汽车底盘DFMEA-轮速传感器总成

,,,,潜在失效模式及后果分析（DFMEA）,,,,,,,,,,FMEA编号：,,,,

,,,,,,,,,,,,,,第1页,共1页,,,

系统,,,制动系统,设计职责（部门）,,,底盘技术部,,,,,,编制人,,,,,

子系统,,,ABS控制系统,,,,,,,,,,编制日期,,,,,

部件,,,轮速传感器,关键日期,,,,,,,,,修订日期,,,,,

年型/车型,,,,核心小组,,,,,,,,,,,,,,

项目功能,要求,潜在失效模式,失效潜在影响/后果,严重度S,分类,潜在失效原因/机理,现行设计控制,,,,风险顺序数RPN,建议措施,职责及目标完成日期,措施执行后的结果,,,,

,,,,,,,控制预防,频度O,控制探测,探测度D,,,,采取的措施及完成日期,严重度S,频度O,探测度D,风险顺序数RPN

齿圈与传感器构成轮速检测系统，向ECU传输轮速信号,轮速信号能正常的接收并发出,输出轮速信号不正常,ABS功能下降，顾客不满意,8,☆,轮速传感器与齿圈气隙超差,按照图纸要求的气隙尺寸进行控制,2,装配测量,1,16,,,,,,,

,,,,,☆,齿圈齿数设计不合理,二次测绘,2,设计评审,2,32,,,,,,,

,,,,,☆,齿圈在轴向有移动,,2,,2,32,,,,,,,

,,,,,☆,齿圈径向跳动太大,按照图纸要求的尺寸进行控制,2,设计评审,2,32,,,,,,,

,,,,,☆,齿圈内、外径同轴度规定不合理,,2,设计评审,2,32,,,,,,,

为整车监测车轮转速信号，并传递给接收的ECU,监测车轮转速信号，并传递给ECU,磨损和干涉,轮速传感器功能失效,7,☆,传感器气隙值过小或者过大，导致传感器头部与零部件干涉和磨损,"气隙值下限要求为：前（0.3～0.95）mm，后（0.35～1.1）mm；

轮速传感器头部功能尺寸公差：-0.25mm~0mm；

配合的轮毂轴承（含齿圈）公差要求：±0.15mm；

配合的制动器安装面公差要求：±0.2mm；",2,"1、数据装配测量；

2、转向节、制动器、等速驱动轴、轮速传感器图纸配合尺寸及尺寸链计算校对；

3、首台工程车实车观测；

4、车辆下线过程轮毂测试轮速传感器信号是否正常；",2,28,,,,,,,

,,车速信号接收不到,轮速传感器功能失效,7,☆,传感器气隙值过小或者过大，导致信号失效,"1、沿用设计（传感器和齿圈沿用）；

2、气隙按照前（0.3～0.95）mm，后（0.35～1.1）mm设计；

3、信号分辨率小于0.05m/s；",2,"1、进行气隙试验；

2、首批工程车实车观测；",1,14,,,,,,,

为整车监测车轮转速信号，并传递给接收的ECU,监测车轮转速信号，并传递给ECU,磨损和干涉,轮速传感器功能失效,7,☆,轮速传感器线束过长，导致与周边件干涉,"1.轮速传感器线束避开尖锐部件；

2.轮速传感器线束200mm增加固定点；

3.轮速传感器与周边静态区域距离小于5mm，则增加橡胶护套；

4.轮速传感器与周边间隙＞10mm；",2,"1、数据装配测量；

2、利用CATIA做DMU分析，检查轮速传感器线束长度；

3、首台工程车实车观测：各固定点之间的线束在各种极限工况时是否存在干涉；",2,28,,,,,,,

,,,,7,☆,轮速传感器线束与设计长度偏差过大，导致与周边件干涉,轮速传感器线束公差200mm以内按照±5mm，长度超过200mm，增加线束固定点定义,2,"1、图纸尺寸及公差校核；

2、实物长度尺寸检测；

3、首台工程车实车观测：各固定点之间的线束在各种极限工况时是否存在干涉；

4、整车3万公里耐久试验；",1,14,,,,,,,

为整车监测车轮转速信号，并传递给接收的ECU,监测车轮转速信号，并传递给ECU,磨损和干涉,轮速传感器功能失效,7,☆,轮速传感器橡胶护套脱落，导致线束干涉,"1、橡胶护套与线束的滑移力大于40N；

2、橡胶护套的硬度：(55±5)HA；

3、与橡胶护套配合的固定支架采用卡槽设计，卡槽最小处尺寸7.7mm~8.3mm；

4、在线束护套上标注支架固定位置；",3,"1、按照Q/JLYJ7110775A-2013《主动式轮速传感器技术条件》中5.4.3线束静力加载试验后检查传感器各连接处和目视传感器外观，各连接处无松动；

