【基于PLC的包裹自动分拣系统设计与实现11000字（论文）】

基于PLC的包裹自动分拣系统设计与实现TOC\o"1-3"\h\u8191绪论 绪论1.1包裹自动分拣的需求自从21世纪互联网在国内逐渐发展壮大。网络购物平台的兴起与风靡，如今越来越多的人愿意在网上进行购物，并且组织了庞大的购物狂欢节。但这也导致快递包裹数量上的疯狂增长。以及各大快递公司的崛起。但是由于大多数配送中心使用人工或者半人工的分拣方。式而导致每年购物节前后，包裹大量聚集，导致购物的人往往要的一个星期乃至一个月后才能收到包裹而且当前国内正在大力的推行生产自动化，流水化，以此来减少不必要的人工操作并且减少在操作过程中工人受伤或失误，可以解放生产力同时减少人工成本。因此在这种背景下，包裹自动分拣系统变成了主流的选择。一方面包裹自动分拣系统是一条流水线进行的全自动地运输以及分拣功能大大提高了效率。另一方面包裹自动分拣系统是基于PLC设计的，以PLC以及压力传感器为核心设计的。利用压力传感器对包裹进行称重分出大小。在交由PLC控制气缸对包裹进行分类。这样的分拣效率极高，且失误率极低。仅需要人工将分类装好的包裹。放到指定区域。1.2包裹自动分拣系统的现状自动分拣技术最早在二战中使用，欧美等国使用较早，因此他们在世界上处于领先地位，但在近二三十年中，由于经济的飞速增长，以及工业化进度的加快，导致对分拣系统的需求越来越高，国内的分拣技术后来居上处于领先地位。特别是近十年中快递业的飞速发展，致使轻小型包裏的分拣技术的发展越来越快，以至于现在包裹自动分类系统的种类繁多，如挡板式分拣机、滑块式分拣机、翻盘式分拣机等等。然而在观察过分配中心中后，我发现他们往往是根据扫描条形码获取信息来进行大概的地区分拣，这样的分拣系统让我感觉有一定风险，因为不知道包裹的大概重量，会导致人工装卸时，容易砸伤。因此便设计一个根据重量大小进行分拣的包裹分拣系统。随着技术日新月异的发展。分拣机的开关技术在不断发展，从人工开关闸门，到继电器控制再到单片机控制以及现在的PLC网络监控系统，分拣系统的控制经历了4个发展阶段。如今自动分拣技术是当代物流技术发展的三大标志之一。现几年间，由于新冠疫情的爆发，分拣各地包裹时有很大概率接触到携带有病毒的包裹，这对于现场的工作人员的健康是一个很大的日险。因此我想到在包裹进入分拣装置之前，设置一个可以自动喷洒消毒水的设施。这样一来，员工的身体健康将不会受到威胁。收货人员也将更加的放心。1.3包裹自动分拣系统的简述在现代，机器人和机械手开始逐步替代人们的生产和劳动，机械化技术和自动化技术的普及以及应用，大多数企业和工厂逐渐将自己的视线转移到了下成本低廉，效率高的自动化技术上来，而PLC技术可以将生产线上大多数工人的双手解放，代替他们去做一些固定的，重复的，无聊的工作。因此原本由工人分拣的包裹逐步被机械取代，于是包裹自动分拣系统应运而生。包裹自动分拣系统是将快递包裹按照提前设计好的PLC程序进行分拣，并将分拣好的快递包裹送到指定区域的系统。被检测的快递包裹，通过传送带运输到分拣系统。在有提前设定好的压力传感器进行称重并将信息上传到处理器中。与原先处理器中设定好的包裹大小进行比较。将大小不同的包裹进行分拣。包裹自动分拣系统一般由传输模块，控制模块，分拣模块，分类模块控制模块组成，被检包裹通过各种方式如人工搬运，进入系统的传输模块，通过传输模块进入分拣模块进行信息的获取，再由控制模块将信息比对控制分类模块进行分类。传输模块主要的组成部分是传送带和伺服电机。它的主要作用是将待分拣包裹运输到分拣模块进行分拣并将包裹送至分类框中。分拣模块的作用是根据控制模块发出的信号对经过分拣模块的包裹进行分类。控制模块的作用是识别包裹信息，并控制分拣模块和传输模块进行相应的动作以上三个模块通过计算机的网络连接在一起，并辅以人工控制和加上相应的人工处理环节从而形成一个先整的包裹自动分拣系统。1.4包裹自动分拣系统的特点及主要内容包裹自动分拣系统使用工业用PLC，具有耗电较低，效率高，出错率低的特点。系统可以进行连续大批量地分拣包裹。由于系统中使用流水线自动作业的方式，包裹自动分拣系统不会受到气候，时间，和工人的体力等因素的限制可以一直连续运行，而工人是无法在这种工作强度上持续工作八小时的。