EPC基坑工程施工施工工艺技术

4.1、定位测量、控制标高 24.2、挂网喷射砼面层施工方案 34.2.4、施工检测 64.3、止水帷幕施工方案 74.3.1、施工概况 74.3.2、施工工艺 74.4、支护桩施工方案 124.4.1、施工工艺流程 124.4.2、桩位测放 164.4.3、钻机就位 164.4.4、护筒埋设 164.4.5、泥浆制备及管理 174.4.6、钻机成孔 184.4.7、清孔 194.4.8、钢筋笼的制作与吊装 204.4.8.1、钢筋笼制作与堆放 204.4.8.2、钢筋笼吊放 204.4.10、桩间挂网喷射混凝土施工 234.5.3、施工方法 254.5.4、冠梁做法 304.5.5、质量保证措施 314.5.6、质量标准和质量检查 324.7、降水井、疏干井及回灌井成井施工方案 374.7.1、成井施工安排 374.7.2、成井施工工艺流程 374.7.3、成井施工工艺方法 384.7.4、成井注意事项 404.8、基坑降排水施工方案 414.9、土方开挖施工方案 444.9.1、总体安排 444.9.2、开挖施工流程 444.9.3、土方分层开挖 444.9.4、注意事项 474.9.5、质量控制与检验标准 484.9.6、成品、安全保护措施 484.9.7、注意事项 494.1、定位测量、控制标高施工人员按照总平面图及轴线平面图的要求定出角桩及轴线位置，并在场内选择合适的位置设置控制坐标，设置控制标高的水准点，数量不少于3个，该水准点在整个施工过程中予以保护，不受损坏。4.1.1、施工测量控制网布置平面测量控制网的布设原则：测量轴线的布置既要方便轴线布置，又要满足现场各部位放大样的需要，还要确保定位轴线能够与以后各道工序不矛盾，能够通视。平面测量控制网的布置方案与测设方法：⑴、首先根据基准控制点分布图和有关数据，用全站仪进行测角测距，联测数据的精度满足测量规范的要求后即将其作为本工程布设平面控制网的基准点和起始数据。⑵、主要控制轴线点的投置：根据已知基准点与设计轴线的关系，采用坐标放样的方法用全站仪放样出4条轴线，组成井字形方格控制网，在这4条轴线的内外延长线上放样出8个主要的外控点，并采取措施进行标识保护。⑶、各分段分区轴线控制点的测设方法：由于施工面广阔，视线经常被挡，因此仅在几个投测的控制点上架设仪器难以满足现场测量的需要，必须根据现场的情况选定合适的位置，既能看到已知的控制点又适合施工放样。首先需测定临时控制点的坐标，然后通过这些临时站点来放样。临时控制点的坐标可通过以下两种方法测定：①、采用全站仪的后方交汇专项功能，通过对两个已知点的观测，得出仪器点的坐标；②、采用全站仪的测量距离专项功能，在测临时站点到两已知观测点的距离时加测一个角度，即测站点放在待定点上，在测距离的同时观测该点到两个已知控制点的夹角，这样也可以得出仪器点的坐标。4.1.2、标高测量控制高程传递：根据城市规划部门或甲方指定的水准点，用水准仪准确引测到施工场地便于监控的位置上，用于监控的水准点位置，应牢固稳定，不下沉变形。高程的引测应进行往返一个测回，其闭合误差不得大于Ⅱ等的n1/2值（n为引测站数），闭合误差值在允许值范围内，可按水平距离比例相应修正。为控制基础标高，在基础开挖过程中在基坑（槽）四周水平打下长木桩，在木桩侧面钉下球帽铁钉，编好号码，并用油漆在桩边写清楚，用吊钢尺的方法，用水准仪根据引测至现场的水准点基点，测出球帽铁钉帽顶高程，对应编号做好记录，最后，将水准仪安置在基坑（槽）内，校测各铁钉帽顶高程，附和或环线闭合差在±5mm内认为合格。施测基础标高时，应后视两处作校核，见下图所示。基础高程测量示意图4.2、挂网喷射砼面层施工方案4.2.1、工艺流程施工工艺流程如下：定位放线→第一步土方开挖→修边坡→绑扎钢筋网→验收→喷射砼→第二步土方开挖。4.2.2、施工方法⑴、土方开挖与修坡按照设计的每层开挖深度和坡度分层分段开挖，工作面应在每道土钉孔口标高下0.3m-0.5m处，不得超挖。开挖过程中，挖掘机不得碰撞护壁面板和土钉头。应根据土质的不同情况，边坡预留0.1～0.3m厚的土体，由修坡人员用铲修至喷射砼的底面处，确保边坡的立面角和坡面的平整度。若坡面不稳定，应先采取固定坡面的措施。当遇有上层滞水影响时，要在坡面上每隔3米插放一个泄水孔，疏导滞水对坡面的破坏作用。⑵、定位放线孔位水平和竖向误差均不宜大于100mm，在每完成一层护坡后，应对边坡坡度和净槽宽度进行控制性测量，以保证坡脚不侵占结构，并留有一定的工作空间。⑶、挂钢筋网采用φ6单排双向、间距250mm的钢筋网片，每层土钉网片与下层网片预留不小于600mm的搭接长度。网片外设1根直径14连接筋，摩擦钉钉端头按要求与连接筋焊接。摩擦钉端部应与加强筋、钢筋网相互焊接。各钢筋的位置由里向外是：钢筋网，水平加强筋，摩擦钉端头锁定筋。如遇到边坡土方稳定性差，在修好坡后，先挂网喷射一层混凝土，然后再按正常顺序编扎钢筋网。上下层的竖向钢筋搭接，长度大于一个网格，以保证钢筋网的整体性，有利于传力。钢筋网片保护层厚度控制在30mm左右。⑷、喷射混凝土采用干喷法喷射C20混凝土，厚度不小于80mm，为保证喷射砼厚度达到规定值，在坡壁上垂直打入短钢筋作为控制筋。砼的初凝时间和终凝时间分别控制在5min和10min左右。碎石的最大粒径不超过12mm，喷射混凝土机的工作压力为0.3～0.4MPa。当采用两次喷射时，第一次喷射厚度以不完全覆盖钢筋网为宜，以便第二次施喷时有部分钢筋网与第二层喷射混凝土层连接。每层喷射混凝土应从下至上螺旋进行，这样可防止喷射混凝土自重悬吊于上层土钉，增加上一层土钉荷载，尤其是当上层土钉注浆和喷射混凝土尚未达到一定强度时，更要尽量避免。⑸、养护喷射砼采用洒水养护，进入冬施时采用岩棉和塑料布覆盖养护。4.2.3、质量保证措施⑴、土方开挖严格按设计要求控制坡度，人工修坡与机械开挖交替进行，及时修坡。