主体结构及二次结构工程施工方案

主体结构及二次结构工程施工方案

第一节钢筋工程施工:

一、钢筋工程施工安排和准备:

(-)钢筋工程施工工艺流程。

工序交接

（二）施工准备：

1、技术准备：

⑴施工前认真查阅图纸。主要注意梁柱节点、劲性混凝土柱、基础底板钢筋排布

以及异形部位钢筋直径变化，本工程基础钢筋量大，墙柱插筋多，地上构件变截面多，

施工中需着重控制变标高处、变截面处底板、基础梁、柱等钢筋的锚固，纵横基础梁

有效高度ho的控制，以及保证墙、柱、楼梯插筋位置的准确，结构抗震等级高，。

⑵根据结构图纸进行钢筋翻样，提出加工配料单。配料单中的钢筋形状、规格、

下料长度、弯折位置、弯折角度、弯钩形式、接头位置等均应表示清楚。

⑶根据施工图纸和配料单估算分层、分段的钢筋工程量，提出钢筋原材的进场计

划，并套用劳动定额计算出用工数。

⑷施工前，专业工长必须对外包队施工人员进行书面交底，明确交待施工人员流

水段划分、钢筋连接、钢筋绑扎、钢筋定位和钢筋保护层等钢筋各项施工方法，施工

中需确保钢筋锚固、搭接长度、接头位置、箍筋弯钩长度及弯折角度符合规范要求。

⑸钢筋进场时，要严格按照炉号和每批不超过60t,提供出厂质量证明，进场后

及时进行钢筋复试工作，复试合格后，方可进行配料、绑扎使用。

⑹所有的钢筋工和电焊工都必须经过培训，尤其是电焊工，需持证上岗。

2、劳动力准备

根据结构施工流水段划分及施工总进度的要求，合理组织钢筋作业队。钢筋队分

为四个组，即：钢筋加工组、墙柱竖向钢筋绑扎组、梁板水平钢筋绑扎组、钢筋连接

组。其中钢筋加工组的工作范围包括钢筋的下料和钢筋的加工（包括钢筋连接的接头

加工）；钢筋连接组的工作范围包括钢筋的焊接和钢筋机械连接。

3、材料准备

⑴根据总体施工进度计划安排，编制详尽的材料采购计划，由公司和项目部按计

划采购供应。为保证所承建工程质量最终达到质量目标和业主要求，公司和项目部对

工程所使用材料、半成品、机械设备等实行全过程的管理和控制。从送样报批、签订

合同、物资采购、供应至现场到最终在工程上使用的各个环节，均实行质量把关、责

任落实到人。

⑵本工程要求采用的钢材均选用国家大型钢厂作为供货渠道，严格执行IS09000

质量标准和相关程序文件，同时钢筋进场时必须带有相应的原材证明、复试报告和出

厂合格证。

4、场地准备

合理布置现场，钢筋考虑在场内加工，加工及堆放布置详见本工程平面布置图。

根据现场实际使用量，提前制订月材料计划、周材料计划，组织钢筋原材、半成品分

批进场。

三、钢筋原材质量控制及管理：

(-)进场钢筋的检验：

1、进场热轧光圆钢筋必须符合《普通低碳钢热轧圆盘条》(GB701-92)和《钢筋

混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013-91)的规定；进场热轧带肋钢筋必须符合《钢筋

混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499T998)的规定。

2、进场钢筋须具有出厂合格证明或试验报告单，钢筋表面或每捆(盘)钢筋均

须有标志。钢筋进入加工或施工现场时须按炉罐(批)号及直径分批检验；检验内容

包括查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取试样做力学性能试验，

合格的钢筋方能使用。在钢筋的加工过程中如发现钢筋脆断、焊接性能不良或机械性

能显著不正常时，须立即停止使用，并须进行化学成分分析，确认合格后才能继续使

用。

⑴钢筋外观检查：钢筋表面不得有裂纹、折叠、结疤、耳子及夹渣。盘条允许有

压痕及局部的凸块、凹块、划痕、麻面，但其深度或高度(从实际尺寸算起)不得大

于0.2mm。带肋钢筋表面凸块不得超过横肋高度。钢筋表面其它缺陷的深度和高度不

得大于所在部位尺寸的允许偏差。冷拉钢筋不得有裂纹和局部缩颈。

⑵力学性能检查：钢筋取样流程见下图所示。

钢筋取样流程图

⑶原材复试见证取样数必须2总试验数的30%o本工程要求框架梁柱钢筋检验强

度实测值：抗拉强度实测值/屈服强度实测值，1.25；屈服强度实测值/强度标准值W

1.3O

（二）钢筋的存放和运输要求：

1、堆放场地：堆放钢筋的场地要坚实平整，在场地基层上用混凝土硬化，并从

中间向两边设排水坡度，避免基层出现积水。对经过加工处理的钢筋应搭设棚架，集

中码放，防止雨淋锈蚀，其他钢筋应架空分规格码放，其架空高度不应小于20cm。

2、钢筋堆放：钢筋原材进入加工场后，按照平面图的位置分规格、分型号进行

堆放，不能为了卸料方便而随意乱放。将加工成型的钢筋分区、分部、分层、分段和

构件名称按号码顺序堆放，同一部位钢筋或同一构件要堆放在一起，保证施工方便。

3、钢筋标识：钢筋原材及成品钢筋堆放场地必须设有明显标识牌，钢筋原材标

识牌上应注明钢筋进场时间、受检状态、钢筋规格、长度、产地等；成品钢筋标识牌

上应注明使用部位、钢筋规格、钢筋简图、加工制作人及受检状态。

4、钢筋运输：钢筋运输时，尤其是成品钢筋，要采取相应措施避免钢筋在运输

或装卸过程中变形。

四、钢筋放样及下料

1、根据工程的施工图纸及规范要求，对工程各部位进行详细的钢筋配置，配置

