泰州市天元精密铸造有限公司168

泰州市天元精密铸造有限公司168泰州市天元精密铸造有限公司工艺守则(模料处理)因设备不同，模料处理流程有两种：第一种：（静置桶Ι中）静置脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静置桶Ⅱ中）静止去污第二种：（水分蒸发机）快速脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静置桶中）静止去污本工艺守则适用于第二种流程。工艺要求除水桶搅拌温度110~120℃搅拌时间10~12小时静置桶静置温度＜90℃静置时间＞12小时注：工厂可根据使用的模料种类不同来确定静置桶、除水桶和保温桶温度。操作程序检查设备、控温仪表是否处于工作状态。、将从脱蜡釜泄出的旧蜡液用泵或手工送到除水桶中，脱水桶中的蜡液，在110~120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。将脱完水的蜡液经过60目或更细的网筛过滤送到低于90℃的静置桶中，保温静置12小时以上，并定期放掉底部的污物。把静置桶中末加新蜡的回收蜡液输到模头压蜡机蜡保温桶中，用于生产模头（浇道）。根据工厂旧蜡料性能和蜡料消耗情况，在静置通中添加一定量新蜡。将合格的蜡液灌入压蜡机的蜡缸中，灌蜡时要将漏斗伸入蜡缸的底部，缓缓平稳注入，最好在蜡缸灌蜡后1~2小时，再补加蜡液，使蜡充满缸。三、注意事项1.除水桶、静置桶均应及时排水、排污。2.经常检查各设备桶温，防止温度过高造成蜡料老化。3.经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。泰州市天元精密铸造有限公司工艺守则(浇道（模头）制作)浇道（模头）可用模头压蜡机制作，也可手工制作；可整体制，也可分开制后再组合。工艺要求室温24±2℃压射蜡温度70~75℃（手工浇模头时蜡温80℃左右）压射压力0.2~0.4Mpa保压时间视浇道（模头）种类而定，一般几十秒。注：工厂可根据使用的模料种类确定压射蜡温度。操作程序整体浇道压制检查模头压蜡机气压、保温桶温度、操作按钮等是否正常，按照技术规定调整机器压射压力等参数。将浇道（模头）模具放在机器台面上，检查机器射蜡是否与模具注蜡口高度一致。模具开合是否顺利。打开模具，喷薄薄一层分型剂，安放螺帽，合上模具，对准射蜡嘴。双手按动工作按钮，压制浇道（模头）蜡模。压制完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出浇道（模头）蜡模，放入冷却水中。注意有缺陷的应报废。清除模具上残留的模料。喷分型剂，安放螺帽，合型，进行下一次压制。蜡浇道在冷却水中冷却30分钟后取出，用压缩空气吹净水珠，放在指定位置。每班下班或模具使用完毕，应将设备及模具清理干净。组合浇道制作1.分别浇注直浇道和横浇道：通常同时使用数付以上模具，将80℃左右蜡液浇入，注意需补浇防缩。浇后将模具置于冷却水中冷却，冷却时间依模头大小而定。取出直浇道和横浇道蜡模后，把模具形腔内水珠吹净，合模，再浇注。2.