GBT 34550.4-2017 海水冷却水处理药剂性能评价方法 第4部分：动态模拟试验（正式版）

海水冷却水处理药剂性能评价方法第4部分：动态模拟试验2017-09-29发布中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局IGB/T34550.4—2017前言 2规范性引用文件 1 24试剂和材料 25仪器设备 26试验准备 57试验运行步骤 68试验后处理 99结果的表示和计算 10试验报告主要内容 附录A(规范性附录)腐蚀试样表面清洗处理 附录B(资料性附录)蒸发水量、补充水量、排污水量的计算 附录C(资料性附录)垢厚、垢密度的计算 附录D(资料性附录)试验记录表格 ⅢGB/T34550《海水冷却水处理药剂性能评价方法》分为4个部分：——第1部分：缓蚀性能的测定——第2部分：阻垢性能的测定——第3部分：菌藻抑制性能的测定——第4部分：动态模拟试验本部分为GB/T34550的第4部分。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本部分由国家海洋局提出。本部分由全国海洋标准化技术委员会(SAC/TC283)归口。本部分起草单位：国家海洋局天津海水淡化与综合利用研究所。1海水冷却水处理药剂性能评价方法第4部分：动态模拟试验警示——本标准所使用的强酸、强碱具有腐蚀性，使用时应避免吸入或接触皮肤。溅到身上应立即用大量水冲洗，严重时应立即就医。GB/T34550的本部分规定了海水循环冷却动态模拟试验测定海水冷却水处理药剂缓蚀、阻垢、菌藻抑制性能的试验方法。本部分适用于海水循环冷却水系统中，不同金属材质间壁式换热设备在实验室进行中试动态模拟试验，海水直流冷却系统和工程现场评价水处理药剂性能试验亦可参照使用。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T603化学试剂试验方法中所用制剂及制品的制备GB/T6682分析实验室用水规格和试验方法GB/T6908—2008锅炉用水和冷却水分析方法电导率的测定GB/T11899—1989水质硫酸盐的测定重量法GB/T12763.4海洋调查规范第4部分：海水化学要素调查GB/T14415—2007GB/T14643.1-2009计数法GB/T14643.5-2009MPN法GB/T14643.6-2009GB/T15452—2009工业循环冷却水和锅炉用水中固体物质的测定工业循环冷却水中菌藻的测定方法第1部分：黏液形成菌的测定平皿工业循环冷却水中菌藻的测定方法第5部分：硫酸盐还原菌的测定工业循环冷却水中菌藻的测定方法第6部分：铁细菌的测定MPN法工业循环冷却水中钙、镁离子的测定EDTA滴定法GB17378.4海洋监测规范第4部分：海水分析HG/T2160—2008冷却水动态模拟试验方法HG/T3523冷却水化学处理标准腐蚀试片技术条件HG/T3530工业循环冷却水污垢和腐蚀产物试样的调查、采取和制备HG/T3531工业循环冷却水污垢和腐蚀产物中水分含量的测定HG/T3532工业循环冷却水污垢和腐蚀产物中硫化亚铁含量的测定HG/T3533工业循环冷却水污垢和腐蚀产物中灼烧失重测定方法HG/T3535工业循环冷却水污垢和腐蚀产物中硫酸盐含量测定方法HG/T3536工业循环冷却水污垢和腐蚀产物中二氧化碳含量的测定方法HG/T3539—2012工业循环冷却水铁含量的测定邻菲啰啉分光光度法HG/T3610工业循环冷却水污垢和腐蚀产物分析方法规则2ASTMG3-1989(2010)腐蚀检验中使用的电化测量的常规方法标准实施规程(StandardPracticeforConventionsApplicabletoElectroche海水循环冷却动态模拟试验方法是在实验室给定条件下，用常压饱和水蒸气或电加热水与换热器4试剂和材料在没有明确要求时，试验中所用试剂均指分析纯试剂，实验室用水符合GB/T6682规定的三级及4.1石油醚。