修坡时要求通过挂线和测量设备配合，确保土坡的面层平整，并在土体表面插上控制标高的短钢筋头，保证坡面平整度，坡面不平整度不大于±20mm；摩擦钉成孔深度允许偏差±50mm；土钉成孔孔距允许偏差±100mm；土钉成孔倾角允许偏差±1°；⑵、土方开挖必须与土钉墙施工密切配合，土钉墙施工时必须分段分层进行土方开挖，每段长度30m，每层挖土深度与土钉垂直间距相匹配，保证每层土方开挖的超挖量小于0.5m，一则便于土钉施工，二则避免超挖造成边坡塌方。⑶、挂网时，钢筋网之间搭接不得小于160mm。编网采用绑扎丝绑扎，绑扎方式为跳绑，钢筋网片与坡面之间保证30～50mm距离。水平加强筋压在钢筋网上。⑷、喷射混凝土时要严格按施工配比进行配料，面层厚度要满足设计要求，坡面不许有钢筋网外露现象。通过土坡表面的短钢筋头的控制，进行表面混凝土护壁的喷射，喷到钢筋头刚刚淹没10mm为准。从而控制表面混凝土的标高控制和厚度控制。⑸、土钉成孔过程中，若遇坚硬的障碍物，不得强行施工，须探明情况，以防破坏地下管线或构筑物。⑹、所有面层在坡顶应有1.5m的外翻宽度，在基坑四周坡顶翻边外按设计要求采取混凝土硬化等防止地表水渗水的措施。4.2.4、检查项目⑴、边坡开挖①、施工前应检查平面位置、标高、边坡坡率、降排水系统。②、施工中应检验开挖的平面尺寸、标高、坡率、水位等。③、施工结束后，应检验边坡坡率、坡底标高、坡面平整度等。边坡开挖质量检验标准如下：表6.1-1土边坡开挖质量检验标准项目序号检查项目允许偏差检查方法主控项目1坡率设计值目测法或用坡度尺检查；每20m抽查1处2坡底标高±100（mm）水准测量一般项目1坡面平整度±100（mm）3m直尺测量，每20m测1处2平台宽度+200，0（mm）用钢尺量3坡脚线偏位+500，-100（mm）经纬仪测量，每20m测2点⑵、喷射混凝土面层护坡①、施工前应对钢筋、水泥、砂石、机械设备性能进行检验。②、支护工程施工过程中应对放坡系数、喷射混凝土面层厚度、强度等进行检验。表6.4-1检查项目项目序号检查项目允许偏差检查方法主控项目1分层开挖厚度±200（mm）水准测量或用钢尺量一般项目1钢筋网间距±30（mm）用钢尺量2面层厚度±10（mm）用钢尺量3面层混凝土强度不小于设计值28d试块强度4.2.4、施工检测⑴、喷射混凝土抗压强度的检测喷射混凝土抗压强度试验，每次混凝土浇筑至少一次，喷射混凝土500㎡检测一组，每组3块。⑵、喷射混凝土面层厚度的检测对喷射混凝土面层厚度进行检测，每500㎡喷射混凝土面积的检测数量不应少于一组，每组检测点不应少于3个；全部检测点的面层厚度平均值不应小厚度设计值的80%。⑶、土钉抗拔承载力的检测对土钉的抗拔承载力进行检测，土钉的检测数量不宜少于土钉总数的1%，且同一土层中的土钉检测数量不应少于3根；抗拔承载力检测值分别不应小于土钉轴向拉力标准值的1.3倍；检测试验应在注浆固结体强度达到10MPa或达到设计值的70%后进行。4.3、止水帷幕施工方案4.3.1、施工概况地下车库外墙外扩1.5m处设置五轴搅拌桩止水帷幕，桩径850mm，相邻桩搭接宽度250mm，桩长约17.5m；固化材料采用P.O42.5普硅水泥，单位水泥掺入量不小于原状土重量的20%，浆液水灰比1.5～2.0。4.3.2、施工工艺工艺流程图4.3-1如下：图4.3-1五轴搅拌桩工艺流程图五轴搅拌桩施工流程表4.3-1如下：表4.3-1五轴水泥搅拌桩施工流程表序号工作内容施工示意图1桩机就位2钻杆下沉13钻杆下沉24钻杆下沉至设计标高5注浆、搅拌、提升6初次注浆完成7复搅、下沉18复搅、下沉29注浆、搅拌、提升110注浆、搅拌、提升211成桩、转移桩机，就位下一桩位⑴、场地平整根据场区地质条件，基本能满足施工需要，局部软土铺设钢板，可满足施工要求。⑵、测量放线：根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。⑶、开沟挖槽：采用挖土机开挖工作沟槽，沟槽深度为1米、宽度为1-1.2米。遇有地下障碍物时，利用挖机进行开挖清障，特殊情况下，使用大型挖机或其他机械设备进行大面积深挖，直到清障完毕，然后回填土压实，重新开挖沟槽。⑷、桩位定位：本工程使用的五轴搅拌机桩径为850mm，搅拌桩搭接250mm。五轴搅拌桩采用套打一孔工艺，因此桩心距为2400mm。在沟槽两侧定位钢筋以2400mm为间距，用红色油漆做好标记，保证搅拌桩每次准确定位。⑸、施工顺序：施工按跳孔顺序进行，其中两幅桩搭接部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量，见图4.3-2。图4.3-2五轴搅拌桩施工顺序⑹、桩机定位、校正：由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍及时排除，移动结束后检查定位情况并及时纠正。桩机应平稳、平整，并用经纬仪进行观测以确保钻机的垂直度。控制桩位布置与设计的误差不大于10mm，桩机垂直度偏差小于0.5%。⑺、水泥浆制备根据设计要求本次水泥采用P.O42.5普硅水泥，掺入量为20%。⑻、钻杆下沉与提升：五轴搅拌桩搅拌下钻时喷浆、下钻平均速度控制在0.5-1米/分钟，搅拌至设计深度后，静止喷浆30秒后开始复搅，以不大于1米/分的速度提升5米后下沉到桩底后搅拌提升至桩顶，搅拌速度不大于1米/分钟，提升速度不大于2米/分钟。施工过程中必须均匀、连续的注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完，搅拌桩施工结束。⑼、注浆、搅拌、提升：开动高压注浆泵，注浆压力在0.8MPa～1.0MPa左右，待水泥浆到达搅拌头后，持续搅拌注浆大于30秒，按计算要求的速度提升搅拌头，边注浆、边搅拌、边提升，使水泥浆和原地基土充分拌和，在搅拌桩桩底部分需重复搅拌注浆后提升，直到提升至离设计顶标高50cm处再关闭注浆泵。4.4、支护桩施工方案4.4.1、施工工艺流程支护桩施工工艺流程详见图4.4.1，支护桩施工主要工序流程详见表4.4.1。