浇道（模头）组合：按照工艺技术规定将浇道组合，为确保直浇道和横浇道蜡模粘牢；先将直浇道粘结面浸入熔蜡杯中沾蜡，再用加热的焊刀或大功率电烙铁（100W以上）进行焊接，使焊缝严密，四周形成圆角。三、注意事项1.模具型腔不要喷过多的分型剂。2.浇道（模头）表面应平整，无凹陷、裂纹和披缝。有裂纹、凹陷等要进行修补，不能修补的应报废。3.浇注和组焊时要注意安全，工作完毕切断电源。泰州市天元精密铸造有限公司工艺守则(修蜡（熔）模)工艺要求室温24±2℃操作程序修模前检查：经冷却、已定形的外观无缺陷的蜡模方可进行修模。尺寸精度要求高的件，对重要尺寸应进检测，合格后再修模。修模（1）去除蜡模上的残留飞边或分模线用刀片的刃口沿着蜡模小心而轻柔地刮除飞边或分模线，不得损伤蜡模，对小飞边也可直接用布擦除。（2）蜡模凹处修复杂性蜡模上有大而狭长的凹处应用修补蜡修复，修后表面要平整。（3）气泡修补蜡模上所有气泡必须挑破，用修补蜡修复，修后形状要正确。（4）对要求高的重要件需进行流痕修复用吸有三氯乙烷（或汽油）的棉花轻柔地擦流痕处，以去除流痕，注意不要伤及蜡模本身。（5）用棉纱或吸引有三氯乙烷（或汽油）的棉花轻柔地擦去蜡模油污及沾附的蜡屑，或用压缩空气气嘴将蜡屑吹干净，按要求放在存放盘中。3.镶陶芯对某些镶陶芯的蜡模，应小心的将陶芯滑入熔（蜡）模孔洞。必须避免陶芯上的锐角刮伤蜡模。4.修模后检查：检查蜡模是否完整、有无变形、表面粗糙度和字迹是否合格等。5.工作完毕，清理现场。三、注意事项1.修模时按要求进行，不得损伤蜡模。2.修好的蜡模要按要求整齐码放在存放盘中，防止变形。泰州市天元精密铸造有限公司工艺守则(模组焊接)工艺要求室温24±2℃焊后蜡模上表面距浇口杯上缘最小距离（最小压头）不小于60mm焊后蜡模间距≥9mm内浇口长度≥8mm操作程序对所有蜡模再次进行检查，剔除不合格品。按铸件工艺技术规定选择浇道种类。对浇道蜡模进行严格检查，剔除变形、空心、表面有裂纹和螺帽未上到位者。给合格浇道的浇口杯上盖板，上盖板前务必将板上的涂料浆、砂粒清除干净。上盖板后，用焊刀将盖板与浇道间缝隙焊严。并可在浇口杯外侧面打上钢号。将电烙铁预热至工作温度，放好浇道蜡模，按工艺技术规定将蜡模整齐、牢固地焊在浇道蜡模上。注意焊接处不得有缝隙；电烙铁不得触及蜡模表面，蜡液不得滴流到蜡模上。用压缩空气气嘴吹掉模组上的蜡屑。将模组吊挂在运送小车上送到洗模工序。工作完毕，清理现场。注意事项蜡模与浇道焊接应坚固，焊缝处不得有凹陷和缝隙。严禁蜡液滴在蜡模上，如有蜡液滴上必须仔细修除。注意安全，工作完毕切断电源。泰州市天元精密铸造有限公司工艺守则(模组清洗)工艺要求1.清洗液2.清洗液清洗时间5-10秒3.室温24±2℃二、操作程序1.按比例配制清洗液(1:30)，彻底搅拌。2.将组焊好静置模组，从运送小车上取下，先把模组完全浸入清洗液中，连续往复三次，共约6秒钟，提起模组，滴净液体。3.取出用压缩空气气嘴将模组吹干或晾干。5.把清洗完的模组吊挂到运送小车上。6.抽查模组清洗效果：（1）从同一批洗净的模组中选取两组浸入硅溶胶（加入容积0.5％的润湿剂）中，抽出后小心检查是否完全润湿。（2）能完全润湿说明清洗效果好，可将此模组在水中漂洗去硅溶胶，用压缩空气吹掉水，挂吊至运送小车上待用。