过程中，若发现框架节点、暗柱及连梁节点钢筋过密，一定要先放样，提前采取措施,

便于现场的加工制作。配筋单必须先经审核，无误并签字后方可进行钢筋加工。应综

合考虑原材用料，按照钢筋原材长度9m和12m两种长度适当比例制订下料计划，以

减少钢筋加工的损耗。下料原则：同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；

先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。

2、钢筋下料前，要核实钢筋的原材报告、复试报告和见证报告，均齐全合格后

方可使用。钢筋在加工前应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前处理干净。

3、钢筋配料工作由负责土建施工的分包专职配筋人员严格按照规范和设计要求

执行。

(-)钢筋调直：本工程HPB235级钢筋主要采用钢筋调直机进行调直；对于

HRB335级及HRB400级钢筋，供货厂家在运输过程中应保证钢筋不弯曲、不变形，如

果出现弯曲、变形情况，可采用锤直或扳直的方法进行调直。钢筋调直后应平直、无

局部弯曲。HRB335级及HRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1虬使用时将可滑动标尺移

至钢筋拉直处，根据调直冷拉率，此时可知道拉伸后位置及距离，并在标尺上做标记,

操作时必须有专人负责调标尺。钢筋伸长值的测量起点，以卷扬机拉紧钢筋时为准。

钢筋冷拉速度不宜过快，待拉到规定长度后，要平稍停，然后再行放松。冷拉线两端

必须装置防护设施，冷拉时严禁在冷拉线两端站人，或跨越、触动正在冷拉的钢筋。

(二)钢筋切断：

1、采用钢筋切断机及砂轮切割机对钢筋进行切断。钢筋切断机由专人负责操作。

切断时要保证刀片与冲击刀片刀口的距离，直径＜20mm的钢筋宜重叠1〜2mm,直径2

20mm的钢筋宜留3mm左右，以保证钢筋的下料长度。切完大钢筋后切小钢筋之前，

要及时调整切断机刀片，防止因刀片松动造成“马蹄”筋的出现，影响下料准确。断

料时HPB235级钢筋每次切断根数不得超过2根。

2、将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般先断长料，后断短料,

减少短头，减少损耗。钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，同时避免用短尺量

长料，防止在量料中产生累计误差，为此，在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断

料尺寸用的挡板。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂，缩头或严重的弯头等必须切除,

如发现钢筋的硬度与钢种有较大出入，及时向有关人员反映，查明情况。

（三）钢筋成型

1、将切割好的钢筋按照配筋单分区、分段、分层、分部位、分规格进行弯曲成

型。钢筋成型加工控制重点为箍筋加工、梯子筋、定距框、马凳的加工以及直螺纹接

头的加工质量。

2、钢筋弯曲：HPB235级钢筋采用人工操作摇手扳子进行钢筋弯曲成型，HRB335

级及级钢筋采用钢筋弯曲成型机进行弯曲成型。成型钢筋的弯折必须符合抗震等有关

规定：对HPB235级钢筋两端的180°弯钩和箍筋的135°弯钩，其弯曲直径不小于

2.5d；90°HRB335、HRB400级钢筋弯曲直径不小于4d；180°钩平直长度3d；（4）10：

50mm;68：45mm;66.5：30mm）箍筋平直长度10d（10：驳gimV为8：>80mm;<i）

6：>60mm)3d

t——,

i____________>4__________V4_

90°弯钩弯起钢筋

180°弯钩45°弯钩90弯钩

HPB235级钢筋弯曲直径HRB335、HRB400级钢筋弯曲直径

3、箍筋加工

箍筋加工完毕后，要求用“箍筋检查模具进行检查”，确保钢筋加工出来的每个

箍筋尺寸、弯钩长度、角度符合标准。

箍筋检查模具

3、钢筋直螺纹接头加工：

⑴钢筋连接套筒

①钢筋连接套筒应按照产品设计图纸要求制造，重要的尺寸：外径、长度、螺纹

牙型及精度应有生产检验；

②钢筋连接套筒不得有表面裂纹及内纹、不得有严重的锈蚀。

③钢筋连接套简装箱前套筒应有保护端盖，严禁套简内进入杂物。

钢筋连接套简保护端盖

⑵钢筋丝头制作：

①钢筋下料时用无齿锯切断：钢筋端面平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或

扭曲；钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直。

②滚丝器应与钢筋规格调整一致，丝头滚轧长度应满足设计规定；钢筋丝头加工

时，不得在没有切削润滑液的情况下加工；应使用水性切削润滑液，不得使用油性切

削润滑液。

③钢筋丝头螺纹中径、牙型角及丝头长度应符合规定；钢筋丝头有效丝扣中径的

圆柱度（每个螺纹的中径）误差不得超过0.2mm；标准型钢筋丝头有效丝扣长度应不

小于1/2连接套筒长度，其它连接形式应符合产品设计要求。

