂

120

网、打锚杆

喷胫120

上部弧形导坑预留核心喷锚作业循环时间图(双线)

作业时循环时间(min)

工序间60120180240300360420480540600660720

(min)

测量放线30—

超前支护90

开挖120

初喷60

出硅120

架格栅、挂

150

网、打锚杆

喷砂150

二、正台阶法施工

洞身IH类围岩地段采用正台阶法施工，上台阶开挖采用YT-24凿岩机钻眼，塑料导

爆管非电起爆系统，毫秒微差有序起爆。每循环进尺1.2〜2.4m。上下台阶由CAT320挖

掘机和ITC-312H挖装机装磴，施工中合理调整工序，实行“钻爆、装磴、运输”机械

化一条龙作业。隧道开挖后及时施作喷锚支护，下半断面开挖后仰拱施工紧跟。正台阶

法掘进喷锚作业循环时间见图1.60

三、全断面法施工

IV、V类围岩地段采用全断面法光面爆破施工，塑料导爆管非电起爆系统，毫秒微

差有序起爆。每循环进尺2.8〜4.6m。IV类围岩开挖采用H—178两臂或三臂液压钻孔台

车钻眼，初期支护采用芬兰产H530锚杆台车施作锚杆，湿喷机进行喷碎作业。洞内作

业供电采用630KVA可移动变压器、10KV高压进洞。碎衬砌采用全断面液压钢模衬砌台

车、泵送砂作业。全断面法掘进作业循环时间见图1.7。施工程序见图1.8。

in类围岩台阶法施工循环作业时间图（单线）

图1。6

作业时间循另R时间(min)

工序

（min）60120180240300360420480540600660720

测量放线30

开挖180

初喷60

出殖120

架格栅、挂

180

网、打锚杆

喷杜150

正台阶法掘进喷锚作业循环时间图（双线）

图1.6

作业时间循环时间（min）

工序

Guin）60120180240300360420480540600660720780

测量放线60

开挖150

初喷90

出石查150

180

喷砂150

全断面法掘进作业循环时间图(单线)

图1.7

作业时间循环时间(min)

工序

(inin)60120180240300360420480540

测量放线30

钻眼180

装药60

水幕降尘通风60

清危喷舲60

出喳150

全断面掘进施工作业循环时间图(双线)

图1。7

作业时循环时间(min)

工序

间(min)60120180240300360420480540600660

测量放线30

钻眼180

装药90

通风60

清危初喷60

出硅180

复喷胫60

在全断面爆破作业中，采用水幕降尘，确保作业面粉尘含量达到标准。施工中采

用“W”型水幕降尘器喷雾降尘。每个爆破作业面共设两道水幕降尘，距离掌子面分别

为20m和40m；每道共设4个水幕降尘器，左右边墙各1个，基底2个；在爆破工点炮

后离开时逐组启动喷水系统，开始水幕降尘作业。装磴作业面和倒运碓场，人工配合专

用洒水器洒水降尘，确保施工环境良好。

装载机装碓时，人工配合专用洒水器洒水降尘，确保作业面环境良好。

四、光面爆破

根据围岩走向、层厚、石质等地质情况及支护施工方法，设定爆破方法如下：

㈠III类围岩采用正台阶法掘进。爆破器材选用2,岩石硝钱炸药、塑料导爆管非电

起爆系统，毫秒微差有序起爆。正台阶炮孔布置、雷管段别布置、爆破网络布置见正台

阶炮眼布置图1.9、1.9a；III类围岩断面开挖药量分配表见表LI；III类围岩断面主要

技术经济指标见表1.2。

㈡IV、V类围岩采用全断面法掘进，坚硬岩石施工加强掏槽爆破，控制周边光爆

孔，确保无超欠挖。爆破器材选用2"岩石硝铁炸药，塑料导爆管非电起爆系统毫秒微差

有序起爆。全断面炮孔布置、雷管段别布置、爆破网络布置见全断面炮眼布置图1.10、

1.10a、1.10bo

III类围岩正台阶光面爆破炮眼药量分配表（单线）

表1.1

雷管