（3）如模组不能完全湿润，则整批模组必须重新洗净。三、注意事项1.蚀刻液、清洗液会使皮肤干燥和损害，操作前要带好橡胶手套和围裙。2.如液面下降，要及时补充新液。把2/3干净溶液吸出，倒掉其余脏液，补充新液，即可再用。3.清洗液使用过程中，应将掉入的蜡模等立即去除。使用后，除去全部外来物，用盖密封保存。4.模组清洗严禁烟火。泰州市天元精密铸造有限公司工艺守则(涂料配制)工艺要求涂料配比及性能涂料种类涂料配比及性能面层过渡层背层涂料配比硅溶胶（Kg）101010锆英粉（Kg）36~40煤矸石粉（Kg）16-1715~14湿润剂（ml）16消泡剂(ml)12涂料性能流杯粘度(s)*32±119±113±1比重(g/cm3)2.7-2.81.82~1.851.81~1.83注：（1）要求高的铸件可使用两层面层涂料，然后使用背层涂料；一般铸件可使用一层面层涂料，一层过渡层涂料，然后使用背层涂料。（2）涂料粘度使用4＃詹氏杯测定(有特殊性的产品粘度要求调整)。2.室温：24±2℃3.涂料搅拌机转速22~30转/分。4.涂料搅拌时间：面层涂料全部为新料时搅拌时间≥24h，部分新料搅拌时间≥12h；过渡层涂料及背层涂料全部为新料时搅拌时间≥10h，部分新料搅拌时间≥5h。二、操作程序1.检查设备电器开关是否处于工作状态。2.按比例将硅溶胶倒入涂料捅（沾浆机桶）中。3.开动沾将机，使其旋转；4.以每公斤硅溶胶1.6ml的比例加入消泡剂，混均匀。5.按比例将耐火粉料缓慢加入涂料桶中，注意防止粉结块，靠搅拌将粉料搅开。6.以每公斤硅溶胶1.2ml的比例加入消泡剂，混均匀。7.涂料基本混匀后，用4＃詹氏杯初测涂粘度，如粘度过高，加硅溶胶调整；如粘度过低，加耐火粉料调整，初测粘度可比要求的粘度稍高，因涂料搅拌后粘度将略有下降。8.涂料粘度调整好后，盖上浆桶，以免蒸发，继续搅拌到工艺要求时间后再检查涂料粘度，达到工艺要求方可使用。9.正常生产时，每班制壳下班前应按比例添加材料，直到涂料浆高度达工作标准，测定其粘度合格，继续搅拌到工艺要求时后可使用。10.使用过程中涂料粘度增加时，可用蒸馏水加以调整。三、注意事项1.面层涂料配制时要严格按加料顺序，依次加入硅溶胶、润湿剂、锆英粉、消泡剂，加料顺序应正确。2.涂料浆务必保持干净，不得有蜡屑、砂粒等，不得有过多的气泡。3.涂料浆粘度每班上、下班时均需测定、调整并记录。泰州市天元精密铸造有限公司工艺守则(制壳)工艺要求制壳参数层数参数面层二层背层半层涂料种类面层涂料二层涂料或过渡层涂料背层涂料背层涂料撒砂100/120目锆砂30/60目煤矸石16/30目煤矸石温度（℃）22~26湿度（％）50~7040~60风速（m/s）6~8干燥时间(h)4~6＞8＞12＞14预湿剂浸预湿剂注：（1）预湿剂用SiO2＞25％的硅溶胶溶液；（2）预湿剂可浸一层，也可浸二层或三层。操作程序检查从清洗处推来的模组：是否完整，是否已清洗过，清洗后是否已彻底干燥。检查涂料和设备是否正常，如不正常应加以调整。检查各层涂料粘度是否合适，混制时间是否合适；淋砂机和浮砂桶工作是否正常；室温、湿度是否正常。3.从运送小车上取下模组，以30。左右角度将模组缓慢地浸入面层涂料浆中稍作旋转。