系统的分拣误差率极低。包裹自动分拣系统的分拣误差率主要是取决于输入的包裹信息的准确性，然而大多包裹的信息是采用条形码扫描进行输入，除非条形码的印刷本身出现差错否则是不会出错的。包裹自动分拣系统基本实现无人化。建立包裹自动分拣系统的最大目的之一就是为了减少人工的使用，减轻工人的劳动强度，提高每个员工的使用效率。因而包裹自动分拣系统可以最大幅度地减少员工的使用，基本做到了无人自动化的生产。由于系统是模块化设计可以根据现实的需要进行修改，且便于系统损坏时的维修式或例行检查。该系统主要对各类包裹，经由传送带送至压力传感器上，进行包裹重量大小的检测并将数据传输至PLC进行数据分析比对。本文会对PLC控制器和压力传感器进行介绍，并对电气及其他硬件设施进行描述。最后将使用PLC的仿真程序对整机进行仿真检测，确保分拣系统全部程序正常运行。2系统的硬件组成2.1包裹分拣系统设计的需求包裹自动分拣系统的需求主要是要求系统能够连续大批量地进行自动的分拣，采用流水线的作业方式，系统不会受到各种环境啊时间之类的影响。要求系统分拣差错率比较低。这是包括自动分拣系统的重要指标之一，通过压力传感器以及对射线传感器等传感器，可以准确地将信息传输进入PLC，然后控制系统可以精准地完成所有任务，这样比人工分拣时候的错误率比较少。包裹自动分拣系统的基本上实现了无人化，不需要大量，人工直接参与，减少了人力成本和劳动强度，提高了效率，原m的从业人员只需要将运输车辆上的包裹送到自动分拣线上。以及分解系统，分解完成之后需要人工将分解完的包裹运送到接收的车辆上进行运走，要求系统硬件结构简单，比较容易扩展，价格低廉，可运行可靠性要很高，运行速度要比较快，占地面积少。本章主要对已有送料系统的基础上，去设计一个包裹自动分拣系统的具有可行性的方案，并自主设计出一个可行的系统电气图与系统电路图，利用传感器定位完成系统的自动分拣功能，通过PLC软件对PLC进行编程，PLC通过程序再控制气缸完成分拣，最后利用软件自带的仿真程序进行程序的测试，确保程序能够正常运行，证明系统的可行性。2.2系统的机械结构组成在设想中我的系统设计是根据包裹重量分为大、中、小三个类别。因此系统要有三个分拣通道口。送料部分为电机驱动的滚床，由光电传感器，感应到货物后使电机启动进行控制送料台送货，当光电传感器无作用时，系统将无法启动。当送料传送带将包裹送至分拣部分时，分拣部分将对包裹进行筛选。图2.1机械结构图2.3系统的零部件选型以及介绍本系统基于PLC，PLC的种类有很多主要有西门子，三菱，东芝等。但能够配套生产啊所有型号，而且使用最广泛的是西门子以及三菱，根据论文中所需要的输入输出点数以及实际使用性价综合对比，最终选择三菱。三菱PLC相比于西门子和东芝在编程上更被我所熟知。三菱PLC主要分为三个大系列，分别是：三菱PLCQ系列、三菱PLCL系列、三菱PLCFX系列，在此设计我选用的是三菱FX系列中的FX2N-32MR-D，FX2N系列是FX系列中最先进的一种它能最大范围包容了标准程序执行，而且更快全面补充了通讯功能，几乎适用于世界各国不同电源，以及为了工厂自动化控制应用提供了最大的灵活性和控制能力。根据本文的自动化生产中，FX2系列的输入输出点数是完全能够满足本论文中系统的所需。如果后续不需要如此多的接口端子可以缩减PLC的预算，换成FX1N-24MR-001或者其他型号较为合适的。图2.2FX2N-32MR-D实物图系统中所需要的电机需要根据使用时候的要求严格选用，这样的话可以保证系统运行时候的安全与可靠以及减少不必要的费用。在电机的选型中，我们需要遵循几项原则，首先要满足生产过程中的所有要求。选择的电机要具有使用环境相符合的防护方式和冷却方式。通过计算确定合适的电机最大马力，一般是在百分之75~百分百额定负载率的时候，顶级的效率会达到最高，因此设备使用需求的容量应该与备，选电机的差值要是最小，以确保电机的所有功率被充分利用，要选择可靠性高，比较便于维护的点击要考虑到电机损坏后的便于更换线，要选择符合标准的通用型电机。为了系统能够高效率地运行，要考虑电机的级数以及它的电压等级。