4.2无水乙醇。4.4三氧化二锑。4.5氯化亚锡。4.11酸洗液：不同金属材料酸洗液按照表A.1规定的方法配制，也可采用其他高效酸洗缓蚀剂配制酸5仪器设备5.1.1以常压饱和水蒸气为热介质的典型海水循环冷却动态模拟试验装置示意图见图1。该装置适用3说明：1——海水槽；8——循环泵；15——模拟监测换热器；2——补水泵；9——转子流量计；16——蒸汽冷凝器；23——轴流风机；3——补水池；10——进口挂片盒；17——流量开关；4——液位开关；11——流量变送器；18——锅炉；5——浮球阀；12——流量调节阀；19——出口测温筒；6——集水池；13——进口腐蚀探头；20——出口腐蚀探头；27——计量泵1;14——进口测温筒；21——出口挂片盒；28——计量泵2。图1以常压饱和水蒸气为热介质的典型海水循环冷却动态模拟试验装置示意图5.1.2以电加热水为热介质的典型海水循环冷却动态模拟试验装置示意图见图2,其中的自然冷却塔系统也可设置为图1中的机力冷却塔系统。该装置适用换热强度小的火电、核电等行业的冷却水处理试验。说明：1——海水槽；13——进口腐蚀探头；2—-补水泵；8——循环泵；14——进口测温筒；20——出口挂片盒；3——补水池；9——转子流量计；15——模拟凝汽器(电热锅炉);21——电动排污阀；4——液位开关；10——进口挂片盒；16——热水循环泵；22—-自然冷却塔；5——浮球阀；11——流量变送器；17——流量开关；23——计量泵1;6——集水池；12——流量调节阀；18——出口测温筒；24——计量泵2。图2以电加热水为热介质的典型海水循环冷却动态模拟试验装置示意图45.2换热器(凝汽器)系统5.2.1模拟监测换热器5.2.1.2模拟监测换热器的有效长度根据试验管长度和安装结构而定，一般不小于1000mm。5.2.1.3电热蒸汽锅炉体积不小于70L,外壁保温；加热功率不小于15kW;锅炉、蒸汽冷凝器、连接管路宜选用耐蚀金属材料。5.2.2模拟凝汽器5.2.2.2模拟凝汽器的有效长度根据试验管长度和安装结构而定，一般不小于1300mm。5.2.2.3模拟凝汽器电加热锅炉体积不小于180L,外壁保温；加热功率不小于15kW;锅炉、热水循环系统、连接管路均宜选用耐蚀材料。5.2.3.1材料规格：宜选用与模拟现场设备规格相同的金属材料(常用试验管规格φ19~φ32,壁厚5.2.3.2尺寸：模拟监测换热器单根试验管的长度不小于900mm,其有效换热长度不小于750mm;模拟凝汽器单根试验管的长度不小于1200mm,其有效换热长度不小于1000mm,总有效长度不小5.2.3.3模拟监测换热器试验管设置1根，模拟凝汽器试验管设置4根～6根串联。5.2.3.4若试验管为低质材料(如普通碳钢),则与热介质直接接触外壁需做良好的防腐处理(如镀层防腐)。材质为绝缘、耐温非金属材料，模拟监测换热器密封接头宜用聚四氟乙烯(PTFE),模拟凝汽器密封接头宜用工程塑料(ABS、UPVC)等即可。5.3冷却塔系统5.3.1.2容积：可调，能够满足工程实际循环水量与系统容积之比的要求。一般按每小时循环水量的1/2～1/5计算。5.3.2.2尺寸：机力塔直径不小于350mm、高1400mm～1550mm,填料高度为其塔身的1/2～3/4;自然塔直径不小于600mm、高1100mm～1400mm,填料高度为其塔身的3/4左右。5.3.2.3冷却塔进出口温差：5℃~13℃。5.3.2.4填料：机力塔填料采用聚丙烯球形填料；自然塔填料采用波形PVC填料。5流量不小于3m³/h,扬程大于10m,满足试验管流速和流量要求即可，宜选用耐海水腐蚀泵。5.4仪表系统5.4.1测温元件：用Pt100铂电阻或其他的测温元件(分辨率0.1℃),也可选用水银温度计(测量范围0℃~50℃、50℃~100℃,分度值0.1℃)。