注意使蜡模沟槽和尖角处包在涂料中的空气减到最少，有铸字或细窄凹槽时要用毛刷涂刷或预先喷涂涂料。4.以稍快速度取出模组，使多余涂料滴除，用压缩空气气嘴吹破包附在蜡模孔洞和尖角内的气泡，不停的转动模组，在模组上形成完整均匀涂层。若不能获得均匀完整涂层需重新沾浆。5.将敷有均匀涂层的模组伸入淋砂机中翻转，让全部表面均匀覆上一层砂。6.取出模组吊挂在运送小车上，等整车挂满后，推到适当的位置，让面层型壳干燥4-6h。7.将面层型壳已干燥的模组运送到背层制壳间制二层型壳过。8.取下模组检查型壳内角、孔处是否完全干燥，如有涂层堆积、皱纹或开裂等情况，应立即向领班反映处理。9.取下模组以柔和风吹去多余浮沙。10.把模组浸入硅溶胶预湿剂中，不超过2秒，取出后滴约5秒种。11.把不再滴预湿剂的模组以30。左右角度缓慢浸入二层涂料浆中稍作旋转约3-4秒钟。12.以稍快速度取出模组，不停转动，滴除多余涂料，形成均匀涂层。如孔洞等处有涂料闭塞和堆积可使用压缩空气吹动一下。13.将模组伸入浮砂桶内，敷砂。当浇口杯缘已有砂时，即可缓慢抽出模组，振落多余的的砂粒。目视，应无任何区域尚未被砂覆住。如有无砂覆盖处可用手敷砂。14.把模组吊挂回运送小车上，整车挂满后，推到干燥区干燥8小时以上。15.将小车推到第三层涂料处，取下模组轻摇，去除型壳上松散的浮砂。16.小心把模组浸入背层涂料桶中，轻轻转动最少10秒种。17.取出模组让多余涂料滴落，连续操作时可挂在沾浆机上方架上让涂料滴回浆桶，然后取下模组，不停转动使各处涂层均匀。要注意浇口杯缘处涂层不要太薄。18.将模组伸入浮砂桶内敷砂。当浇口杯缘已达砂中，缓慢抽出模组，振落多余砂粒。19.把模组吊挂回小车上，整车挂满后推到干燥区干燥12小时以上。20.重复15～19步骤第四、第五层。21.重复15～17步骤制半层，干燥时间最少14小时。22.工作完毕，清理现场；擦净设备并保养。注意事项严格控制壳间湿度、温度、风速及涂料粘度。要特别认真仔细制好面层，确保深孔和尖角处涂料与蜡模间无气泡，无涂料堆积、糊住孔等现象。面层型壳刚制完不得置于风扇前后。注意面层和二层型壳干燥速度不应过快，干燥时间不应过长，以防出现龟裂等缺陷。制下一层前必须抖掉上一层的浮砂。应经常清除涂料表面的蜡屑等杂物。要确保背层干燥期间内模组之间的空气流动、除湿机的功能处于最佳状态。泰州市天元精密铸造有限公司工艺守则(脱蜡)工艺要求脱蜡蒸汽压力0.6～0.75Mpa达到0.6Mpa压力时间≤14秒脱蜡时间6～10分钟脱蜡前型壳必须存放在恒温室中。脱蜡后型壳中的蜡液要脱净，浇口杯整齐无列纹。操作程序设备准备脱蜡用蒸汽发生器蒸汽压力应达1.0Mpa，最低不得小于0.6Mpa。仔细检查蒸汽脱蜡过滤网是否需要清理或更换，防止脱蜡过程中出现跑蜡等事故。开始脱蜡前，对脱蜡釜进行压力试验，并预热1-2次。型壳准备：把已达到标准干燥时间的模组取下，拆下挂钩、盖板等，并将浇口杯缘多余型壳材料去除干净。把模组快速倒放在脱蜡蒸汽釜装载车上，送入脱蜡蒸汽釜，立即关好机门。打开蒸汽阀，14秒内压力应达到0.6Mpa。在6～10分钟内完成脱蜡。关闭蒸汽阀，打开排气阀，泄放蒸汽压，泄压应慢，在1分钟以上。压力表指示压力为“零”时，打开排蜡阀，将蜡排放干净。