④钢筋丝头加工完毕后，钢筋套丝的质量，必须由操作工人逐个用牙规和卡规或

环规进行检查。钢筋的牙形必须与牙形规相吻合，其小端直径必须在卡规或环规的允

许误差范围内。不合格的丝头要切除重新加工。钢筋丝头加工完毕经检验合格后，立

即带上保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头。钢筋丝头表面不得有严重

的锈蚀及损坏。

⑶钢筋连接接头的施工现场检查：钢筋丝头现场检验的抽样方法：加工的钢筋丝

头应进行逐个自检，出现不合格丝头时应切去重新加工；自检合格的钢筋丝头，应由

现场质检员随机抽样进行检验。以一个工作班加工的丝头为一个检验批，随机抽检

10%。抽检合格品率不应小于95%。当抽检合格品率小于95%时，应加倍抽检。若

合格品率仍小下95%时，则应对全部丝头进行逐个检验，合格者方可使用。

直螺纹丝头质量检查合格丝头戴保护帽

⑷板筋支架加工：

①支架腿支撑点，不得接触板底，摆放时架在下层钢筋上。厚度N300mm顶板用

HRB335B20,B18筋制作，支撑点间距小于1m,保证其刚度。马凳制作必须保证焊接

质量，有足够强度。（图中，H为马凳的高度，口=板厚度-上铁保护层-上铁直径-下

铁保护层-下铁直径）。

②厚度＜300mm顶板支架统一用HRB335B12筋制作，支撑点间距小于1m,另外，

当板负筋为I级钢时，配合使用小支架，使板负弯距筋得到有效支撑，防止踩踏变形,

小马凳用HPB235Al2筋制作。下支撑架在下筋之上，不允许支在模板上。（H为支架

的高度，H=板厚度-上铁保护层-上铁直径-下铁保护层-下铁直径）。

注：h=顶板厚-下网支承钢筋直径-上网双向钢筋直径-上下铁保护层

③支架高度计算必须考虑放置方向，同一板块会因方向不同高度不同。应及时调

整模具。尺寸相近，制作后及时做好标识，以防混淆。

4、钢筋除锈：钢筋原材加工及半成品安装前，先对由于潮湿或雨水引起的钢筋

锈蚀进行除锈，HPB235级盘条钢筋原材的浮锈可在调直过程中除去，钢筋除锈可采

用钢丝刷手工或电动钢丝刷进行。对于锈蚀严重形成老锈、片锈的钢筋禁止使用。

5、钢筋保护层：本工程水平构件钢筋保护层所采用的垫块均为水泥砂浆垫块（基

础底板除外），竖向构件采用的垫块为塑料卡。

6、钢筋锚固及搭接长度：除图纸注明外，当图纸未注明且纵向钢筋搭接接头面

积百分率为50%时，钢筋最小锚固长度Lae及最小搭接长度Lie按表。

抗震等级一级

混凝土等级C20C25C30C352c40

一、二级36d31d27d25d25d

HPB235

三级33d28d25d23d21d

四级31d27d24d22d20d

筋

、-*44d(38d(34d(31d(

种29d(32d)

级49d)42d)38d)34d

类HRB335

41d(35d(31d(29d(

三级26d(29d)

45d)39d)34d)31d)

39d(34d(30d(27d(

四级25d(27d)

42d)37d)33d)30d)

53d(46d(41d(37d(

一、二级34d(38d)

58d)51d)45d)41d)

49d(42d(37d(34d(

HRB400三级31d(34d)

53d)46d)41d)38d)

46d(40d(36d(33d(

四级30d(33d)

51d)44d)39d)36d)

注：括号内数值用于d>25mm；当钢筋在混凝土施工过程中易受扰动时，其锚固

长度Lae下按表中数据乘以1.1采用。锚固长度小于250mm(300)时,按250mm(300)

考虑。

钢筋搭接长度表

抗震等级一级

混凝土等级C20C25C30C352c40

、--44d(38d(33d(30d(

28d(33d)

筋HP级50d)44d)38d)35d)

种B23540d(34d(30d(28d(

三级26d(30d)

类47d)40d)35d)35d)

38d(33d(29d(27d(

四级24d(28d)

44d)38d)34d)31d)

、--53(646d(41d(38d(

35d(41d)

级2d)54d)48d)44d

HR50d(42d(38d(35d(

三级32d(37d)

B33558d)49d)44d)41d)

47d(41d(36d(33d(

四级30d(35d)

55d)48d)42d)38d)

、--64d(56d(50d(45d(

41d(48d)

级75d)65d)58d)52d)

HR59d(51d(45d(41d(

三级38d(44d)

B40069d)59d)52d)48d)

56d(48d(44d(40d(

四级36d(42d)

65d)56d)5Id)47d)

注：上表用于纵筋直径dW25nm1,分别按搭接接头百分比25%(50%)考虑；当

钢筋在混凝土施工过程中易受扰动时，其搭接长度Lie按表中数据乘以1.1采用。搭

接长度小于300mm时，按300考虑。

五、钢筋连接

本工程拟采用对直径＜16的钢筋采用绑扎搭接。对202直径216的采用绑扎搭

接或焊接连接，直径＞20的钢筋采用直螺纹机械连接。

（一）直螺纹连接:

钢筋滚轧直螺纹接头的型式检验，符合《钢筋机械连接通用技术规程》中的各项

规定。

1、施工准备:

⑴凡参加接头施工的操作人员、技术管理和质量管理人员参加技术规程培训，操

作人员经考核合格后持证上岗。

⑵钢筋先调直再下料，切口端面平整，不得有马蹄形或挠曲，宜用切割机下料，

不得用气割下料。

2、丝头加工：

⑴加工丝头的牙形、螺距必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣段内的秃牙

部分累计长度小于一扣的周长。并用相应的环规和丝头卡板检测合格。

⑵钢筋丝头螺纹中径公差满足GB197/T-81《普通螺纹公差与配合》标准中6f级

精度要求。

⑶滚轧钢筋直螺纹时采用水溶性切削润滑液，气温低于0℃时掺入15%〜20躲的亚

硝酸钠。不得用机油作切削润滑液或不加润滑液滚轧丝头。

⑷操作人员检查丝头的质量。

⑸经自检合格的丝头，按要求对每种规格的批量随机抽检10%,且不得少于10

个，并按要求填写丝头的检验记录。如有一个丝头不合格，即对该批全数检查，不合

格的丝头重新加工，经再次检验合格方可使用。

⑹已检验合格的丝头加以保护。钢筋一端丝头戴上保护帽，另一端拧上连接套，

并按规格分类堆放整齐待用。

丝头质量检查工具

3、钢筋连接：

⑴钢筋连接时，钢筋的规格和连接套的规格一致，并确保丝头和连接套的丝扣干

净、无损。

⑵采用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量符合设计要求，带连接套的钢筋

牢固，连接套的外露端有密封盖。

⑶被连接的两钢筋端面顶紧，处于连接套的中间位置，偏差不大于1P。

4、接头施工现场检验与验收：

⑴工程中应用钢筋滚轧直螺纹连接，厂方提供有效的型式检验报告。

⑵连接钢筋时，检查连接套的出厂合格证，钢筋丝头加工检验记录。

⑶钢筋连接工程开始前和施工过程中，对每批进场钢筋和接头进行工艺检验。工

艺检验符合下列要求：每种规格钢筋的接头试件不少于三根；对接头试件的钢筋母材

进行抗拉强度试验；3根接头试件的抗拉强度均满足《钢筋机械连接通用技术规程》

中A级强度的规定，试件抗拉强度大于等于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度。计算实

际抗拉强度时，采用钢筋实际横截面积。

5、试件检验：

⑴随机抽取同规格接头数的10%进行外观检查，钢筋与连接套规格一致，接头外

露完整丝扣不大于2扣，并填写检查记录。

⑵接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下的同一批材料的同等级同规格

接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也为一个验收批。

⑶对接头的每一验收批，在施工中随机截取3个试件作单向拉伸试验，按设计要

求的接头性能等级进行检验与评定，填写接头拉伸试验报告。

①当3个试件单向拉伸试验结果均符合《钢筋机械连接通用技术规程》中A级强

度的规定时，该验收批平定为合格。

②如有1个试件的强度不符合要求，再取6个试件进行复验，复验中如仍有1

个试件验收结果不符合要求，则该验收批评定为不合格。

③在现场连续检验10个验收批，全部单向拉伸试件一次抽样均合格时，验收批

接头数量可扩大一倍。

（二）钢筋绑扎

1、准备工作

⑴按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确，如有问题及时解

决。检查钢筋有无锈蚀现象，除锈后再运至施工现场。绑扎前彻底清扫垫层表面浮土

和杂物，核对成品钢筋的钢筋型号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单牌相符；

准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩）、绑扎架等；准备控制混凝土保护层用的

塑料垫块等。为确保钢筋保护层的位置，对柱、墙必须加工钢筋定位框，顶板加工马

凳。定位筋加工尺寸必须准确，周转使用，定位筋拆除后要立即清理干净，校正尺寸,

偏差较大的严禁使用。

⑵绑扎前熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工作作好配合工作，如支

摸、水电管线等与绑扎的关系，确定施工方法。钢筋确实摆放不下时，要与技术部门

联系（可能涉及设计、监理等单位）解决。

⑶钢筋绑扎铁丝的使用：直径小于12mm钢筋采用22号铁丝绑扎，大于12钢筋

采用20号铁丝绑扎，铁丝的长度见下表。大于下表中钢筋绑扎的铁丝长度用450mm。

所有钢筋交错点均绑扎，且必须牢固，柱角等抗震较高部位用双股铁丝。同一水平直

线上相邻绑扣呈“八”字型，朝向混凝土体内部。

铁丝的长度（参考）单位：mm

钢筋直径（mm）6-2022-25228

6-20300350350

22-25-350400

228—-400

⑷钢筋摆放位置线的标定：根据基层上平面控制轴线，标出底板钢筋摆放线；在

垫层和上层钢筋网片上（用红漆标点标识）放出底板上柱、墙、门洞位置线（控制插

筋）；在垫层上标出独立柱插筋位置线；板筋、梁主筋摆放线分别在每层顶板模板四

周和梁底模端部标出；柱、梁箍筋摆放线在对角主筋上标出；墙体水平筋摆放线在竖

向钢筋上标出。

2、基础底板钢筋绑扎

⑴根据底板钢筋走向，确定钢筋摆放顺序。根据设计图纸，南北走向作为主受力

方向，即先铺设南北走向的底板第一排钢筋；再铺设与之垂直的东西走向的底板第二

排钢筋。

⑵在绑扎第三排、第四排……钢筋时，应特别注意相同走向上、下排对应位置钢

筋的投影应重合，这样才能保证底板混凝土浇筑时密集的钢筋网内能进入硅和进入振

捣棒振捣，具体操作时，每个部位的每排钢筋排列完毕，现进行单根钢筋某几点绑扎

固定，然后检查与下排对应钢筋的投影是否有错位，然后进行细部调整，目测整根钢

筋与下排对应钢筋的投影基本重合后再进行整体绑扎、固定。整排钢筋绑扎完毕后再

整体检查、调整一遍。做好过程控制，以保证同一部位多排钢筋绑扎成型后，从顶排

相邻钢筋的空隙到对应底排相邻钢筋空隙能够进入混凝土和插入振捣棒。

⑶集水坑和电梯井坑钢筋根据挖槽后实际尺寸进行放样。

⑷基础底板钢筋绑扎之前，根据结构底板钢筋网的间距，先在混凝土垫层上弹出

黑色墨线，放出集水坑、墙、柱、地梁位置线和后浇带等位置边线。

⑸为了保证基础底板钢筋位置正确、顺直，保证纵横向均为一条线，绑扎前，在

垫层上每两个钢筋间距涂上一道醒目的红色墨线，按线布筋。

⑹钢筋绑扎采用20〜22#铁丝绑扎。

⑺底板下皮钢筋保护层厚度为40mm,为保证底板钢筋保护层厚度的施工质量，

保护层垫块采用碎垫块或细石碎成品垫块。保护层垫块采用40X40mm的圆柱体细石

混凝土成品垫块。非成品碎垫块现场制作，碎强度等级为C30o保护层垫块间距按

1200mm设置。

3、柱钢筋绑扎：

⑴工艺流程：

⑵施工要点

①套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出