桩位复核桩位复核护筒埋设混凝土灌注钻机水平就位钻进成孔检查混凝土超灌高度一次清孔笼、管安装钢筋笼制作检查混凝土质量复查混凝土方量灌注完成二次清孔用极坐标通过两个不同控制点复核桩位用砼界面高度检测仪检查灌注砼的高度旋挖钻进、岩层换用截齿钻头桩孔定位移至下一桩孔安装导管图4.4.1支护桩施工工艺流程图表4.4.1支护桩施工主要工序流程示意图序号工作内容简图示意1桩孔定位2钻机水平就位钻机安装、调试3旋挖钻进、成孔、换浆、清孔4钢筋笼吊放5安装导管、漏斗及球赛（检查导管密封情况）6混凝土水下灌注7复查桩顶标高及超灌高度4.4.2、桩位测放根据闭合测量正确无误的临时水准点和定位点（应予编号并注明标号），运用全站仪、水准仪对对高程和平面定位进行施工测量控制桩的高程和位置。施工时应严格保护临时水准及定位点和永久水准及定位点，并定期巡视和复核，确保正确无误。4.4.3、钻机就位根据设计图纸及工程测量测绘成果资料，精确计算出桩中心点坐标，利用全站仪进行放样，并进行坐标数据复核，通知监理单位进行复核确认并及时完成测量报验。开钻前调整好机身前后左右的水平，钻头与桩位的对位误差小于2mm（见图4.4.2）。图4.4.2钻机就位4.4.4、护筒埋设护筒具有导正钻具、控制桩位、隔离地面水渗漏、防止孔口坍塌、抬高孔内静压水头和固定钢筋笼等作用，应认真埋设。埋设时，先放出桩位中心点，在护筒外80～l00cm的过中心点的正交十字线上埋设控制桩，然后在桩位外挖出比护筒大60cm的圆坑，深度2.0m，在坑底填筑20cm厚的粘土，夯实，然后将护筒用钢丝绳对称吊放进孔内，在护筒上找出护筒的圆心(可拉正交十字线)，然后通过控制桩放样，找出桩位中心，移动护筒，使护筒的中心与桩位中心重合，同时用水平尺(或吊线坠)校验护筒竖直后，在护筒周围回填含水量适合的粘土，分层夯实，夯填时要防止护筒的偏斜，护筒埋设后，质量员和监理工程师验收护筒中心偏差和孔口标高。当中心偏差符合要求后，可钻机就位开钻。护筒埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于5mm。校准后，护筒固定在正确位置，筒口应高出地面100mm(图4.4.3)。底部用粘土沿护筒外侧四周分层回填夯实。图4.4.3埋设护筒4.4.5、泥浆制备及管理⑴、泥浆制备泥浆护壁在成孔灌注桩中是其成败的关键之一。根据场地地质情况，除能自行造浆的土层外，均按规范要求制备泥浆，以本地区成熟经验，本工程上部粉质粘、粘土土层采用自造浆工艺，必要时采用化学造浆工艺，选用复合型聚合物泥浆新型造浆材料。复合型聚合物泥浆是一种高分子量、多种成分复合、具有多功能性的泥浆材料，是极易溶于水的粉末颗粒，经过与水配制所成的泥浆，在使用过程中，会在孔壁上形成一层有很强张力的保护膜，从而起到护壁效果。泥浆制备要求：1）、正循环泥浆要求：注入孔口泥浆性能指标：泥浆比重应不大于1.15，粘度18-22s；排出孔口泥浆性能指标：泥浆比重应不大于1.30，粘度20-26s。2）、在清孔过程中，不断置换泥浆，直至浇筑水下混凝土。⑵、废泥浆处理本工程采用重力沉淀处理的方法，即利用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法。泥浆靠自重沉淀净化，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能）经测试合格后重复使用，多余的泥浆装入槽罐车运走。4.4.6、钻机成孔⑴、钻进成孔采用旋挖钻成孔。旋挖钻进是利用旋挖钻杆上的液压马达往下压，并利用扭矩旋转，使旋挖钻头挤压并旋转切入土体，使破碎的岩体直接装入钻头内，然后再由钻机提升装置和伸缩式钻杆提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。提出孔外的钻渣，装入用装载机运走指定地点。1）、钻孔前，调平钻机，保持钻机垂直稳固。开钻前将钻头着地，进尺深度调整为零；2)、钻进时原地顺时针旋转开孔，然后以钻斗自重、钻杆自重加以液压力作为钻进压力，钻速先慢后快。3)、不同地质条件采取不同类别的旋挖钻机钻头进行施工：细砂、中砂、砾砂、角砾土、圆砾土及强风化层可采用筒式钻头；对于强度不均匀地质、易偏孔地质以及风化、中风化岩层采用截齿嵌岩钻头；岩层软硬不均、存在孤石及抗压强度较高的岩石地质采用筒式嵌岩钻头。4)、当钻杆充满钻渣后，停止下压及回旋，逆时针方向转动动力头，稍向下送行，关闭钻头回转底盖。缓慢上提钻斗，避免钻头碰撞孔壁。提离孔口后，钻机自身旋转至自卸车处，用动力头顶压顶杆，将底盖打开，倾卸钻渣。然后关闭底盖，旋回孔位，对准孔位慢慢将钻斗放至孔底钻孔，重复进行。当出现钻杆跳动，钻机摇晃，钻不进尺等异常情况时，立即停机提钻检查，查明原因妥善处理后再钻，直至钻至设计深度。5)、钻进过程中要随时不断补充泥浆，使孔内始终保持高于地下水位1～1.5m的水头高度，同时应根据土质情况调整泥浆配方和比重。钻至设计标高时用带有活门的筒形钻清理沉渣，即一次清孔。当孔壁泥浆皮沉淀较厚时，可用扫孔钻头上下往复，扫刷孔壁。6）、清孔后提出钻头，由质量员和工程监理进行孔径、孔深、垂直度检测，验收合格后，移走钻机，盖好盖板，进行下道工序施工。⑵、成孔质量及沉渣检查方法①、成孔质量检查方法桩成孔质量检测方法主用圆环测孔法，在每根成孔完毕后，利用圆环测孔法进行测试桩成孔质量。圆环测孔法基本原理是在所成好孔内利用铅丝下钢筋圆环，铅丝吊点位于钢筋圆环中间，利用铅丝线的垂直倾斜角测定成孔质量。此方法快速简便，为常用的成孔检测方法。②、沉渣检查方法采用泥浆护壁成孔工艺的灌注桩，浇灌砼之前，孔底沉渣应满足以下要求：孔底沉渣小于200mm，双排桩处，前排桩孔底沉渣小于100mm。假如清孔不良，孔底沉渣太厚，将影响桩端承力的发挥，从而大大降低桩的承载力。常用的测试方法为垂球法进行测试。垂球法是利用重约1kg的铜球锥体作为垂球，顶端系上测绳，清孔后把垂球慢慢沉入孔内，成孔孔深与测量孔深之差即为沉渣厚度。