打开脱蜡釜机门，把装型壳的装载车拉出。检查脱蜡质量及型壳质量，将合格型壳送到指定地点，按浇注合金牌号整齐倒放在架上，待焙烧。有裂纹或孔洞的型壳需修补，出现碎裂、成片剥落或裂纹超过0.5mm的型壳应通过质检人员报废。型壳修补型壳表面只有微细龟裂时，可在该处涂、沾涂进行修补。型壳因掉件而有孔洞时可用一块干净壳放在有孔处再用耐火泥封上，干燥。工作完毕，清理所用设备及场地，关闭锅炉。注意事顶经常查看蒸汽脱蜡釜压力表，水位计和安全阀是否正常。不要碰坏或刮伤脱蜡釜机门的密封填料，如有伤痕出现漏气应立即更换。模组从制壳间运到脱蜡处要及时装到脱蜡釜中，若延迟时间会造成型壳先期受热，因蜡料膨胀，易造成型壳裂纹。输蜡管道要随时检查，确保管道在70～85℃之间畅通。每天用完后需用蒸汽清洗输蜡管。按照操作程序操作，避免事故出现。泰州市天元精密铸造有限公司工艺守则(型壳焙烧)工艺要求焙烧温度1100℃～1200℃保温时间＞30分钟操作程序检查员焙烧炉和控温表是否正常，炉床是否平整干净。仔细检查需焙烧的型壳，型壳应完好无缺陷，有缺陷的型壳必须修补好。清理干净型壳浇口杯边缘，严防砂子等掉进型壳中。小心将型壳浇口杯向下装入焙烧炉中，后浇注的型壳先装炉，型壳离炉门要10cm。关上炉门，点火升温。炉内温度在1100℃-1200℃之间，焙烧好的型壳应为白色或蔷薇色。焙烧炉要与熔化炉配合，确保浇注时型壳烧好，并保持高温。当钢水合格可浇注时，打开焙烧炉炉门，叉出型壳浇注。要求型壳从焙烧炉中叉出至浇注不得超过10秒钟。注：在连续生产时，型壳可热装炉。注意事项严格控制焙烧温度和时间，并记录。如温度过高，时间过长型壳会烧过，导致型壳强度降低和变形。如温度过低、时间过短型壳烧不透，其透气性差。定期检查温度表，确保指示温度正确。泰州市天元精密铸造有限公司工艺守则(筑炉)用快速中频感应熔炼炉熔炼金属，使用前先应修炉衬，常称筑炉。炉衬材料有碱性、酸性与中性三种。此工艺守则适用于筑碱性炉炉衬。筑炉前准备筑炉原材料镁砂：6～12目，20～40目，40～70目镁粉：270～325目水玻璃：M2.8～3.2，比重1.3左右耐火泥：用70～80％耐火粘土+20～30％水玻璃，搅拌成膏状待用。石棉布：厚1～2mm2.炉衬材料配方（重量比）材料名称炉衬炉领和出钢口镁砂50～55％镁粉45～50％水玻璃5～10％硼酸1.5～2％蒸馏水适量耐火材料粒度分布对炉体的寿命影响极大，建议粉砂粒度分布如下：砂6目8目10目14目20目28目％1533341431粉100目150目200目270目325目以下％777910603.工具：坩埚样模、锤子、钎子等工具。筑炉操作炉体构造见下图。图中：1-装料口（炉领），2-出钢口，3-炉衬，4-炉底，5-石棉板，6-石棉布，7-铜管感应圈。筑炉是完成除感应圈7外的1-6部分。100kg熔炼炉侧壁壁厚指标：上部60mm下部75mm筑炉方式：一般分为干法与湿法两种，干法筑炉之筑炉材料中不加水，混匀后直接筑炉，筑完后不取出坩埚样模，直接加料烘干熔化烧结。湿法筑炉之材料中加3-4％的水混匀后筑炉，筑完后取出坩埚样模，将炉底与炉壁之间修成大圆角，在炉壁及炉底上涂稀释的水玻璃溶液，低温干燥后，再小心的加入炉料，用小功率低温烘烤去除水份，再进行熔化烧结。