根据以上电机的选型的原则以及本次包裹自动分拣系统的设计要求，我找到了ABB,西门子，西玛，德东等品牌，然而最终我决定采用西玛电机YJTG系列的电机。他在国外被多数公司使用，而且拥有多年的生产经验比较安全可靠，而且它是变频调速的，三相异步电动机可以进行调速，比较节能环保调速性能好而且范围广，噪音比较低，震动很小，与国内的各种变频设备都可以配套。图2.3西玛电机系统中主要用到两种传感器。对射式光电传感器和的压力传感器。传感器是将被检测对象的各种物理变化转换为电信号的一种转换器。他们主要是由敏感元件和转换元件组成。现在大多数生产制造中自动化生产都是必须要传感器实现自动化。他们用于检测系统本身和作业对象环境状态可以有效地为控制系统的动作。提供信息。光电传感器：对射式是发射端发出红光或红外，接收端接收。具有可实现非接触的检测、分辨率高、响应时间短、对检测物体的限制少、检测距离长等等优点，在欧姆龙，威格勒，松下，这三个品牌中由于欧姆龙的在工业更普便，发生损坏时更容易更换，售后服务好，性价比优越的优点。我们选择欧姆龙E3ZG-T61-S这个型号的对射型传感器。图2.4欧姆龙E3ZG-T61-S光电传感器重量传感器：重量传感器实际上是一种将质量信号转变为电信号输出的装置。由于我设想是50千克左右的包裹。因此我选的梅特勒托利多MT1041-50的重量传感器。这个型号的传感器最大可以测量50千克的物品。图2.5梅特勒托利多MT1041-50重量传感器气缸：直线往复式的气缸是气动最主要的执行元件之一，目前采用的气缸是标准气缸，它的结构和参数都已经形成一整个系列以及通用标准化。由于包裹自动分拣系统是在水平面上进行伸缩的气缸一般选用单活塞杆双作用气缸。单活塞杆双作用气缸，一般由钢筒前后盖活塞杆，密封件紧固件等组成，它的工作原理就是前伸的时候进气，回缩的时候出气。根据物体的质量以及所需要的处理，在本论文中选择了德力西sc-50*500的单活塞杆双作用气缸。图2.6德力西SC-50气缸气动系统中的调压阀，空气过滤器以及气压指示仪：他们一般是组装在一个模块上，接收来自气源的气压并传送到调压阀降压使其输出压力与每一台机器都一致并保持压力的稳定性，空气过滤器是滤除空气中的水分以及其他杂质微粒等危害达到系统所要求的净化程度，油雾器是一种特殊的固油装置，他将油压喷射出来成为雾气状态，混合在压缩空气中，随着空气进入需要润滑的一些部件。电磁阀是一种用电磁来控制生产的一种设备，可以用来控制流体，如液压和气动的一种自动化方面的基础的设备元件，它属于执行器。在自动化生产的工业设备中用来调整介质的方向，流量，速度和其他参数。电磁阀可以配合不同的电路来实现人们想要或需要的控制，而且它控制的精度和灵活性都能得到保证。在日常的工业中使用的最多的是单向阀，安全阀，速度调节阀等一些。电磁阀他里面有蜜蜂的，墙饰在不同位置有开通孔。每个孔会连接不同的气管，在他强势中间有活塞，两边是两块电磁铁。那边的电子铁通电了，他就回家，靶体吸引到哪一边通过控制阀体它的移动来打开或者关闭不同的排气孔。而它的进气孔是常开的。压缩空气会进入不同的排气管。然后压缩空气的压力会推动气缸的活塞，活塞带动活塞杆，活塞杆带动机械装置，以此来控制机械的运动。现在市场上较为常见的有欧姆龙，德力西，费斯托等品牌，为了包裹自动分拣系统便于维护以及更换零部件，在这里选择市面上最常见的三位五通电磁阀，因此在欧姆龙和德力西两个品牌之间选，但考虑到和气缸之间的配合，最终选用了德力西的电磁阀，型号为4V430C-15DC24V.图2.7德力西4V430C-15DC24V电磁阀表中所列出来的是本系统电气方面所需要的主要零部件以及其型号，有部分机械部分不是主要研究范围，因此未在表格中列举出来。表2.1元件选型序号名称型号数量1三菱PLCFX2N-32MR-D12西玛电机YJTG系列YJTG100M-213欧姆龙光电传感器E3ZG-T61-S24梅特勒托利多重量传感器MT1041-5025气缸德力西SC-50*50026德力西三位五通电磁阀4V430C-15DC24V22.4该系统所实现的功能本次的论文是鲸鱼包括重量不同而设计的自动分拣系统。它的自动分解具体控制过程为1.接通电源，按下启动开关系统进入启动状态，指示灯绿灯亮起。2.系统启动后传感器元件检测。