4.4.7、清孔⑴、两次清孔第一次清孔：钻至设计标高时用带有活门的筒形钻清理沉渣，即一次清孔。第二次清孔：在灌注砼导管安放完成后，对孔深、孔底沉渣、泥浆比重等进行复测。如果孔底沉渣厚度及泥浆比重超出规定时，利用灌注导管采用正循环清孔，在钢筋笼、导管下好后进行，第二次清孔时间不少于30min，测定孔底沉渣厚度小于设计要求方可停止清孔。测定孔底沉渣，用重锤测试，测绳读数一定要准确，用3～5个孔必须校正一次。⑵、清孔标准第二次清孔注入泥浆相对密度为1.15左右，漏斗粘度18～22s，第二次清孔后，孔底50cm处泥浆的相对密度应控制在1.15左右不超过1.20。清孔结束后，尽快灌注混凝土，其间隔时间不能大于30min。4.4.8、钢筋笼的制作与吊装钢筋笼的制作场地应选择在运输和就位都比较方便的场所，设置在现场内制作加工。钢筋进场后应按钢筋的不同型号、不同直径、不同长度分别进行堆放。4.4.8.1、钢筋笼制作与堆放⑴、钢筋骨架绑扎顺序①、主筋调直，在调直平台上进行；②、骨架成形，在骨架成形架上安放架立筋，按等间距将主筋布置好，用电弧焊将主筋与架立筋固定；③、将骨架抬至外箍筋滚动焊接器上，按规定的间距缠绕箍筋，并用电弧焊将箍筋与主筋固定。⑵、主筋连接钢筋笼主筋连接采用焊接；单面焊接焊缝长度10d，主筋对接在同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总数的50％，相邻两个接头间的距离不小于主筋直径的35倍，且不小于500mm。⑶、钢筋笼保护层为确保桩混凝土保护层厚度，在主筋外侧设钢筋定位器，对于旋挖式钻孔，在同一断面上定位器3处，沿桩长的间距为2m布设。⑷、钢筋笼的堆放钢筋笼堆放应考虑安装顺序、钢筋笼变形和防止事故等因素，堆放不准超过二层。4.4.8.2、钢筋笼吊放⑴、起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，吊点对称。⑵、钢筋笼设置3-4个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。见图4.4.4。图4.4.4钢筋笼吊装示意图⑶、吊放钢筋笼入孔时，实行“一、二、三”的原则，即一人指挥、二人扶钢筋笼、三人搭结，施工时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。⑷、放钢筋笼时，要求有技术人员在场，以控制钢筋笼的桩顶标高及解决钢筋笼上浮等问题。⑸、成型钢筋笼吊放、运输、安装，应采取防变形措施，不得在其运作中变形。⑹、钢筋笼按确认长度下入后，应保证笼顶在孔内居中，吊筋均匀受力，牢靠固定。4.4.9、混凝土的灌注桩混凝土设计强度等级为C30，本工程选用商品砼，砼灌注采用导管水下灌注法。⑴、水下灌注混凝土要点水下混凝土采用商品混凝土，商品混凝土按水下砼配置。⑵、灌注前准备工作①、本工程选用A250mm导管，丝扣连接。②、导管吊入孔时，将橡胶圈安放周整、严密，确保密封良好。导管在桩孔内的位置应保持居中，防止跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管。导管底部距孔底为300～500mm。灌注顺序1）、隔水塞式导管法灌入水下砼的施工顺序：放钢筋笼→安设导管→使隔水塞与导管内水面紧贴→灌注首批砼→连续不断灌注直至桩顶→拔出护筒2）、灌注首批砼在灌首批砼之前放入隔水塞及导管顶钢盖板，然后再放入砼，确认初灌量备足后，即可提升盖板，借助砼自重推压着隔水塞对孔底进行强大的反冲，能大大减少孔底沉渣余量，详见图4.4.5。首批灌注混凝土数量应能满足导管埋入混凝土中1.2m以上。初灌所需混凝土数量可参考下式计算：V≥πR2（H1+H2）+πr2h1V-灌注首批混凝土所需数量（m3）R-桩孔半径（m）H1-桩孔底至导管底端间距，一般为0.3～0.5mH2-导管初次埋置深度，不小于1.2mr-导管半径（m）h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度（m）。混凝土灌注时，可在导管顶部放置混凝土漏斗，其容积大于首批灌注混凝土数量，确保导管埋入混凝土中的深度。3）、连续灌注砼首批砼灌注正常后，应连续不断灌注砼，严禁途中停工。在灌注过程中，应经常用测锤探测砼面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。探测次数不少于所适用的导管节数，并应在每次起升导管前，探测一次管内外砼面高度，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内的情况。4）、导管埋深在水下灌注砼时，导管最小埋深为2m，以保证桩身砼的连续均匀，不使其可能裹入砼上面的浮浆皮和土块等，防止出现断桩现象。对导管的最大埋深，则以能使管内砼顺畅流初出，便于导管起升和减少灌注提管、拆管的辅助作业时间来确定。5）、砼灌注时间砼灌注的上升速度不得小于2m/h。灌注时间必须控制在埋入导管中的砼不丧失流动性时间。必要时可掺入适量缓凝剂。6）、桩顶的灌注标高及桩顶处理桩顶的灌注标高应高于设计标高0.5m，以便清除桩顶部的浮浆渣层。桩顶灌注完毕后，应即探测桩顶面的实际标高，判断桩顶的砼面。4.4.10、桩间挂网喷射混凝土施工⑴、设置部位桩间土防护措施采用内置钢筋网的喷射混凝土面层。喷射混凝土面层厚度80mm厚C20，钢筋网的纵横向间距250mm。钢筋网采用C14横向拉筋与两侧桩体连接，拉筋锚固在桩内的长度为300mm（图4.4.6）。图4.4.6⑵、工艺流程①、导沟开挖:确定是否有障碍物及做泥水沟。②、置放导轨。导轨主要用于施工导向与型钢定位。③、设定施工标志。根据设计的型钢间距，设定施工标志。④、SMW钻拌:钻掘及搅拌，重复搅拌，提升时搅拌。本工程使用五轴搅拌机施工围护桩。首先搅拌下沉，上提喷浆，然后重复搅拌下沉，上提喷浆。在搅拌桩墙施工注入水泥浆过程中，有一部分浆液会返回地面，要尽快清除并沿挡墙方内作一沟槽，方便插入型钢。