QCT 683-2024《摩托车和轻便摩托车发动机清洁度限值及测量方法》

ICS43.140CCST81QC代替QC/T683-2002Thelimitsandmeasurementmethodsofcleanlinessformotorcycleandmoped在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。IQC/T683—XXXX 2规范性引用文件 3术语和定义 4清洁度限值 清洁度质量限值 清洁度颗粒限值 25测量方法 2试验用设备 2工作环境 35.3清洁度测量部位 3测量过程 4附录A（规范性）超声波萃取杂质试验程序 7QC/T683—XXXX本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件代替QC/T683-2002《摩托车和轻便摩托车发动机清洁度限值及测量方法》，与QC/T683-2002相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：a)与GB/T20076术语保持一致，使用“最大净功率”代替“标定功率”（见4.1.2，2002年版b)增加了清洁度颗粒限值的要求（见4.2c)修改了微孔滤膜和滤网的规格要求（见5.1.2.1，2002年版的4.2.1d)修改了清洁度检测工作环境的要求（见5.2，2002年版的第5章e)增加了电喷装置，可变配气正时系统，平衡轴系统部件的清洁度测量的要求（见5.3，2002年版的第6章f)增加了清洁度检验前零件的退磁要求（见5.4.1.7g)增加了超声波杂质采集方法（见5.4.2.3.5h)修改了过滤试验过程（见5.4.2.4，2002年版的7.2.4i)修改了杂质质量计算公式（见5.4.2.9，2002年版的7.2.7.2j)增加了规范性附录A。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由全国汽车标准化技术委员会（SAC/TC114）提出并归口。本文件起草单位：天津内燃机研究所（天津摩托车技术中心）、宗申产业集团有限公司、重庆隆鑫机车有限公司、南京金城机械有限公司、江门市大长江集团有限公司、台州方圆质检有限公司、常州豪爵钤木摩托车有限公司。本文件主要起草人：李明顺、胡瑞、袁克忠、丁朝鹏、邹正偉、应柏庆、莫宗海、林梦芝、楼松平。本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：——1985年首次发布为GB/T5361-1985《摩托车汽油机清洁度测量方法》和GB/T5362-1985《摩托车汽油机清洁度限值》；——2002年第一次修订时，合并GB/T5361-1985和GB/T5362-1985，发布为QC/T683-2002《摩托车和轻便摩托车发动机清洁度限值及测量方法》；——本次为第二次修订。1QC/T683—XXXX摩托车和轻便摩托车发动机清洁度限值及测量方法本文件规定了摩托车和轻便摩托车发动机及其主要零部件清洁度限值及测量方法。本文件适用于摩托车和轻便摩托车发动机（以下简称发动机）及其主要零部件。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB1922油漆及清洗用溶剂油GB/T3821中小功率内燃机清洁度限值和测定方法GB/T5330工业用金属丝编制方孔网3术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。4清洁度限值4.1清洁度质量限值4.1.1化油器总成、机油泵总成、机油滤清器总成以及根据制造厂技术文件规定需要考核的主要零部件总成的清洁度质量限值应符合GB/T3821规定。