的搭接筋上，然后立柱子钢筋，进行柱子纵筋连接。根据柱箍筋的形式与数量往立筋

上套箍筋，并注意箍筋开口处沿柱四角通转布置。

②画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求做好皮数杆，用粉笔划

箍筋间距线，保证箍筋间距。

③柱箍筋绑扎：

按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用缠扣绑扎。

箍筋的接头（弯钩叠合处）交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点

均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间成八

字形。箍筋与主筋要垂直，箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。

柱箍筋端头应弯成135°,平直部分长度不小于10d,（d为箍筋直径）。柱筋保护层

塑料卡卡在外竖筋上，间距一般1000mm,以保证主筋保护层厚度准确。框架梁钢筋

放在柱的纵向钢筋内侧。

4、梁、板钢筋绑扎

⑴梁板钢筋工艺流程：

I绑扎主梁钢筋1绑扎次梁钢筋H划板钢筋位置H拉通线绑扎板底丽f场甬可

热扎板上钢筋|一|调整插筋卜精理干净卜|隐蔽验明

⑵施工要点：

①梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸

过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度要符合设计

要求。

②箍筋在叠合处的弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为135°,平直部分长度为

10do梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50nlm处。

③梁筋的搭接：搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。

接头不宜位于构件最大弯矩处。框架节点处钢筋穿插十分稠密时,特别注意梁顶面主

筋间的净距要有30mm,以利浇筑混凝土。梁板钢筋绑扎时防止水电管线将钢筋抬起或

压下。

④根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距是否正确，特别检查支座负

弯矩筋的数量。检查钢筋接头的位置及接头长度是否符合规定。检查钢筋保护层厚度

是否符合要求。检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。检查钢筋是否清洁，。

⑤板筋绑扎坚持先弹线，后摆放受力主筋、分布筋。预埋件、电线管、预留孔等

及时安装。

⑥绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余

各点可交错绑扎。两层筋之间加设钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每

个相交点均要绑扎。

⑦板的钢筋网绑扎应注意板上部的负筋,要防止被踩下。

5、墙钢筋绑扎：

⑴作业条件：轴线、墙边线及控制线已弹好并经过预检验收；混凝土施工缝已凿

去表面浮浆并清理干净；墙体钢筋绑扎前，在两侧各搭设两排脚手架，每步高度1.8m,

脚手架上满铺木脚手板，确保操作人员具有良好的作业环境。

⑵工艺流程：

竖向钢筋、清理、调整卜|||昭音柱钢筋|f酶过梁钢筋町丽L墙体竖向定位梯

序前T绑扎墙体竖向钢筋|一脚扎墙体水平钢筋H绑扎拉筋H调整钢筋上颠I

⑶施工要点：

①根据弹好的墙、暗柱位置线，将墙、柱钢筋按比例调整到位，满足保护层的要

求，保证墙体钢筋、暗柱钢筋垂直，不歪斜、不倾倒、不变位。

②绑扎过梁钢筋：过梁筋绑扎时，用水准尺进行调平，并考虑建筑地面做法，箍

筋要求间距均匀，垂直于梁主筋，箍筋大小标准一致，弯钩角度135度，直线段长度

为10d；起步筋第一道在柱内距外侧主筋50mm,第二道在柱外，距主筋50mm；封顶

梁时，箍筋满绑。

③绑扎墙体钢筋：先绑扎墙体竖向定位梯子筋，竖向定位梯子筋间距为1200-

1500mm一道，排列均匀，遇到暗柱间距小时，可以视情况放在两个暗柱中间；定距

框间距与水平筋间距相同，顶模需撑上、中、下各一道，刷防锈漆，比墙厚小2mm,

一侧各小1mm；要求梯蹬筋高度一致。

墙体钢筋绑扎示意图

④墙体竖筋绑扎完毕后，绑扎墙体水平钢筋，水平钢筋间距依据竖向定位梯子筋

的梯蹬距离拉通线进行绑扎，第一道起步筋距顶板面50mm,同时保证搭接段有三根

水平筋，要求扎丝长度一致，无毛刺。扎丝绑扎时，从对面绑扎，保证丝头在墙体钢

筋内。

剪力墙钢筋间距控制示意图

⑤最后在墙体顶部加水平定位框，定位框间距与墙体竖筋间距相同，按设计要求

设置拉筋，拉筋拉住竖筋与水平筋拉筋。

6、楼梯钢筋绑扎

⑴工艺流程：

画位置线|-瓯主嗣一I绑扎分布胸一I绑踏步筋。一

⑵施工要点：在楼梯底板画主筋和分布筋的位置线。依据设计图纸中楼梯梁筋、

主筋、分布筋的方向，绑扎楼梯梁时，先绑梁后绑板。板筋要锚固到梁内，然后绑扎

主筋再绑扎分布筋，在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线，先绑扎主筋后绑扎分布

筋，每个交点均应绑扎。休息平台施工缝处必须加马凳，马凳脚部垫垫块；楼梯梁用

顶梁撑顶住。底板筋绑完，绑扎踏步钢筋，然后再支踏步模板。

第二节混凝土结构工程

(-)一般规定

1、混凝土浇筑前应完成下列工作：

(1)隐蔽工程验收和技术复核；

(2)对操作人员进行技术交底；

(3)根据施工方案中的技术要求，检查并确认施工现场具备实施条件；

(4)施工单位应填报浇筑申请单，并经监理单位签认。

2、浇筑前应检查混凝土送料单，核对混凝土配合比，确认混凝土强度等级，检

查混凝土运输时间，测定混凝土坍落度，必要时还应测定混凝土扩展度，在确认无误

后再进行混凝土浇筑。

3、混凝土拌合物入模温度不应低于5C,且不应高于35C。

4、混凝土运输、输送、浇筑过程中严禁加水；混凝土运输、输送、浇筑过程中

散落的混凝土严禁用于结构浇筑。

5、混凝土应布料均衡。应对模板及支架进行观察和维护，发生异常情况应及时

进行处理。混凝土浇筑和振捣应采取防止模板、钢筋、钢构、预埋件及其定位件移位

的措施。

(二)混凝土输送

1、本工程混凝土输送采用泵送方式。

2、输送混凝土的管道、容器、溜槽不应吸水、漏浆，并应保证输送通畅。输送

混凝土时应根据工程所处环境条件采取保温、隔热、防雨等措施。

3、混凝土输送泵的选择及布置应符合下列规定：

（1）输送泵的选型应根据工程特点、混凝土输送高度和距离、混凝土工作性确

定；

（2）输送泵的数量应根据混凝土浇筑量和施工条件确定，必要时宜设置备用泵;