⑤、置放应力补强材(H型钢)。一般在水泥土凝固之前型钢靠自重沉入水泥土中，能较好地保持型钢的垂直度与平行度。⑥、固定应力补强材。型钢沉入设计标高后，用水泥砂浆等将型钢固定。⑦、施工完成SMW。撤除导轨，并按设计顶圈梁的尺寸开槽置模。⑧、废土运弃。⑨、施工顶圈梁:型钢顶浇筑一道圈梁以提高水泥土墙的整体刚度。具体工艺流程图如下。图4.5-1工艺流程图⑶、本工程工艺参数现场施工第一批桩（不少于3根）时，应进行试成桩实验，以最终确定搅拌桩墙施工时的水泥掺入比、水灰比、搅拌下沉和提升速度等参数。水泥用量计算：水泥掺入比按设计要求，施工前根据水泥掺入比计算水泥用量，并对水及水泥的投入量、提升下沉速度、注浆压力（拟定下沉喷浆压力1.0MPa，提升喷浆压力0.8MPa）、单桩注浆流量现场挂牌明示。本工程根据图纸规范及现场施工经验拟确定以下参数及保证措施：⑴、搅拌桩墙采用42.5级的普通硅酸盐水泥，水灰比1.5-2.0，水泥掺量20%，即每立方米被搅拌土体中水泥掺入量至少为360Kg（被搅拌土体密度以1800Kg/m3计）。下沉速度宜控制在0.5-1m/min,提升速度宜控制在1.0-2.0m/min，如遇地下障碍物不能施工，应及时联系设计人员采取措施后才能施工。⑵、水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时。⑶、采用套打的方式施工，相邻桩施工间隔不得超过2小时，若超过2小时，则须在外侧补桩或采用高压旋喷桩加固，以保证基坑围护结构不会渗漏水。⑷、桩中心偏位不得超过50mm，桩身垂直度误差不得超过1/200。⑸、搅拌桩墙两搅两喷确保搅拌桩墙均匀并应连续施工，如出现施工冷缝应外包一幅或采用高压旋喷桩封闭。旋喷桩与五轴搅拌桩墙搭接位置旋喷桩外包不少于4根。4.5.3、施工方法⑴、施工准备①、熟悉并掌握设计施工图纸，充分了解设计意图，如有疑问，及时向设计单位报告解决。②、编制相关施工方案，并报业主、监理单位审批同意后执行。③、按要求对材料进行抽样送检，原材复试合格后投入使用。④、召开项目部全体人员会议，向施工人员及操作人员做好施工技术和安全技术交底，使员工了解设计意图，掌握施工要领和关键工序及安全操作规程，做到分工明确，职责分明。⑵、测量放样和场地清理根据设计要求，先把场地进行清理整平，然后进行放样，该项工作的测量放样包括两个内容：一是根据设计资料放出打设宽度；二是根据设计画出布桩平面图，标明排列编号，放出具体桩位，施工前必须经过监理复核。五轴搅拌桩墙施工前应首先清除地下障碍，凡大于150㎜以上石块、砼块应尽量清除干净，并填素土，遇到河道段需要修筑围堰、抽水、清淤、回填素土填平，此后用挖掘机开挖宽1000㎜、深1000～1200㎜导槽。机械施工平台要求平整，平整度偏差不大于50mm，并用履带式挖掘机认真碾压密实，然后铺设路基箱，确保钻机稳定。⑶、开挖沟槽根据五轴搅拌桩墙桩位中心线用挖机开挖槽沟，沟槽尺寸为宽1.2m，深1～1.2m,并清除地下障碍物。开挖导向沟槽余土应及时处理，以保证桩机水平行走。⑷、桩机就位由现场施工员、桩机班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设钢板及路基板，移动前看清前、后、左、右各位置的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况，及时纠正，桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测，确保钻机的垂直度，搅拌桩墙垂直度精度不低于1/200。桩机定位后再进行定位复核，偏差值小于5cm。⑸、制备水泥浆液及浆液注入根据本工程水泥浆制备的工艺参数在水泥浆制备后台制备水泥浆，并使用专用注浆设备连接五轴搅拌机进行注浆。⑹、成桩采用两搅两喷成桩方式，具体工艺流程图见下：图4.5-2成桩工艺流程图①、钻头提升、下沉的速度应根据工艺性试桩确定，下沉速度宜控制在0.5-1m/min,提升速度宜控制在1.0-2.0m/min。另外，按照五轴搅拌桩墙的施工工艺，五轴搅拌机在下钻时，注浆的水泥插入量为20%且每立方米水泥用量不小于360kg。按照技术交底要求均匀、连续注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完。②、搅拌桩墙直线段的施工套接一孔的施工方式，转角位置加桩补强。③、平直段施工图4.5-3平直段做法⑺、转角位置图4.5-4阳角转角位置做法图4.5-5阴角转角位置做法①、送浆应连续进行，施工过程中因故停浆，应将钻头下沉至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时再喷浆提升。②、成桩过程中应做好原始记录，原始记录应客观真实。③、提钻、转移将搅拌钻头提出地面，停止主电机、空压机，填写施工记录表，桩机移位并校正桩机垂直度后进行下一根桩施工。⑻、H型钢加工及插入①、为方便吊装，H型钢使用前，在距型钢顶端中心处开一个圆孔，孔径约8cm，并在此处型钢两面加焊厚≥12mm的加强板。型钢长度不够需进行拼焊的，焊缝应为坡口（坡口度小于450）满焊，焊好后检查焊缝是否有气泡、夹渣以及平整度是否合格，如不合格应进行补焊。最后用砂轮打磨焊缝至与型钢面一样平。同时，为了利于型钢的拔出，H型钢在使用前必须涂刷减摩剂，涂层宜为1-3mm，减摩剂必须用电热棒加热至完全融化，用搅棒搅时厚薄均匀，才能涂敷于H型钢上，否则涂层不均匀，易剥落。涂刷减摩剂应清除H型钢表面的污垢及铁锈。②、五轴水泥搅拌桩墙施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢，用50吨吊机起吊H型钢。放置H型钢定位卡，型钢定位卡必须牢固、水平，位置准确，将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡靠型钢自重徐徐插入水泥土搅拌桩墙体内，下插过程中用经纬仪全程跟踪控制H型钢垂直度，偏差小于0.5%。