2、整车3万公里耐久试验",1,21,,,,,,,

为整车监测车轮转速信号，并传递给接收的ECU,监测车轮转速信号，并传递给ECU,无法提取轮速,轮速传感器功能失效,7,☆,轮速传感器方向定义错误,根据传感器的3D安装环境（安装孔和目标轮（齿圈或者磁环）之间的位置关系），再依据目标轮转动时先通过芯片的两个脚来定义前进后后退方向,2,"1、网络测试/台架测试；

2、首台工程车实车观测，功能是否正常；",1,14,,,,,,,

为整车监测车轮转速信号，并传递给接收的ECU,监测车轮转速信号，并传递给ECU,磨损和干涉,轮速传感器功能失效,7,☆,轮传感器线束与整车线束对接处缺少固定点，导致干涉和磨损,轮传感器线束与整车线束对接处增加腰形孔：12mm×7mm，公差±0.1mm,2,"1、数据装配测量；

2、首台工程车实车观测是否存在固定点",2,28,,,,,,,

,,断裂,轮速传感器功能失效,7,☆,轮速传感器线束过短，导致断裂,在设计长度的基础上增加（5-10）mm作为样件长度；,2,"1、数据装配测量；

2、CATIA完成DMU分析确定轮速传感器的极限长度；

3、首台工程车实车观测：各固定点之间的线束在各种极限工况时是否存在被强制拉伸的情况；",2,28,,,,,,,

,,受潮,轮速传感器信号不良,7,☆,轮毂单元安装孔位通孔，容易进水导致轮速传感器头部受潮，进而致使信号不良,要求轮毂轴承端盖安装轮速传感器的螺纹孔为盲孔，螺纹长度保证至少8mm,2,"1.数据、图纸检查

2.工程样车装车检查",5,70,实物测量,"底盘技术部

李宏超

2018.6.28","实物测量

2018.7.30",7,1,3,21

,,装配错误,轮速传感器信号不良,7,☆,传感器头部芯片与齿圈方向不对，导致轮速信号不良,将轮速传感器与齿圈相对位置在图纸上标注出来。,1,"1.数据、图纸检查

2.工程样车装车检查",5,35,,,,,,,

,,制造工艺,轮速传感器信号不良,7,☆,在涉水时轮速传感器易接触到水，塑料件均有吸水性，（24h饱和吸水率为0.24%）。在通电时，电解水后的氢氧根离子和英飞凌芯片电容两端的银离子发生置换反应，银离子与水汽形成导电层，使芯片电容阻值下降，信号输出不合格。,轮速传感器增加负压0.5bar真空度浸泡水150s全检工艺。,2,"1.量产前后对供应商进行工程确认（着重确认芯片粘接工序），防止生产不良；

2.审核供应商工艺文件，要求供应商生产过程对负压0.5bar真空度浸泡水150s后电容电阻值全检，防止不良流出。",2,28,,,,,,,

,,装配困难,影响装配效率,2,☆,轮速传感器线束中，固定支架与橡胶圈距离不一致，造成轮速传感器装配困难，且装配后拉的太紧容易造成后序脱落。,将轮速传感器的橡胶堵塞与支架之间的距离校核匹配，保证橡胶堵塞之间的距离≥固定支架之间的距离5mm,2,"1.数据、图纸检查

2.工程样车装车检查",2,8,,,,,,,

为整车提供密封,保证相关部件的密封要求,渗水,整车相关部件性能下降或失效,7,☆,传感器头部与安装件贴合不紧，导致漏水,"1、传感器头部平面与传感器头部轴线垂直度为φ0.4mm；

2、传感器头部螺栓拧紧扭矩为8N.m-10N.m；

3、传感器头部螺栓型号：Q1840612F31（六角头螺栓和平垫圈组合件）",2,按照ISO20653-2006《道路车辆防护等级(IP代号)电气设备对外来物、水和接触的防护》中8.4要求的试验方法进行试验,2,28,,,,,,,

为整车监测车轮转速信号，并传递给接收的ECU,监测车轮转速信号，并传递给ECU,轮速信号无法正常输出,轮速传感器失效,7,☆,轮速传感器头部安装孔处漏水,"1、轮速传感器头部增加橡胶密封圈；

2、轮速传感器头部安装好后使用高压/蒸汽喷射清洁时的水从任何方向直接瞄准喷射后电气特性参数正常",2,按照ISO20653-2006《道路车辆防护等级(IP代号)电气设备对外来物、水和接触的防护》中8.4要求的试验方法进行试验,2,28,,,,,,,

,,,,7,☆,轮速传感器与线束接插件处失效,轮速传感器接插件防水等级要求为IPX9K,2,按照ISO20653-2006《道路车辆防护等级(IP代号)电气设备对外来物、水和接触的防护》中8.4要求的试验方法进行试验,4,56,"ISO20653-2006《道路车辆防护等级(IP代号)电气设备对外来物、水和接触的防护》中8.4要求的试验方法进行试验,供应商提供试验报告","底盘技术部

李宏超

2018.6.13","ISO20653-2006《道路车辆防护等级(IP代号)电气设备对外来物、水和接触的防护》中8.4要求的试验方法进行试验,供应商提供