4.1.2发动机清洁度质量限值W按式（1）计算：W=A+K1·Vℎ+K2·pe+G············································(1)式中：W—清洁度质量限值，单位为毫克（mgA—限值常数：二冲程发动机A=60mg；四冲程发动机A=90mg；K1—总排量修正系数，数值见表1；Vh—总排量，单位为毫升（mLK2—最大净功率修正系数，数值见表2；Pe—最大净功率，单位为千瓦（kWG—变速挡位补偿量，数值见表3。表1总排量修正系数K1>200~500>5002QC/T683—XXXX表2最大净功率修正系数K2>3.675~7.350>7.350~14.700>14.700表3变速挡位补偿量G23456注：皮带传动自动变速的踏板车发动机，传动部4.2清洁度颗粒限值发动机清洁度颗粒限值，机油滤清器前零部件应不大于800μm，机油滤清器后零部件（含机油滤清器）应不大于600μm。5测量方法5.1试验用设备5.1.1清洗设备及工具5.1.1.1根据需要配备不同规格尼龙刷、扁刷、异形刷及画笔等。5.1.1.2根据需要配备不同规格注射器（不含针头）。5.1.1.3洗瓶（根据被清洗对象的尺寸选取其规格）。5.1.1.4大盖的容器（根据被清洗对象的尺寸选取其规格）。5.1.1.5超声波萃取试验装置。5.1.2过滤、烘干设备及器材5.1.2.1过滤元件过滤元件分为滤膜和滤网：a)滤膜：微孔滤膜两次称量差值应不大于0.4mg，其规格为5μm。b)滤网：滤网规格为430目，材料为不锈钢丝，并符合GB/T5330要求。5.1.2.2真空泵及滤膜过滤装置漏斗、漏斗座、金属夹、橡皮塞、吸滤瓶、胶管及真空泵（真空度80kPa～90kPa）等。如图1所示。3QC/T683—XXXX1—漏斗；2—滤膜；3—漏斗座；4—橡皮塞；5图1滤膜过滤装置示意图5.1.2.3其他器材烘箱、干燥器、称量瓶和无齿镊子（端头扁平）。5.1.3分析设备5.1.3.1分析天平：准确度应不低于0.1mg。5.1.3.2标尺显微镜：放大率应大于40倍。5.1.3.3棒性磁铁。5.1.4清洗液5.1.4.1清洗液在使用前应抽检其清洁度，400mL清洗液中的杂质应不大于1mg。5.1.4.2应使用GB1922规定的2号溶剂油。5.1.4.3工业酒精：不宜用2号溶剂油清洗的零部件（如橡胶制品），可用工业酒精清洗（为避免腐蚀滤膜，按90%浓度用蒸馏水稀释）。5.1.4.4其他无毒的清洗剂。工作环境5.2.1清洁度检验应设置专门的检验室，检验室应有良好的防尘措施，并满足GB/T3821对检验室的要求。5.2.2检验室应干燥、通风，室内保持15℃~30℃。5.2.3检验室应有严格的防火措施。5.3清洁度测量部位发动机及其主要零部件测量部位按表4规定。对于本文件未涉及、对发动机性能有较大改善的零部件的清洁度，鼓励根据本文件达成协议的各方采用本文件进行清洁度的测量。表4发动机及其主要零部件测量部位1234564QC/T683—XXXX表4发动机及其主要零部件测量部位（续）789123456781所有内表面（包括火花塞伸入燃烧室部分及气道、油道，水道除23456789全部机油（包括曲轴箱、变速器、油底壳、润滑油滤清器、润滑注：皮带传动自动变速的踏板车发动机，传动部分暂不考核5.4测量过程5.4.1测量准备5.4.1.1工作人员穿清洁的工作服、鞋、帽，并用清洗液洗净双手，穿戴防护手套，并根据清洗剂（清洗液）不同采取合适的劳动保护措施。5.4.1.2将主要零部件及发动机的非检验部位清洗干净。5.4.1.3清洗所有取样工具、支架和容器。5.4.1.4清洗发动机及零部件用的清洗液应以5μm滤膜过滤。5.4.1.5按照如下要求进行滤膜准备：a)用端头无齿不锈钢镊子将滤膜放入经过过滤的清洗液中清洗滤膜表面；b)用同一镊子小心的将滤膜放在有标记或标号的称量瓶中，为便于夹取滤膜，应倾靠在瓶内的玻璃支架上，根据需要可多片放置，同时烘干，但最多不应超过3片，且应相互错开位置；c)将瓶盖微开，置于90℃±5℃烘箱内干燥60min；5QC/T683—XXXXd)将称量瓶盖盖好，从烘箱内取出，置于干燥器中冷却30min后，取出称量，读数精确到0.1mg。