待型钢插入至设计标高后，将其固定在定位型钢上，直到孔内的水泥土桩体凝固。⑼、H型钢起拔和孔隙填充①、拔除施工时间安排基础结构高出地下室顶面高程并回填完以后，即可进行H型钢的拔除。本工程起拔H型钢主要采用一台25t汽车吊，配备2台液压千斤顶组成的起拔器夹持型钢顶升。②、H型钢拔除施工流程平整场地——安装千斤顶——吊车就位——型钢拔除——孔隙填充。③、平整场地1)、拔H型钢前，先进行顶圈梁上清土工作，以保证千斤顶垂直平稳放置。2)、工作面上物件清理干净，以满足25t吊车起拔型钢为准。按顺序起拔，拔出的型钢尽早运离施工场地。安装千斤顶将两个型号为qd-200t的千斤顶平稳地放在顶圈梁上，先用吊车将H型钢的起拔架吊起，使其冲头部分的圆孔对接要拔出的H型钢上部两边的圆孔，并将销子插入，销子两边用开口销固定以防销子滑落，然后用千斤顶顶住起拔架。④、型钢拔除开启高压油泵，二个千斤顶同时向上顶住起拔架的横梁部分进行起拔。待第二次起拔时，吊车须用钢丝绳穿入H型钢上部的圆孔吊住H型钢。重复以上工序将H型钢拔出。⑤、孔隙填充拔出H型钢后立即用细砂进行空隙填充。4.5.4、冠梁做法冠梁采用C30混凝土，配置HRB400Ф22和HRB400Ф18纵向钢筋和HRB400ø8箍筋间距150mm。具体如下图。图4.5-6平视图图4.5-7剖面图4.5.5、质量保证措施⑴、一般要求H型钢水泥土搅拌桩墙支护结构的施工关键在于搅拌桩墙制作，以及H型钢的打拔。①、成桩应避开工程桩，如相互干扰可报设计单位做适量调整。②、严格控制水灰比，每个台班对浆液容重的测量不应少于两次。③、每次水泥进场后均应及时通知监理进场验收。④、遇不良地质区段部位应按设计提高水泥掺入量，或进行换土处理。⑤、各分包单位每天制作一组试块规格7.07×7.07×7.07cm，取样点应取沿桩长不同深度处的三点，水泥土试块采用自然养护测定28天后无侧限抗压强度。⑥、土方开挖前应进行钻芯取样，取样数量不少于总桩数的2%且不少于3根,钻芯后的孔洞应及时注浆填充。⑦、应尽量避开冬季施工，如无法避免应按冬季施工要求做相应的抗冻措施。⑧、水泥浆中的掺加剂除掺入一定量的缓凝剂外(宜掺入一定量膨润土，利用其保水性增加水泥土的变形能力，防止墙体变形后过早开裂影响其抗渗性。⑨、型钢拔出，减摩剂至关重要，型钢表面应进行除锈，并在干燥条件下涂抹减摩剂，使用应防止碰撞和强力擦挤。⑵、保证桩体垂直度控制措施①、在铺设道轨枕木处要整平整实，使道轨枕木在同一水平线上;②、在开孔之前用水平尺对机械架进行校对，以确保桩体的垂直度达到要求;③、施工过程中随机对机座四周标高进行复测，确保机械处于水平状态施工，同时用经纬仪经常对搅拌轴进行垂直度复测;④、型钢应在水泥土初凝前插入。插入前应校正位置，设立导向装置以保证垂直度。⑶、加固体强度均匀性保证措施①、压浆阶段时，不允许发生断浆和输浆管道堵塞现象。若发生断桩，则在向下钻进500mm后再喷浆提升；②、严禁桩顶漏喷现象发生，确保桩顶水泥土的强度；③、搅拌头下沉到设计标高后，开启灰浆泵，将已拌制好的水泥浆压入地基土中，并边喷浆边搅拌约1—2min；④、保证14%的水泥掺量及控制重复搅拌提升速度每分钟不大于500mm，以保证加固范围内每一深度均得到充分搅拌;搅拌桩墙施工必须复搅一次以上；⑤、相邻桩的施工间隔时间不能超过24H，以保证桩间搭接强度；⑥、预搅时，软土应完全搅拌切碎，以利于与水泥浆的均匀搅拌。⑷、型钢施工质量保证措施①、在H型钢进场前逐一验货，不合要求的一律调换，以确保型钢质量。②、H型钢制作时，必须贴角满焊;之后满涂减摩剂。③、搅拌桩墙结束后，根据测量放线的桩位，将导向架就位，校正平面位置和水平后，将架体的四脚固定。型钢在插入过程中垂直度偏差控制在1%以内，再插入搅拌桩墙内，并在沉放过程中及时纠偏。④、基坑围护成形后，在基坑施工期间对施工过程和周围环境作全面的监测后方可进行开挖、支撑架设及基础施工。土方开挖两周前结束基坑内降水。开挖后应及时支撑，并不得超挖;钢筋混凝土支撑要达到70%的设计强度后才能进行下一步开挖。尽量减少坑底暴露时间，挖至坑底后迅速封底;如有局部漏水，应立即堵漏，防止基坑周围地面沉降，保护周围建筑和管线的安全。4.5.6、质量标准和质量检查⑴、检验标准表4.5-1五轴水泥土搅拌桩墙截水帷幕质量检验标准项目序号检查项目允许偏差检查方法主控项目1桩身强度不小于设计值28天试块强度或钻芯法2水泥用量不小于设计值查看流量表3桩长不小于设计值测钻杆长度4导向架垂直度≤1/250经纬仪测量5桩径±20（mm）量搅拌叶回转直接一般项目1水胶比设计值实际用水量与水泥等胶凝材料的重量比2提升速度设计值测机头上升距离和时间3下沉速度设计值测机头下沉距离和时间4桩位偏差≤50（mm）全站仪或用钢尺量5桩顶标高±200（mm）水准测量6施工间歇≤24H检查施工记录表4.5-2高压旋喷锚索钻机沟槽内施工示意图①、施工高压旋喷锚索，其施工采用正反钻进喷浆插筋、正转搅拌高压喷浆提升。②、高压旋喷锚索直径为400mm，水平倾角15度，长度以设计图纸为准，锚索孔位和孔深允许偏差均为50mm，由钻杆中空孔，向内旋喷水泥浆液。③、水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺量40%，施工前应通过成桩试验确定提升速度、水泥浆液水灰比等工艺参数及成桩工艺，水灰比1.0-1.2，旋喷钻进不大于速度60cm/min，提升转速大于120cm/min；④、Ф400旋喷搅拌压力控制20～28Mpa，具体注浆压力值根据现场实验确定。⑤、水泥浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌合的水泥浆应在初凝前用完。⑥、通过钻杆边钻进边搅拌注浆，钻进同时将钢绞线及锚头结构件带入设计深度。⑦、锚筋采用3（4）根Φ15.2预应力钢绞线制作，其强度标准值为1860Mpa。