（3）输送泵设置的位置应满足施工要求，场地应平整、坚实，道路应畅通；

（4）输送泵的作业范围不得有阻碍物；输送泵设置位置应有防范高空坠物的设

施。

4、混凝土输送泵管的选择与支架的设置应符合下列规定：

（1）混凝土输送泵管应根据输送泵的型号、拌合物性能、总输出量、单位输出

量、输送距离以及粗骨料粒径等进行选择；

（2）混凝土粗骨料最大粒径不大于25mm时,可采用内径不小于125mm的输送

泵管；混凝土粗骨料最大粒径不大于40mm时，可采用内径不小于150mm的输送泵

管；

（3）输送泵管安装接头应严密，输送泵管道转向宜平缓；

（4）输送泵管应采用支架固定，支架应与结构牢固连接，输送泵管转向处支架

应加密。支架应通过计算确定，必要时还应对设置位置的结构进行验算；

（5）垂直向上输送混凝土时，地面水平输送泵管的直管和弯管总的折算长度不

宜小于垂直输送高度的0.2倍，且不宜小于15m；

(6)输送泵管倾斜或垂直向下输送混凝土，且高差大于20m时，应在倾斜或垂

直管下端设置直管或弯管，直管或弯管总的折算长度不宜小于高差的1.5倍；

(7)混凝土输送泵管及其支架应经常进行过程检查和维护。

5、混凝土输送布料设备的选择和布置应符合下列规定：

(1)布料设备的选择应与输送泵相匹配；布料设备的混凝土输送管内径宜与混

凝土输送泵管内径相同；

(2)布料设备的数量及位置应根据布料设备工作半径、施工作业面大小以及施

工要求确定；

(3)布料设备应安装牢固，且应采取抗倾覆稳定措施；布料设备安装位置处的

结构或施工设施应进行验算，必要时应采取加固措施。

(4)应经常对布料设备的弯管壁厚进行检查，磨损较大的弯管应及时更换；

(5)布料设备作业范围不得有阻碍物，并应有防范高空坠物的设施。

6、输送泵输送混凝土应符合下列规定：

(1)应先进行泵水检查，并应湿润输送泵的料斗、活塞等直接与混凝土接触的

部位；泵水检查后，应清除输送泵内积水；

(2)输送混凝土前，应先输送水泥砂浆对输送泵和输送管进行润滑，然后开始

输送混凝土；

(3)输送混凝土速度应先慢后快、逐步加速，应在系统运转顺利后再按正常速

度输送;

（4）输送混凝土过程中，应设置输送泵集料斗网罩，并应保证集料斗有足够的

混凝土余量。

7、吊车配备斗容器输送混凝土时应符合下列规定：

（1）应根据不同结构类型以及混凝土浇筑方法选择不同的斗容器；

（2）斗容器的容量应根据吊车吊运能力确定；

（3）运输至施工现场的混凝土宜直接装入斗容器进行输送；

（4）斗容器宜在浇筑点直接布料。

（三）混凝土浇筑

1、浇筑混凝土前，应清除模板内或垫层上的杂物。表面干燥的地基、垫层、模

板上应洒水湿润；现场环境温度高于35c时宜对金属模板进行洒水降温；洒水后不

得留有积水。

2、混凝土浇筑应保证混凝土的均匀性和密实性。混凝土宜一次连续浇筑；当不

能一次连续浇筑时，可留设施工缝或后浇带分块浇筑。

3、混凝土运输、输送入模的过程宜连续进行。掺早强型减水外加剂、早强剂的

混凝土以及有特殊要求的混凝土，应根据设计及施工要求，通过试验确定允许时间。

4、混凝土浇筑的布料点宜接近浇筑位置，应采取减少混凝土下料冲击的措施，

并应符合下列规定：

（1））宜先浇筑竖向结构构件，后浇筑水平结构构件；

（2）浇筑区域结构平面有高差时，宜先浇筑低区部分再浇筑高区部分。

5、混凝土浇筑后，在混凝土初凝前和终凝前宜分别对混凝土裸露表面进行抹面

处理。

6、柱、墙混凝土设计强度等级高于梁、板混凝土设计强度等级时，混凝土浇筑

应符合下列规定：

(1)柱、墙混凝土设计强度比梁、板混凝土设计强度高一个等级时，柱、墙位

置梁、板高度范围内的混凝土经设计单位同意，可采用与梁、板混凝土设计强度等级

相同的混凝土进行浇筑；

(2)柱、墙混凝土设计强度比梁、板混凝土设计强度高两个等级及以上时，应

在交界区域采取分隔措施。分隔位置应在低强度等级的构件中，且距高强度等级构件

边缘不应小于500mm；

(3)宜先浇筑高强度等级混凝土，后浇筑低强度等级混凝土。

7、泵送混凝土浇筑应符合下列规定：

(1)宜根据结构形状及尺寸、混凝土供应、混凝土浇筑设备、场地内外条件等

划分每台输送泵浇筑区域及浇筑顺序；

(2)采用输送管浇筑混凝土时，宜由远而近浇筑；采用多根输送管同时浇筑时,

其浇筑速度宜保持一致；

(3)润滑输送管的水泥砂浆用于湿润结构施工缝时，水泥砂浆应与混凝土浆液

同成份；接浆厚度不应大于30mm,多余水泥砂浆应收集后运出；

(4)混凝土泵送浇筑应保持连续；当混凝土供应不及时，应采取间歇泵送方式;