5.4.2流量控制元件：可采用手控转子流量计，误差不超过±2.5%。安装时应考虑便于拆卸清洗。也可选用自动控制。5.4.4pH检测：范围0～14,控制误差不超过±0.05。5.5管路系统循环水管道及配件(阀门、连接件)全部采用耐海水腐蚀工程材料(UPVC、ABS等)。5.6加药系统用自动加药系统，药剂添加量控制误差在±10%内。5.7排污系统宜采用自动排污系统控制浓缩倍数，误差在±0.05内。5.8腐蚀检测系统在模拟检测换热器(凝汽器)进出口，应设置腐蚀测量挂片盒，同时可设置电化学腐蚀在线监测5.9微机测控系统5.9.1试验过程中，用微机管理控制系统和进行数据处理。5.9.2应能恒定控制换热器进口或出口温度，水温波动不大于±0.2℃。5.9.3流量自动调节，监控误差不超过循环水流量的±1%。5.9.4微机测控系统可显示和记录冷却水瞬时流量、模拟监测换热器(凝汽器)进口水温、出口水温、热介质(饱和蒸汽或热水)温度、pH值、循环水电导率、液位、瞬时污垢热阻、腐蚀速率等参数，以及相对应的过程曲线。5.9.5主要测控参数(如温度、流量、电导率、pH值等)应设置自动报警系统。6试验准备6.1试片前处理将试片(4.13)用滤纸把油脂擦拭干净，然后分别在石油醚(4.1)和无水乙醇(4.2)中用脱脂棉擦洗(每10片试片用50mL上述试剂),用滤纸吸干，置干燥器中4h以上，称重(m₁,准确到0.0001g),保存于干燥器中，待用。对非标试片还应进行尺寸测量(准确到0.1mm)。6.2试验管前处理6.2.1在无特殊要求下，试验管内表面状况良好，不需表面处理，可直接使用。必要时，可打磨清洗处6理，保持试管内表面光洁。6.2.2对试验管进行称重，对于单根重量小于200g,称准至0.0001g;单根重量大于200g,小于6kg,称准至0.01g。质量记为M。。6.2.3将已称重过的试验管测量尺寸并记录(外径、壁厚，准确到0.1mm;总长度、发生热交换的有效传热长度，准确到1mm)后装入模拟监测换热器(凝汽器)中。6.3仪表校正和软件验证6.3.1试验前先对流量、温度、电导率、pH值等计量仪表进行检定或校正。6.3.2试验前对数据记录处理、自动检监测及控制、与硬件设备的联动控制等进行验证确认。每次试验前应用自来水进行系统清洗。必要时可对主要部件进行拆卸，人工清洗干净。6.5预膜及海水水处理药剂投加方式6.5.1试片(6.1)和试验管(6.2)预膜时，可在冷却系统开始运行时一起预膜，也可在系统启动运行前先单独预膜。6.5.2系统预膜、基础投加时，海水预膜缓蚀剂(4.7)、海水缓蚀剂(4.8)、海水阻垢分散剂(4.9)直接一次性投加于集水池中(5.3.1)。6.5.3正常运行阶段，海水缓蚀剂(4.8)、海水阻垢分散剂(4.9)的投加按(5.6)加入补水池内，充分混匀，随补充水加入集水池中。海水菌藻杀生剂(4.10)可直接投加到集水池中。7试验运行步骤7.1开停机冷却系统开停机操作及注意事项：a)每次开机时，先检查锅炉的液面在规定位置；循环水泵阀门处于关闭状态；检查自动控制系统，整个微机系统的开关均置“断”的状态；再开启循环水泵，最后通入蒸汽或电加热水。b)停机时应先停止加热，30min后再停水泵。7.2预膜处理在冷却系统进行预膜处理时的具体步骤：a)预膜：在集水池中加入海水(4.12),再加入一定量的海水预膜缓蚀剂(4.7),安装预先处理好的试片(6.1)和试验管(6.2),开启循环泵开始预膜处理。预膜结束后，放空集水池预膜液。b)预膜液分析：预膜开始后，每6h测定pH值一次；24h后，对预膜液进行一次分析，分析项目c)预膜效果检验：待预膜结束后取出，用肉眼观察试片色晕情况，并采用CuSO₄法检测预膜效果(此方法适用于碳钢试片)。试验过程中，也可用电化学方法监测评定预膜效果。