下面介绍干法筑炉。筑炉准备：先用约0.2Mpa的水通入感应圈，检查是否渗漏。确定不渗漏后，用膏状耐火泥将铜管感应圈间隙糊上（最好自然干燥24小时）后，在炉圈内侧衬以石棉布，炉底铺石棉布或云母片。筑炉底：在炉底石棉板上，铺70～80mm高的炉衬材料，用专用工具捣实到均匀致密。将表面划松弄粗糙，再铺70～80mm的炉衬材料，捣实。多次重复，直至捣紧面超过铜管感应圈最低圈20～30mm。目测确定到炉顶高度，用圆棒滚压表面。筑侧壁将坩埚样模外侧用砂纸打干净，去除全部铁锈。将外表清洁坩埚样模置于炉子感应圈内，注意必须与感应圈同心，用测量工具测量、调整。摆正后放压铁压稳。把坩埚样模与石棉布之间的炉底材料划松，装20～40mm厚炉衬材料，捣实。如此重复进行，直至离炉顶50mm为止。筑炉领、出钢口将炉衬材料加5～10％水玻璃混匀制作，打筑结实。烧结取出压铁，装炉料。送电，缓慢升温，在700～800℃时保温适当时间，让筑炉材料中结晶水完全消失。增加功率，使最初装的料熔化，再继续投入炉料，注意勿加入生锈和含砂炉料，直至金属液升到距炉顶50mm。再升高功率使金属液温度达1700℃左右，然后降低功率保温约1小时，完成烧结。对金属液进行除渣、脱氧、停电，把金属液浇到铸锭模中。完成烧结后即可加料继续开炉，也可停炉。若停炉，用原2/3冷却水使炉衬缓慢冷却3-4小时。6.炉衬的修补生产中炉衬应不断检查和修补：不连续操作时，冷炉开炉前，均应详细观察炉顶，壁、底是否要修补，在连续熔化时，每出钢一次，也应从炉顶观察到炉底是否需要修补。炉衬修补分大修和小修。大修是重新筑炉，两次大修间熔化钢水次数称炉衬寿命或炉龄，一般为80～150次。小修是每天都要进行。出钢口和炉领修补：出钢口和炉领易破损，开始作业前都需修补。在连续作业中，也有边熔炼边修补的。修补是以其相同的耐火材料填补。壁面龟裂：裂痕在2mm以下的不必修补，超过2mm的裂痕需修补，先除掉四周沪渣；将盛有修炉材料的纸顶在裂痕下端；使用U型铁针，将材料挤入裂口；再用混有水玻璃的筑炉材料将表面压挤抹平。壁面破损或小范围侵蚀：先去除四周炉渣；涂上水玻璃；用混有水玻璃的筑炉材料压挤抹平；表面再涂上水玻璃。修补用筑炉材料中，不要配入粗颗粒的镁砂。注意事项炉衬厚度要按规定并均匀，炉衬太厚会使炉容量变小，效率降低；炉衬太薄易出事故。筑炉材料要干净，不能混入砂土、铁屑、草屑和其它杂物。炉衬必须捣实，紧实度均匀。刚筑好的炉衬必须按工艺要求烧结，完成烧结后才能使用。修补后炉衬应进行必要的烘烤烧结：炉衬修补后，装料时表面平整的炉料紧贴在修补处，用稍低的功率加热炉料至发红—约800℃，保温约1小时烘烤修补的炉衬，然后按正常作业进行熔化。对稍大的炉衬修补处要烘烤烧结，应使金属液保持在修补处以下100mm，经适当时间后，再让金属液上升，恢复正常作业。泰州市天元精密铸造有限公司工艺守则(熔炼)工艺要求1.熔炼时间100Kg钢水小于30分钟150Kg钢水小于35分钟2.出炉浇注温度视铸件大小、壁薄厚而定，一般比金属熔点（液相线）高80～120℃3.脱氧预脱氧剂加入量0.1～0.2％锰铁、0.1～0.15％硅铁终脱氧剂加入量0.2～0.3％硅钙或0.04～0.06％铝二、操作程序1.