每束钢绞线由7根钢丝绞合而成，桩外留1.0m以便张拉。⑧、高压旋喷锚索内插钢绞线，应进入旋喷桩底，待旋喷桩养护7天后施加张拉力锁定。⑨、钢绞线要穿过槽钢腰梁与其成90度角，在旋喷锚桩强度达设计强度75%后再锁定钢绞线。⑩、下层土方开挖时，上层的高压旋喷锚索必须有7天以上的养护时间并已完成张拉锁定。在开槽土方开挖过程中要防止碰撞钢绞线。⑵、高压旋喷锚索施工流程图高压旋喷锚索施工时应密切配合土方开挖进行,采用分段、间隔、开槽施工。本工程高压旋喷锚索施工按基坑周长每30m进行分段，开槽按宽度不小于8.0m，高度根据高压旋喷锚索标高面下50cm进行控制，严禁超挖。开挖沟槽桩位定位钻机就位开挖沟槽桩位定位钻机就位施工准备材料送检机械设备进场正反钻进喷浆插筋、正转搅拌高压喷浆提升锚筋制作完成一根桩施工，依次完成第1道锚索浆液配置腰梁施工桩体养护5～7天张拉、锁定第1道锚索标高面以上土方开挖分段开槽施工第2道①、定位当土方开挖沟槽后，应测量标高，并在围护桩上拉线做记号。钻机就位时应准确，底座应垫平，钻杆的倾斜角度应用罗盘校核，角度偏差不大于3度，高差不超过5cm。成孔施工前应在场地中挖好排水沟及循环浆池，以避免因泥浆随意排放影响施工。②、成孔水泥土高压旋喷锚索采用专用钻机成孔。施工中若遇坚硬土层则采用冲击成孔(空压机带动)，其余土层采用湿式成孔。成孔至设计深度后，进行注浆，待孔口返出的泥浆不含砂粒与土时，退出钻杆同时钢绞线安放完毕，该施工过程中应严格控制返浆量。③、锚筋制作锚筋体采用3（4）根Φ15.24预应力钢绞线制作而成，锚筋长度按设计桩长+围护墙厚度，并考虑圈梁及腰梁外预留长度，一般外留长度不应小于800mm。所用钢绞线锚具在制作之前应有出厂合格证等质保材料，并送检合格后方可使用。④、腰梁加工制作本工程腰梁采用2根22a工字钢与铁板焊接为一体，钢板桩与腰梁相接处焊接固定，确保腰梁紧贴竖向围护桩，锚具与腰梁之间用200×200×16mm的钢垫板。⑤、张拉、锁定锚筋张拉锁定在锚筋施工结束养护7d后进行，锚具采用OVM系列，锚具应符合《预应力筋用锚具.夹具和连接器应用技术规程》(JGJ85-2002)。用专用千斤顶、电动油泵加荷锁定。锁定张拉机具事先经过标定，并用此油压表的读数换算成张拉压力进行控制。在锁定过程中，采用锚筋拉力计进行校核。采用高压油泵和100吨穿心千斤顶进行张拉锁定。正式张拉前先用20%锁定荷载预张拉一次，再以50%、100%的锁定荷载分级张拉，然后超张拉至110%锁定荷载，在超张拉荷载下保持5分钟，观测锚头无位移现象后再按锁定荷载锁定。若达不到要求，应在旁边补桩。⑥、高压旋喷锚索施工1）、钻孔前按施工图放线确定位置，作上标记；2）、钻孔机具选择应满足支护设计对设计参数的要求；3）、高压旋喷锚索的筋体采用3（4）根Φ15.2钢绞线，钻进角度为15度（与水平面夹角），严格按设计要求的钻进角度、桩长及桩径施工；4）、筋体应放在桩体的中心位置；5）、锚筋应将锁定在腰梁上；6）、注浆材料选用普通硅酸盐水泥，标号为P.O42.5净浆，水灰比0.8-1.2；水泥浆应拌和均匀，掺入量40%，随拌随用，一次拌和的水泥浆应在初凝前用完；7）、Φ400旋喷搅拌的压力为25～35MPa。具体根据现场实验确定。4.7、降水井、疏干井及回灌井成井施工方案4.7.1、成井施工安排车库基坑止水帷幕完毕后进行基坑外围布设的降水井施工，钻机就近完成附近井孔施工。4.7.2、成井施工工艺流程成井施工工艺流程见图4.7-1。成井施工工序见表4.7-1。图4.7-1成井施工工艺流程图表4.7-1成井主要工序流程序号工作内容简图示意1测放井位钻机安装、调试2钻进成孔换浆、清空3滤水管沉设4填投滤料5洗井抽水4.7.3、成井施工工艺方法成井机械选用工程钻机，具体工艺方法如下：⑴、测放井位：根据降水井及观测井平面布置图测放井位，当布设的井点受地面障碍物或施工条件的影响时，现场可作适当微调。⑵、安装钻机：机台应安装稳固水平，严格对中；钻机就位后必须锁定，防止钻机滑动移位。尤其对表层土较弱的施工区域要注意是否会引起钻机随施工平台而整体滑动，否则要作特殊处理。⑶、钻进成孔：降水井开孔孔径为φ700mm；钻进过程中，必须保证钻杆垂直度，使钻杆、钻头与孔位的中心保持在同一轴线上，以确保钻孔垂直度偏差小于1%；钻具提升、下放要求平稳，禁止快速提升及快速下放而造成孔壁坍塌事故的发生，禁止用副卷扬机升降钻具；钻具从孔内提出孔外时一定要缓慢，应保持孔内水位,防止水头下降太快，同时及时向孔内补充泥浆，直至钻深达设计井深要求。⑷、清孔：钻孔钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底300mm，钻头保持空转，更换轻质泥浆进行循环清孔，孔底沉渣小于100mm；⑸、井管制作与沉放大口径管井的井管采用与井深通长的内径400mm外径500mm的无砂滤水管，滤管外3层60目滤网管壁外侧回填滤料采用中粗砂,用钻机卷扬机兜底吊设，缓慢沉放，井管下到设计深度后，在井口采取固定措施，保证井管居中。⑹、填充滤料①、降水井和疏干井的井壁周围滤料填充前，在井管内下入抽水管至离孔底0.30m～0.50m，井管上口应加闷头后，并随填随测滤料上升的高度，滤料填充到自然地坪以下2m位置为止。②、为防止泥浆及地表污水从管外流入井内，在自然地坪以下回填2.00m厚粘性土止水，或采用水泥土封孔。⑺、洗井：冲击成孔的降水井一般都采用泥浆钻进，洗井应在下管填砾后8小时内进行，以免时间过长，影响降水效果。①将空压机空气管及喷嘴放进井内，先洗上面井壁，然后逐渐将水管下入井底。工作压力不小于0.7MPa，排风量大于6m³/min。②管周围填砂滤料后，安设水泵前应按规定先清洗滤井，冲除沉渣。一般采用压缩空气洗井法，其原理是当压缩空气通到井管下部时，井管中为气水混合物，密度小于1，而井管外为泥水混合物，密度大于1，这样管内外就产生了压力差，井管外的泥水混合物，在压力差的作用下流进管内，于是井管内就变成了气、水、土三相混合物，其密度随掺气量的增加而降低，三相混合物不断被带出井外，滤料中的泥土成分越来越少，直至清洗干净。