(5)混凝土浇筑后，应按要求完成输送泵和输送管的清理。

8、施工缝或后浇带处浇筑混凝土应符合下列规定：

(1)结合面应采用粗糙面；结合面应清除浮浆、疏松石子、软弱混凝土层，并

应清理干净；

(2)结合面处应采用洒水方法进行充分湿润，并不得有积水；

(3)施工缝处已浇筑混凝土的强度不应小于1.2MPa；

(4)柱、墙水平施工缝水泥砂浆接浆层厚度不应大于30mm,接浆层水泥砂浆

应与混凝土浆液同成份；

(5)后浇带混凝土强度等级及性能应符合设计要求；当设计无要求时，后浇带

强度等级宜比两侧混凝土提高一级，并宜采用减少收缩的技术措施进行浇筑。

(四)混凝土振捣

1、混凝土振捣应能使模板内各个部位混凝土密实、均匀，不应漏振、欠振、过

振。

2、混凝土振捣应采用插入式振动棒、平板振动器或附着振动器，必要时可采用

人工辅助振捣。

3、振动棒振捣混凝土应符合下列规定：

(1)应按分层浇筑厚度分别进行振捣，振动棒的前端应插入前一层混凝土中，

插入深度不应小于50mm；

(2)振动棒应垂直于混凝土表面并快插慢拔均匀振捣；当混凝土表面无明显塌

陷、有水泥浆出现、不再冒气泡时，可结束该部位振捣；

(3)振动棒与模板的距离不应大于振动棒作用半径的0.5倍；振捣插点间距不

应大于振动棒的作用半径的1.4倍。

4、表面振动器振捣混凝土应符合下列规定：

(1)表面振动器振捣应覆盖振捣平面边角；

(2)表面振动器移动间距应覆盖已振实部分混凝土边缘；

(3)倾斜表面振捣时，应由低处向高处进行振捣。

5、附着振动器振捣混凝土应符合下列规定：

(1)附着振动器应与模板紧密连接，设置间距应通过试验确定；

(2)附着振动器应根据混凝土浇筑高度和浇筑速度，依次从下往上振捣；

(3)模板上同时使用多台附着振动器时应使各振动器的频率一致，并应交错设

置在相对面的模板上。

6、特殊部位的混凝土应采取下列加强振捣措施：

(1)宽度大于0.3m的预留洞底部区域应在洞口两侧进行振捣，并应适当延长振

捣时间；宽度大于0.8m的洞口底部，应采取特殊的技术措施；

(2)钢筋密集区域或型钢与钢筋结合区域应选择小型振动棒辅助振捣、加密振

捣点，并应适当延长振捣时间；

(五)混凝土养护

1、混凝土浇筑后应及时进行保湿养护，保湿养护可采用洒水、覆盖、喷涂养护

剂等方式。选择养护方式应考虑现场条件、环境温湿度、构件特点、技术要求、施工

操作等因素。

2、混凝土的养护时间应符合下列规定：

(1)采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，不应

少于7d；

(2)采用缓凝型外加剂、大掺量矿物掺合料配制的混凝土，不应少于14d；

(3)抗渗混凝土、强度等级C60及以上的混凝土，不应少于14d；

(4)后浇带混凝土的养护时间不应少于14d；

(5)地下室底层墙、柱和上部结构首层墙、柱宜适当增加养护时间。

3、洒水养护应符合下列规定：

(1)洒水养护宜在混凝土裸露表面覆盖麻袋或草帘后进行，也可采用直接洒水、

蓄水等养护方式；洒水养护应保证混凝土处于湿润状态；

(2)当日最低温度低于5℃时，不应采用洒水养护。

4、覆盖养护应符合下列规定：

(1)覆盖养护宜在混凝土裸露表面覆盖塑料薄膜、塑料薄膜加麻袋、塑料薄膜

加草帘进行；

(2)塑料薄膜应紧贴混凝土裸露表面，塑料薄膜内应保持有凝结水；

(3)覆盖物应严密，覆盖物的层数应按施工方案确定。

5、喷涂养护剂养护应符合下列规定:

(1)应在混凝土裸露表面喷涂覆盖致密的养护剂进行养护；

(2)养护剂应均匀喷涂在结构构件表面，不得漏喷；养护剂应具有可靠的保湿

效果，保湿效果可通过试验检验；

(3)养护剂使用方法应符合产品说明书的有关要求。

6、柱、墙混凝土养护方法应符合下列规定：

(1)地下室底层和上部结构首层柱、墙混凝土带模养护时间，不宜少于3d；带

模养护结束后可采用洒水养护方式继续养护，必要时也可采用覆盖养护或喷涂养护剂

养护方式继续养护；

(2)其他部位柱、墙混凝土可采用洒水养护；必要时，也可采用覆盖养护或喷

涂养护剂养护。

7、混凝土强度达到L2N/mm2前，不得在其上踩踏、堆放荷载、安装模板及支架。

8、同条件养护试件的养护条件应与实体结构部位养护条件相同，并应采取措施

妥善保管。

9、施工现场应具备混凝土标准试件制作条件，并应设置标准试件养护室或养护

箱。标准试件养护应符合国家现行有关标准的规定。

(六)混凝土施工缝与后浇带

1、施工缝和后浇带的留设位置应在混凝土浇筑之前确定。施工缝和后浇带宜留

设在结构受剪力较小且便于施工的位置。受力复杂的结构构件或有防水抗渗要求的结

构构件，施工缝留设位置应经设计单位认可。

2、水平施工缝的留设位置应符合下列规定：

(1)柱、墙施工缝可留设在基础、楼层结构顶面，柱施工缝与结构上表面的距

离宜为0mm〜100mm,墙施工缝与结构上表面的距离宜为0mm〜300mm,

(2)柱、墙施工缝也可留设在楼层结构底面，施工缝与结构下表面的距离宜为

0mm~50mm；当板下有梁托时，可留设在梁托下0mm〜20mm；

(3)高度较大的柱、墙、梁以及厚度较大的基础可根据施工需要在其中部留设

水平施工缝；必要时，可对配筋进行调整，并应征得设计单位认可；

(4)特殊结构部位留设水平施工缝应征得设计单位同意。

3、设备基础施工缝留设位置应符合下列规定：

(1)水平施工缝应低于地脚螺栓底端，与地脚螺栓底端的距离应大于150mm；

当地脚螺栓直径小于30mm时，水平施工缝可留设在深度不小于地脚螺栓埋入混凝土

部分总长度的3/4处；

4、承受动力作用的设备基础施工缝留设位置应符合下列规定：

(1)标高不同的两个水平施工缝，其高低接合处应留设成台阶形，台阶的高宽

比不应大于1.0；

(2)在水平施工缝处继续浇筑混凝土前，应对地脚螺栓进行一次复核校正；

(3)垂直施工缝或台阶形施工缝的垂直面处应加插钢筋，插筋数量和规格应由

设计确定；

(4)施工缝的留设应经设计单位认可。

5、施工缝设界面应垂直于结构构件和纵向受力钢筋。结构构件厚度或高度较大

时，施工缝或后浇带界面宜采用专用材料封挡。

6、混凝土浇筑过程中，因特殊原因需临时设置施工缝时，施工缝留设应规整，

并宜垂直于构件表面，必要时可采取增加插筋、事后修凿等技术措施。

7、施工缝和后浇带应采取钢筋防锈或阻锈等保护措施。

（七）质量检查

1、混凝土结构施工质量检查可分为过程控制检查和拆模后的实体质量检查。过

程控制检查应在混凝土施工全过程中，按施工段划分和工序安排及时进行；拆模后的

实体质量检查应在混凝土表面未做处理和装饰前进行。

2、混凝土结构质量的检查，应符合下列规定：

（1）检查的频率、时间、方法和参加检查的人员，应当根据质量控制的需要确

定；

（2）施工单位应对完成施工的部位或成果的质量进行自检，自检应全数检查；

（3）混凝土结构质量检查应做出记录。对于返工和修补的构件，应有返工修补

前后的记录，并应有图像资料；

（4）混凝土结构质量检查中，对于已经隐蔽、不可直接观察和量测的内容，可

检查隐蔽工程验收记录；

（5）需要对混凝土结构的性能进行检验时，应委托有资质的检测机构检测并出

具检测报告。

3、混凝土结构的质量过程控制检查宜包括下列内容：

（1）模板宜包括下列内容：

1）模板与模板支架的安全性；

2）模板位置、尺寸；

3）模板的刚度和密封性；

4）模板涂刷隔离剂及必要的表面湿润；

5）模板内杂物清理。

（2）钢筋及预埋件宜包括下列内容：

1）钢筋的规格、数量；

2）钢筋的位置；

3）钢筋的保护层厚度；

4）预埋件（预埋管线、箱盒、预留孔洞）规格、数量、位置及固定。

（3）混凝土浇筑宜包括下列内容：

1）混凝土输送、浇筑、振捣等；

2）混凝土浇筑时模板的变形、漏浆等；

3）混凝土浇筑时钢筋和预埋件（预埋管线、预留孔洞）位置；

4）混凝土试件制作；

5）混凝土养护；

6）施工载荷加载后，模板与模板支架的安全性。

4、混凝土结构拆除模板后的实体质量检查宜包括下列内容：

（1）构件的尺寸、位置

1）轴线位置、标高；

2）截面尺寸、表面平整度；

3）垂直度（构件垂直度、单层垂直度和全高垂直度）。

（2）预埋件

1）数量

2）位置

（3）构件的外观缺陷；

（4）构件的连接及构造做法。

（八）混凝土缺陷修整

1、混凝土结构缺陷可分为尺寸偏差缺陷和外观缺陷。尺寸偏差缺陷和外观缺陷

可分为一般缺陷和严重缺陷。混凝土结构尺寸偏差超出规范规定，但尺寸偏差对结构

性能和使用功能未构成影响时，应属于一般缺陷；而尺寸偏差对结构性能和使用功能

构成影响时，应属于严重缺陷。

2、施工过程中发现混凝土结构缺陷时，应认真分析缺陷产生的原因。对严重缺

陷施工单位应制定专项修整方案，方案应经论证审批后再实施，不得擅自处理。

3、混凝土结构外观一般缺陷修整应符合下列规定：

（1）对于露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、外表缺陷，应凿除胶结不牢固部分

的混凝土，应清理表面，洒水湿润后应用1：2〜1：2.5水泥砂浆抹平；

(2)应封闭裂缝；

(3)连接部位缺陷、外形缺陷可与面层装饰施工一并处理。

4、对于露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、外表缺陷，应凿除胶结不牢固部分的

混凝土至密实部位，清理表面，支设模板，洒水湿润，涂抹混凝土界面剂，应采用比

原混凝土强度等级高一级的细石混凝土浇筑密实，养护时间不应少于7d；

第三节模板支撑体系

二、墙模板支设施工：

墙模板采用木模板组拼，为加强模板整体的刚度采用纵横向双钢管进行加固。为

了保证模板在混凝土浇筑及振捣过程中不发生变形，螺栓纵向间距为500mm(自根部

起第一道螺栓为200mm),横向间距为600mm。

墙体模板立面示意图

三、矩形柱模板支设施工:

柱模采用15mm厚木模板组拼。柱模纵向加固采用①48钢管夹杠，并用①16螺栓

对拉将其连成一个整体，自根部起第一道螺栓为300m口。以上螺栓间距为500mm一道。

A-A剖面图

五、梁模板支设施工:

该工程现浇板采用碗扣式脚手架、早拆头作为梁板支撑系统。模板采用15mm厚

木胶合板模板进行组拼，立杆用L8m和1.2m长的碗扣架体进行组装，立杆间距以

0.9m为主，同时遇截面宽度大于600nlm的梁加设钢管快拆进行支顶。支模顺序：搭

设碗扣架体、固定早拆头一早拆头上铺设通长钢管，与钢管垂直方向，间距300mm

铺设通长50X80X4000mm木方子f满铺15mm厚木胶合板模板。

1、梁侧模底模均采用15mm厚双面覆膜多层板，次龙骨采用50X80mni木方，主

龙骨采用采用中48双钢管；梁高小于等于700时采用钢管加斜支撑，梁高700mm以

上时当加设中16对拉螺杆，间距小于700,侧模背次龙骨木方沿梁纵向布置。

2、支撑体系采用碗扣脚手架，立杆间距为900X900mm；梁高超过600mm的梁加

设钢管快拆进行支顶；水平杆步距为1200mm,距地200mm设扫地杆，立杆底垫通长

50mm厚脚手板。

3、梁柱节点模板：梁柱节点模板在混凝土浇筑过程中，容易出现变形、移位，造

成漏浆等，在支梁柱节点时，模板向下延伸100mm,并对模板进行加固。

梁柱节点模板支设示意图

六、板模板支设施工：

支撑采用钢管碗扣脚手架，纵横间距为600〜1200mm（根据厚度及高度调整），

步距1200mm,采用可调上下托。底部扫地杆与立杆以扣件连接，自由端小于600mm

扫地杆距地面200mm。满堂脚手架立杆间距900X900mm,脚手架搭好后，根据板厚铺

设648双钢管主龙骨间距300mm,50mmX80mm木方次龙骨间距300mm,然后铺放15mm

厚覆膜多层木模板，覆膜多层木模板采用硬拼缝，多层板与墙交接处先在多层板侧粘

海绵胶条再紧靠墙面。

15nlm厚胶合板

三

CM

七、楼梯模板：

木模板采用15mm厚的多层板及50mmX100mm的木方现场放样后配制，踢步模板

用15nlm多层板，50mm木方预制成型，而楼梯侧模用木方及木板拼制。支撑采用扣件

脚手架，立杆间距900X900mm,步距1200mm,扫地杆距板面200mm,立杆上端用U

托进行高度调节。