准备（1）检查炉体情况：炉衬、铜管感应线圈、冷却水管、炉体转动机构是否正常。炉衬如需修补，应先修补好。（2）检查电源和电器控制系统是否正常。（3）准备好工具及测温仪表等。（4）启动冷却水系统，检查水压，铜管感应圈冷却水压力不小于0.15Mpa。（5）找开电力控制箱冷却水开关、炉体冷却水开关。2.装料在炉底加入少量造渣材料（新烧石灰80％、镁砂10％、萤石10％），然后加入预先洗净、压成直径合适的锭村。如无此条件时，应将清洁干燥粗大料和微细料搭配并用，底部垫小料，中部大小搭配，上部加大料，炉料不应超过感应线圈高度；长形炉料应竖直装入炉内，并力求做到“下紧上松”。3.熔化（1）开炉：打开主电源开关，检查电容接触器是否锁定、电力控制旋钮是否在零位。打开调频器“开”按钮约10秒钟，频率达到1500HZ。关掉冷却水开关，频率降为零。冷却水压力红色指示灯亮，打开冷却水开关，等冷却水压力红色指示灯灭再打开调频器，使频率达到1500HZ。（2）维持电力限制，随着炉料的熔化，陆续将未装完的料加入。在熔化过程中，应及时捅料，防止发生“架桥”。（3）达到额定电力及全部炉料熔解化清时，检查冷却水排水温度应低于30℃，并应注意覆盖钢水液面。4.脱氧和调整成分当炉料化清后，取样分析成分。根据分析结果进行成分调整。先脱氧还是先加合金调整成分，要由具体加入合金种类而定。脱氧通常分二次：预脱氧和终脱氧。炉料化清并升温后，即可进行预脱氧，先加锰铁后加硅铁或一次加入复合脱氧剂。再测量钢水温度。在钢液成分及温度合适时进行终脱氧。5.出钢浇注停电静置、用造渣剂除净钢渣，并清扫干净炉面及出钢口，出钢浇注。6.停炉把电力控制旋钮转至“零”位，关掉调频器。两分钟后，断电，减小冷却水压力，延缓炉体冷却时间，避免炉衬裂纹。打开炉体冷却水系统的定时开关，停炉后冷却至少6小时。三、注意事项1.调整成分的合金加入次序应合理，同时应注意温度调整。（1）一些难熔和密度大的元素应先加入。与氧亲和力较大的合金元素，则必须在脱氧良好的条件下才能加入，且加入时温度也不能太高，以减少烧损。、（2）每次加入合金元素，必须根据加入量而决定升温时间。当加入铝、钛较多时，要停电降温。2.要严格进行脱氧。3.整个熔炼过程中，只能除渣2-3次，因炉渣覆盖钢液可防氧化，除渣次数太多易造成合金液氧化。4.合金加入前应预热，加入量要严格。5.严格按照设备操作、维护要求进行操作、维护。6.熔炼过程中要注意检查炉衬情况，防止穿炉。泰州市天元精密铸造有限公司浇注工艺要求按合金牌号要求浇注。浇注温度按工艺水平技术规定。100Kg钢水浇注时间应小于4分钟。二、操作程序1.在钢液成分、温度均已达到要求，脱氧也已完成，停电扒渣，清扫或吹除炉面灰砂，准备出钢。2.打开焙烧炉炉门用叉子将型壳快速挑出，将浇口杯对准熔炼炉出钢口。3.转动熔炼炉炉体，快速浇注。浇注时引流要稳、准，浇速要快，防止钢液喷溅、断流或细流。4.不停用叉子将壳挑到熔炼炉前，保持连续浇注，以尽快将钢液浇完，若浇注时间过长，须中途再次脱氧。5.浇注后的型壳应分散放置，加快冷却。若冷却时需建立还原性气氛的钢种如431材质时，浇后迅速在浇口上撒稍许蜡渣或木屑，盖上罩子冷却。