当井管内泥砂多时，采用“憋气沸腾”的方法，即采取反复关闭、开启管上的气水土混合物的阀门，破坏井壁泥皮。在洗井开始30min左右及以后每60min左右，关闭一次管上的阀门，憋气2～3min，使井中水沸腾来破坏泥皮和泥砂与滤料的粘结力，直至井管内排出水由浑变清，达到正常出水量为止。洗井应在下完井管，填好滤料，封口后8h内进行，以免时间过长，护壁泥皮逐渐老化，难以破坏，影响渗水效果。⑻、安装抽水控制线路：潜水泵在安装前，应对水泵本身和控制系统作一次全面细致的检查。检验电动机的旋转方向，各部位螺栓是否拧紧，润滑油是否加足，电缆接头的封口有无松动，电缆线有无破坏折断等情况，然后在地面上转3～5min，如无问题，始可放入井中使用。深井内安设潜水电泵，可用绳索吊入滤水层部位，带吸水钢管的应用吊车放入，上部应与井管口固定。设置深井泵的电动机座应安设平稳，转向严禁逆转（宜有逆止阀），防止转动轴解体。潜水电动机、电缆及接头应有可靠的绝缘，每台泵应配置一个控制开关。主电源线路沿深井排水管路设置。安装完毕应进行试抽水，满足要求后始转入正常工作。⑼、抽水设备选型QY15-36-3型潜水泵流量15m³/H、扬程36m、功率3Kw,潜水泵采用离心式活轴流式结构，水泵与电动机之间采用内装式整体机械密封盒进行密封，在固定止口密封处采用了“O”形耐油橡胶密封圈作静密封，有效提高了密封的防水性能。此外还具有体积小、重量轻、便于维护等优点，满足本工程使用需求。设备名称使用部位或功能型号规格数量深井潜水泵大口径管井QY15-36-3500台(32台备用)4.7.4、成井注意事项⑴、井点布置原则上根据降水有效范围、降水要求，并考虑避开地下结构基础及墙体位置。⑵、钻成井孔时，钻进速度不宜过快，避免产生较大的泥块沉积到孔底，造成清渣不彻底。⑶、钻成井孔时，对于钻机塔架垂直度和钻杆垂直度要进行严格监控，保证井孔的垂直度不超过1%。⑷、降水井管沉放时速度要慢，人工扶导；如果井管在沉放过程中遇阻，严禁强压、强砸；井管底距离孔底保持500mm。⑸、井壁滤料填充时每次要少填慢填，让滤料充分填满井壁周围。⑹、滤料填充完毕后，必须及时进行洗井；洗井出水含砂率须小于0.5‰。⑺、所有井口在不抽排水期间必须进行覆盖。4.8、基坑降排水施工方案4.8.1、降水井、疏干井开启时间土方开挖施工提前两周需开启降水井及疏干井进行降水，注意观测地下水位情况，确保水位降至基底以下1m，并稳定24小时后展开土方开挖。4.8.2、排水系统本工程基坑涌水量较大，现场排水包括两部分，一是地下降水的外排，一是施工场地范围内的地表水排放。为了保证本工程土方处理及后续地下室施工的顺利进行，建筑基坑边向外每边15米范围内的水必须采取有组织的排水、截水方法进行。⑴、降水井出水排放：降水井水泵水管为DN50，每个降水井水泵水管在井口处与基坑顶部排水管道连接，排水管选用螺旋焊接钢管外径200mm钢管，坡度为2.0%，钢管采用焊接连接，集水管支墩采取砖砌，间距2m,基坑管道拐弯较多，拐点处设置集水井。降水经二级沉淀池后采取DN500钢管排放于临近河道内。⑵、基坑内明水及雨水排放：基坑内，沿基坑四周布设排水沟（图4.8-2），每30米设一积水井，由中部为起点找坡，坡向基坑边的集水坑中（图4.8-1），坡度为2‰，有效将基坑内明水、外雨水汇集入集水坑，再用水泵提升至坡顶排水管内。图4.8-1集水坑大样图图4.8-2排水沟大样图⑶、降水井、疏干井运行①、试运行1)、试运行之前，准确测定各井口的标高、井内静止水位，然后开始试运行，以检查抽水设备、抽水与排水系统能否满足降水要求。2)、降水井完成一口投入降水运行一口，力争在基坑开挖前，将基坑内地下水降到基坑底开挖面以下1m深。②、降水运行1)、基坑内的降水管井整体抽排水应在基坑开挖前14天进行，做到能及时降低基坑中的地下水位。2)、降水管井抽水时，应持续不断，严禁时抽时停，减少抽水对地基土的反复扰动。3)、降水运行期间，现场实行24小时值班制，值班人员应认真做好各项质量记录，做到准确齐全。4)、井管口设置醒目标志，做好标识工作，基坑内疏干井周围500mm范围内土方采取人工挖运，同时与土方挖机、桩机施工人员做好井管、电缆、水管保护工作。5)、在基坑开挖过程中，降水管井的井管暴露部分随开挖进度分层分割并回收。③、降水运行的注意事项1)、做好基坑内的明排水准备工作，以防基坑开挖时遇降雨能及时将基坑内的积水排出；2)降水运行阶段应经常检查泵的工作状态，一旦发现不正常应及时调泵并修复；3)在降水运行过程中，对于管井内的水要及时观测；有水上涌及时进行引流。④、回灌井的运行回灌井在降水井开启时同步进行回灌，回灌井中水位高出风化裂隙含水层的潜水，但不应超过3.0m，观测井中水位降幅应小于1.0m，回灌量根据观测井水位情况进行调整。⑤、疏干井封闭1）、疏干井封井采用钢管+混凝土措施封闭，混凝土与钢管间设置止水环以确保防水效果。钢管为外径370mm、壁厚10mm焊接钢管，其他部位止水钢板厚度10mm。2）、底板以下疏干井井管采用级配砂石回填。3）、钢管底至基础垫层以上50mm范围内、外壁均刷沥青防腐漆三遍。4）、井口钢套筒在施工底板砼前放置，安装高度为高出底板顶面50mm，保证疏干井继续抽水。底板砼达到一定强度后吊出水泵开始封井。5）、封井时井内采用中砂回填，填至底板底标高时，在钢护筒内浇筑强度等级同底板混凝土标号的膨胀砼，在距筒口200mm和50mm处均焊一块10mm厚钢板，钢板与护筒满焊封严，将高出板面的护筒切除，剩余部分同样用膨胀砼浇筑并振捣密实。6）、深基坑内布井尽量绕开底板梁及钢筋较密的部位，若绕行有困难时，则切断后在四周加设附加钢筋进行加强处。封井大样图如下。4.9、土方开挖施工方案4.9.1、总体安排根据基础开槽图，将车库水平方向分为三个区，根据岩土垂直分布情况，将土方开挖工程在竖向分为四个施工层，土方开挖待工程桩基完成后施工。水平