7.3清洁管热阻测定试验开始初期，试验管清洁状态下的热阻(简称清洁管热阻)测定过程：a)将集水池内加一定量(5.3.1.2)的海水(4.12),加入适量海水缓蚀剂、海水阻垢分散剂和海水菌藻杀生剂(4.8～4.10),开启循环泵，调节转子流量计达到预定流量。b)打开冷凝器冷却水阀门或热水循环泵，开启电加热系统开关。待冷却水进口或出口温度达到7GB/T34550.4—2017规定值32℃或45℃(根据要求也可设定其他温度值),打开风机风门开关或调整加热功率，系统进入开车状态。c)待进(出)口水温、蒸汽(热水)温度接近预定控制温度时，系统转入自动控制，打开微机电源开d)待进(出)口水温和循环水流量达到规定值并稳定2h后，每隔5min～30min记录一次冷却水进出口温度、蒸汽(热水)温度、冷却水流量，共记录6次～10次(记录时应严格地将流量、进口或出口温度、蒸汽或热水温度控制在规定值),求出算术平均值，清洁管热阻r按式(1)计算。式中：………………r——清洁管热阻，单位为平方米摄氏度每瓦(m²·℃/W);d;试验管内径，单位为米(m);l——试验管有效传热长度，单位为米(m);3600——从小时换算为秒的数值；T——蒸汽或热水温度，单位为摄氏度(℃);t进——冷却海水进口温度，单位为摄氏度(℃);4096——海水的比热容，单位为焦每千克摄氏度[J/(kg·℃)];G——冷却海水流量，单位为千克每小时(kg/h);t出——冷却海水出口温度，单位为摄氏度(℃)。7.4瞬时污垢热阻测定测定清洁管热阻r后，可每隔一定时间(如2h)自动记录并计算一次瞬时污垢热阻值，按式(2)计算。ry——瞬时污垢热阻，单位为平方米摄氏度每瓦(m²·℃/W);d;——试验管内径，单位为米(m);l试验管有效传热长度，单位为米(m);T——蒸汽或热水温度，单位为摄氏度(℃);t进——冷却海水瞬时进口温度，单位为摄氏度(℃);r——清洁管热阻，单位为平方米摄氏度每瓦(m²·℃/W);G——冷却海水流量，单位为千克每小时(kg/h);t——冷却海水瞬时出口温度，单位为摄氏度(℃);t进——清洁管时冷却海水进口温度，单位为摄氏度(℃);t——清洁管时冷却海水出口温度，单位为摄氏度(℃)。7.5浓缩倍数、蒸发量的测定7.5.1浓缩倍数的计算海水循环冷却水浓缩倍数按式(3)计算。8式中：N——浓缩倍数；P——海水循环冷却水中Cl-的含量，单位为毫克每升(mg/L);P#——补充海水中Cl-的含量，单位为毫克每升(mg/L)。7.5.2蒸发水量(含漂滴)的计算循环冷却水蒸发水量(Q.)的计算按B.1计算。7.6浓排污水量和补充水量的计算排污水量(Q,)和补充水量(Qm)的计算分别按B.2和B.3计算。7.7分析测定7.7.1常规水质分析项目及频率见表1。表1常规水质分析项目及频率分析项目分析频率补充水循环水pH值1次/d1次/8h电导率/(μS/cm)1次/d1次/8h碱度/(mg/L)1次/d1次/8h钙[c(Ca²+)]/(mg/L)1次/d1次/8h镁[c(Mg²+)]/(mg/L)1次/d1次/8h氯[c(Cl-)/(mg/L)1次/d1次/8h总铁/(mg/L)1次/d1次/8h7.7.2专项水质分析项目及频率见表2。表2专项水质分析项目及频率分析项目分析频率补充水循环水浊度/(mg/L)1次/d1次/d异养菌/(CFU/mL)1次/d1次/d铁细菌/(个/mL)1次/d1次/d硫酸盐还原菌/(个/mL)1次/d1次/d海水水处理药剂浓度/(mg/L)1次/d1次/d7.7.3全分析项目及检测方法见表3。