6.浇注冷却后的型壳，送到指定地点，分炉次堆放。注意事项应使从熔烧炉中取出型壳至浇注的时间要尽量短，以避免型壳温度下降过多。浇注时要加快操作速度，使每炉钢水尽快浇完，防止钢水再氧化。浇注时应避免渣随钢水流入型壳中。下列情况不应浇注：型壳未烧好，钢水温度不够，钢水打渣不干净等。对易产生缩孔、缩松的铸件，浇注后可在浇口杯上撒发热剂，以加强浇口的补缩作用。泰州市天元精密铸造有限公司工艺守则(震动脱壳)工艺要求铸件上型壳需清除干净。铸件的盲孔、深孔或深槽处允许留有少量残壳。震壳时不得损伤铸件。二、操作程序1.振壳机脱壳（1）打开压缩空气总阀门，检查设备运转是否正常。（2）将铸件组垂直放置在振壳机锤头下，打开进气阀，使锤头压紧铸件组。（3）打开震动子，震除铸件上的型壳。震动时间根据铸件特点要求而定，以铸件上型壳清除干净为宜。（4）关闭震动子，松开夹紧装置，取下铸件组。（5）工作完毕后，打扫工作场地，清理设备，加油保养。2.手工清壳（1）仔细检查工具，确认安全可靠后，方可开始工作。（2）用锤子捶击浇口棒，反复捶击，直到型壳清除干净为止。严禁用锤捶击铸件。（3）工作完毕后，打扫工作场地。三、注意事项1.任何情况下，不得在产品上留下压印或伤痕，铸件不应有变形。2.振壳时间不能太长，应小于2分钟，避免铸件产生裂纹。泰州市天元精密铸造有限公司工艺守则(切割浇口)采用砂轮切割机切割浇口。工艺要求铸件上浇口余根高≤2mm锯片直径≮150mm二、操作程序1.穿戴好劳动保护衣服等，检查设备防护罩是否完好。2.安装并紧固砂轮锯片，然后开机空转1～2分钟，使设备处于正常工作状态，注意切割片旋转应平稳。3.将整个铸件组固定在砂轮切割机适当位置上。4.开动砂轮切割机将浇口和铸件分开。希望垂直于内浇口方向进行切割。5.初步目视检查，将有浇不足、缩孔等明显缺陷的铸件剔除。6.把切断下来的浇道、铸件和报废铸件，按合金种类分别放入不同箱中。7.工作完毕后，打扫工作场地，清理设备，加油保养。三、注意事项1.切断时，整个铸件必须固定，如固定有困难，可用木板等夹垫，防止滑动。2.注意不要损伤铸件。泰州市天元精密铸造有限公司工艺守则(磨内浇口)工艺要求磨后内浇口残留高度：平面＜0.2mm弧面＜0.1mm注：客户有特殊要求的铸件，内浇口残留高度要遵从客户要求。二、操作程序1.检查设备，通风系统是否正常。2.调整托板与砂轮的间隙至3～5mm，并将托板紧固牢。3.用手转动砂轮一周，确认无问题时，再启动砂轮机正常运转2～3分钟后，方可开始工作。4.打开吸尘器，用专用工具夹持或手持铸件，靠在托板上打磨残余浇口和修磨铸件焊补处。5.将磨好的铸件放入箱中。6.工作完毕后，关闭电源，清理设备及现场。三、注意事项1.经常检查砂轮及托板的磨损程度，磨损严重时要及时更换。2.不允许在砂轮侧面打磨铸件，严禁将两个铸件或两人同时在一个砂轮面上打磨操作。3.不许撞击、敲伤铸件。4.表面质量要求高的铸件，内浇口用砂轮磨后，再在砂带上磨光。泰州市天元精密铸造有限公司工艺守则(抛丸清理)使用抛丸清理滚筒、履带抛丸清理机、转台喷丸清理机、抛丸清理室等抛丸设备清理铸件。工艺参数按设备规定装载量装铸件，不允许超载。钢丸直径0.3～0.4mm抛丸时间视铸