按滤膜编号记录每个滤膜与称量瓶的总质量。5.4.1.6滤网准备：将滤网平放在盛有清洗液的容器中，清洗两面。取出滤网，放入105℃±5℃烘箱内，经60min后取出，置于干燥箱中冷却30min，取出称量，读数精确到0.1mg。按滤网编号记录其质量值。5.4.1.7被检零件在清洁前应进行退磁处理，燃油系统零件剩磁量应不大于5×10-4T，其它零件的剩磁量应不大于1.5×10-3T。推荐使用退磁机进行零件退磁处理。推荐使用磁强计或特斯拉计进行剩磁量检测。5.4.2操作步骤5.4.2.1工作流程清洁度检验工作包括热运转、解体、清洗、过滤、烘干、称量、颗粒检测、分析等内容，其工作流程见图2。 热运转-解体-清洗过滤烘干称量颗粒检测-分析↓图2清洁度检验工作流程图5.4.2.2热运转发动机在40%～60%最大净功率对应转速下，空载热运转30min以上。四冲程发动机润滑油温度应达到338K（65℃)。具有多个变速挡位的发动机，在每个挡位上的运转时间应不少于5min，并使各挡位上的运转时间基本相同。单独做零部件的清洁度检验时，不进行热运转。5.4.2.3解体5.4.2.3.1按第5.3条的规定，将需要解体的总成解体。解体过程中切忌划、磕零件，注意随时搜集、处理解体过程中得到的不属于清洁度考核范围的异物（破损纸垫和被弹簧垫圈刮下的金属屑等）。5.4.2.3.2将被检零部件编号后，放置在专用器具上，以备清洗。5.4.2.4清洗5.4.2.4.1根据零部件、总成的形状及尺寸，将尼龙刷与洗瓶等用具配合使用，以清洗液反复冲刷被测表面，洗刷不应少于两遍。对于深孔、导管、铸件内表面，可用注射器、圆刷等用具配合冲洗。5.4.2.4.2不通孔中的铁质杂质用磁铁吸出，如使用永久磁铁时，应用玻璃纸将磁铁包裹起来，以防止铁屑吸附于磁铁表面。5.4.2.4.3冲洗不掉的残留物（如积碳、焊缝渣皮、油漆积瘤等），不得敲打或硬性剔除，此部分残留物也不做考核。5.4.2.4.4使用各种器具冲洗时，应防止将带有杂质的清洗液飞溅到容器外。将全部带有杂质的清洗液收集在一起以备过滤。5.4.2.4.5对于不易采集杂质的零部件，可以采用超声波萃取技术，进行杂质采集，采集过程及注意事项依据附录A。5.4.2.5过滤用滤网粗滤全部清洗液和机油，对杂质初步搜集；再用滤膜进行真空抽滤。采集所有杂质（包括铁屑等金属杂质），应剔除检测工具如毛刷等掉落的非金属颗粒。5.4.2.6烘干6QC/T683—XXXX用清洗液洗净滤膜上的润滑油（或润滑脂将滤膜连同滤出的杂质一起放入原称量瓶中，瓶盖半开，放入90℃±5℃的烘箱内，60min后取出，放入干燥器中冷却30min。用清洗液洗净滤网上的润滑油（或润滑脂），放入105℃±5℃的烘箱内，60min后取出，放入干燥箱冷却30min。5.4.2.7称量将经过烘干冷却的金属丝滤网及盛有带杂质滤膜的称重瓶放在天平上称量，读数精确到0.1mg。5.4.2.8颗粒检测用显微镜检验杂质中的最大颗粒尺寸（长×宽，μm×μm）。5.4.2.9分析分析杂质成分（只要求用棒性磁铁吸出铁质杂质），按照式(2)计算杂质的质量。W=(G2−G1)+(G4−G3)+G5·········································(1)式中：W—杂质质量，单位为毫克（mgG1—过滤前滤膜质量，单位为毫克（mgG2—过滤后滤膜质量，单位为毫克（mgG3—过滤前滤网质量，单位为毫克（mgG4—过滤后滤网质量，单位为毫克（mgG5—装配遗留杂质（异物）质量，单位为毫克（mg）。7QC/T683—XXXX（规范性）超声波萃取杂质试验程序A.1直接浸入超声波池的部件按图1方式将测试部件浸入，并旋转使所有表面都被清洗到。图A.1直接浸入超声波池A.2将装有部件的容器放在超声波池中图A.2非直接浸入超声波池A.3用超声波声极萃取微粒图