9表3全分析项目及检测方法分析项目检测依据分析项目检测依据盐度电导率/(μS/cm)GB/T6908—2008溶解性固体/(g/L)GB/T14415—2007浊度/度COD/(mg/L)悬浮物/(mg/L)BOD₅/(mg/L)氯[c(Cl-)]/(mg/L)硫化物(以S计)/(mg/L)甲基橙碱度/(mg/L)氨氮/(mg/L)酚酞碱度/(mg/L)硝酸盐[c(NO₃-)]/(mg/L)钙[c(Ca²+)]/(mg/L)GB/T15452—2009亚硝酸盐[c(NO₂-)]/(mg/L)镁[c(Mg²+)]/(mg/L)GB/T15452—2009总氮/(mg/L)GB/T12763.4硫酸盐[c(SO₁²-)]/(mg/L)GB/T11899—1989总磷/(mg/L)GB/T12763.4总铁/(mg/L)HG/T3539—2012异养菌/CFUGB/T14643.1—2009铜/(mg/L)铁细菌/(个/mL)GB/T14643.5—2009锌/(mg/L)硫酸盐还原菌/(个/mL)GB/T14643.6—2009溶解氧/(mg/L)油/(mg/L)7.7.4水质分析取样：补充水在海水槽中取样，循环水在冷却塔集水池中直接取样。7.7.5根据分析结果，每天调整一次加药量，控制系统药剂浓度符合处理方案规定的要求。7.8试验周期连续试验周期一般不应少于15d,在瞬时污垢热阻-时间曲线出现渐近线平台稳定运行2d后，作为试验结束的判据。试验过程中若出现故障，应及时排除解决，要求系统中断次数不得大于两次，每次时间不得大于6h。8试验后处理8.1试片后处理8.1.1首先将试片用自来水冲洗，软橡皮擦拭，去除松散的腐蚀产物，然后用酸洗液(4.11)浸泡清洗，直至腐蚀产物清除干净后取出，再迅速用自来水冲洗并立即浸入氢氧化钠溶液(4.6)中约30s取出，再次用自来水和蒸馏水冲洗，用滤纸擦拭吸干，放入无水乙醇(4.2)中浸泡约3min后，取出用滤纸吸干，置于干燥器中4h以上，最后对试片进行称重(mz,准确到0.0001g)。8.1.2同时用4个～6个已称重的试片(6.1)按8.1.1做酸洗空白试验。8.1.3对试验后的试片在清洗处理前、后观察记录外观，并拍照。8.2试验管后处理8.2.2将试验管一端紧压在橡皮胶板上，另一端用滴定管加入蒸馏水量取体积为V₁,将水放出后，试验管在105℃鼓风烘箱中干燥至恒重，其质量为M₁。GB/T34550.4—20178.2.3用不锈钢匙轻刮烘干后管内污垢，垢样处理按HG/T3610和HG/T3530规定进行。8.2.4试验管内部清洗按附录A的方法进行处理，操作方法同8.1.1。8.2.5再按8.2.2方法量取体积和称重，其体积和质量分别为V₂和M₂。8.2.6对试管在清洗处理前、后观察腐蚀和污垢情况，必要时可剖开试验管，记录并拍照。9结果的表示和计算9.1腐蚀9.1.1以均匀腐蚀特征表示的试片腐蚀速率X按式(4)计算：X——腐蚀速率，单位为毫米每年(mm/a);8760——每年365天的小时数，单位为小时每年(h/a);10——与1cm相当的毫米数，单位为毫米每厘米(mm/cm);m₁——试片腐蚀前的质量，单位为克(g);m₂——试片腐蚀处理后的质量，单位为克(g);m₀——若干试片酸洗空白试验的质量损失，单位为克(g);p——试片的密度，单位为克每立方厘米(g/cm³)t——试片的试验时间，单位为小时(h);s——试片的表面积，单位为平方厘米(cm²);s₀——若干酸洗试片的表面积，单位为平方厘米(cm²)。取三个以上试片平行测定结果的算术平均值作为测定结果，单个平行测定结果与算术平均值的相对偏差不超过士20%。9.1.2以均匀腐蚀特征表示的试验管腐蚀速率X按式(5)计算：X——腐蚀速率，单位为毫米每年(mm/a);365——每年365天，单位为天每年(d/a);10——与1cm相当的毫米数，单位为毫米每厘米(mm/cm)。M₀——试验管腐蚀前的质量，单位为克(g);M₂——试验管去污垢后的质量，单位为克(g);s——试验管内表面积，单位为平方厘米(cm²);t——试验时间，单位为天(d);p——金属密度，单位为克每立方厘米(g/cm³);单根试验管以三次称重、尺寸测量等数据计算测定结果，每次测定结果与三次算术平均值的相对偏差不超过士5%。9.1.3以腐蚀电位(Ecorr)、极化电阻(Rp)、腐蚀电流密度(I)、阻抗(Z)等电化学参数随时间的变化曲线表示金属腐蚀的整个过程。测定方法按照ASTMG3—1989(2010)的规定进行。9.2污垢9.2.1年污垢热阻(r)按下列方法测定和计算：GB/T34550.4—2017a)曲线法：按7.4测出瞬时污垢热阻r,,以r。;为纵坐标，相应的时间(h)为横坐标，绘制出污垢热阻——时间曲线。然后取图中平滑曲线最高的r值乘1.1(见HG/T2160—2008的9.2.2)即为年污垢热阻(r)。如图3所示。图3污垢热阻-时间曲线b)两点法：从图3中选择既接近平滑曲线又靠近实测曲线的两点。这两点应符合d₃(天数)为d₁(天数)的2倍，然后按式(6)计算年污垢热阻r。……r"——年污垢热阻，单位为平方米摄氏度每瓦(m²·℃/W);r.(d₁)——运行d₁时间的瞬时污垢热阻，单位为平方米摄氏度每瓦(m²·℃/W);r.;(dg)——运行d₃时间的瞬时污垢热阻，单位为平方米摄氏度每瓦(m²·℃/W)。用计算机系统软件自动计算出的污垢热阻与利用试验数据人工计算的结果相比，要求绝对误差小于0.02(m²·℃/W)。9.2.2污垢沉积率按式(7)计算。式中：mcm——污垢沉积率，单位为毫克每平方厘米月[mg/(cm²·月)];30——每月按30天计，单位为天每月(d/月);M₁——试验管试验后的质量，单位为毫克(mg);M₂——试验管去除污垢后的质量，单位为毫克(mg);s——试验管内表面的面积，单位为平方厘米(cm²);t——试验时间，单位为天(d)。9.2.3平均垢厚(Y)的计算按C.1计算。9.2.4垢密度(p)的计算按C.2计算。9.2.5污垢成分分析项目及检测方法见表4。表4污垢成分分析项目及检测方法分析项目检测依据水分/%HG/T3531硫化亚铁/%HG/T3532灼烧失重/%HG/T3533酸不溶物、磷、铁、铝、钙、镁、锌、铜/%HG/T3534硫酸盐/%HG/T3535二氧化碳/%HG/T3536菌藻测试项目包括但不限于异养菌、铁细菌、硫酸盐还原菌。异养菌按GB/T14643.1—2009的规定测定，铁细菌按GB/T14643.6—2009的规定测定，硫酸盐还原菌按GB/T14643.5—2009的规定10试验报告主要内容10.2工艺参数：包括循环量、系统容积、控制浓缩倍数、海水水处理药剂含量控制范围、水进出口温度及温差、热介质温度等。10.3水质分析报告：包括常规水质分析报告、专项水质分析报告和全分析水质报告。10.4试验过程中，水质状况、工艺参数、原始数据试验记录表格参见附录D。10.5试验结果：包括海水水处理药剂控制海水冷却系统金属材料腐蚀、换热器(凝汽器)结垢和菌藻等试验结果。(规范性附录)腐蚀试样表面清洗处理常用金属材料腐蚀试样表面清洗处理方法见表A.1。表A.1常用金属材料腐蚀试样表面清洗处理材料溶液时间温度℃备注铁和钢1L盐酸(HCl,p=1.19g/mL)20g三氧化二锑(Sb₂O₃)50g氯化亚锡(SnCl₂)强烈搅拌溶液或刷洗试样，有时需延长时间铜及其合金100mL硫酸加蒸馏水配制成1L溶液处理前先去除松散的腐蚀产物以减少铜再沉积到试样表面铝及铝合金硝酸(HNO₃,p=1.42g/mL)不锈钢100mL硝酸(HNO₃,p=1.42g/mL)加蒸馏水配制成1L溶液钛及钛合金50mL盐酸(HCl,p=1.19g/mL)加蒸馏水配制成1L溶液GB/T34550.4—2017(资料性附录)B.1蒸发水量(含漂滴)的测定在系统不排污的情况下，记录补充海水槽液位高度H(cm)和时间t₁(h),待补充水槽液位下降至零刻度线，对应的时间t₂(h),此时蒸发水量(Q。)按式(B.1)计算。Q.——蒸发水量，单位为立方米每小时(m³/h);S——海水补充水槽截面积，单位为平方厘米(cm²);H——海水补充水槽高度，单位为厘米(cm);t₂——液位下降至零刻度线时记录的时间，单位为小时(h);t₁——开始时记录的时间，单位为小时(h)。……(B.1