若气缸没有复位，系统运行一个流程后将气缸复位。3.系统在启动之后，传感器检测到包裹，每隔两秒钟出料气缸的动作次数，一次动作时间维持为一秒，将包裹推送，到下料槽进入对应的框内。4.当压力传感器检测到包裹重量在0~15千克。将控制气缸将紫包裹推下出货口。检测包裹重量在15~30千克。将控制第2个气缸动作。5.剩余重量的包裹在传送带上继续传送，最后落入传送带末尾的框中。3系统的电气控制系统分析3.1系统的驱动方式和执行方式的选择与分析系统的驱动部分是根据系统的动力源不同从而分为液压式、气压式、电气驱动式等多种方式。液压驱动时功率比较大，可以实现频繁的变速和换下，比较容易去实现过载保护，能自行润滑且使用寿命较长，但是容易泄漏，造成环境污染，工作噪声比较大，以及液压油的配用成本比较高。电气驱动式控制精度比较高，响应比较快，信号检测传递比较快。但是限制比较大，且电机价格比较昂贵。气压驱动式价格比较低点，结构简单。没有污染，噪声也比较小，且在工业中使用较多。是自动化技术中较为廉价的一种驱动方式，而且其元器件的精度性能在不断地提高，生产成本在不断降低，广泛应用于现代自动化生产企业中。执行方式的选择包裹自动分拣系统的执行方式主要有机械手夹式，气吸式以及气缸式。机械手夹式它的结构与人的手臂相似，在工业机械的使用中广泛使用。它根据构组的方式可以具体分为内撑式外夹式和内外夹持式，区别在于夹持工件不同部位的动作方向是相反的。在夹爪部分设计的时候要注意，夹爪应有一定的开具范围要调节，适当地加紧力，要保证工件在手指内的定位是准确的。必须要有一定的通用性和以及可以更换。气吸式是用气动回路的负压回落，从而使吸盘里面产生真空而使包裹可以吸附在吸盘上。这样的方式不会损害包裹表面，使用比较方便，但是要求包裹打包比较严格且光滑，要让吸盘与包裹紧密贴合，不能有漏气的缝隙。气缸式是使用单活塞杆双作用气缸来实现动作。根据包裹自动分拣系统的新家比考虑了选择期钢市是作为最优的选择。3.2系统PLC的分类及选型PLC又命名为可编程序控制器，是一种为了专门在复杂而又恶劣的工作环境下应用而设计出来的数字运算操作电子装置，它使用存储器可以让其内部储存并执行逻辑运算程序，从而控制是计数与定时以及算术运算等操作来命令，并通过模拟式的输入和输出，控制各种类型的生产过程，在上世纪70年代，为了取代继电器接触控制装置，而设想出的一款通用性高，维护简单，造价便宜，噪声小。操作方便等许多特点的新控制器。1969年美国研制出世界上第1款可编程序控制器。随后其在世界范围内广泛地推展开来。在上个世纪70年代中期，可编程序控制器引入了计算机的优点但是直到上个世纪80年代初，可编程序控制器的处理速度才大，大提高且增加了很多特殊的功能，让可编程序控制器可以进行逻辑控制，而且可以对模拟量进行控制，对此美国电气制造协会将可编程序控制器命名为PCprogramcontroller但人们依旧习惯性地将其称之为PLC与个人计算机进行区别在80年代以后，大规模和超大规模的集成电路技术的飞速发展，可编程序控制器具有了高速计数中亮技术调节和数据通信等功能，室PLC的应用范围和应用领域不断地扩大。而到了现代，PLC具有更多的功能，从单一的过程控制延伸到了整个系统的控制与监测。PLC的种类在国内并没有一个统一的分类标准，在日常的使用中通常按以下几个方面进行分类。根据PLC的I/O点数进行分类这种分类是依据PLC的IO点数用户程序存储器的容量和功能的不同可以将其分成小型、中型、大型三类小型的PLC它的IO点数是小于128点而用户程序存储器的容量要人于4Kb，而且相比中、型的PLC功能简单且只能适用于单机或者小规模中的生产过程中。中型PLC它的点数在128～512之间，且它的用户程序存储器的容量在4k～8k之间，它的功能较为丰富。兼具有开关量以及模拟量的控制能力，且具有运算数制转换和PID调节的功能，它能够进行小型的连续生产和闭环控制。大型PLC的IO点数在512点以上，用户存储器容量在8k以上且大多用于大型的工厂自动化生产。根据PLC的结构分类按PLC的整体结构可以将PLC分成整体式和模块式两大类。整体式是将PLC的所有部件全部集中在一个机箱内，这种PLC输入输出点比较少，没有提升空间，体积小，但价格便宜比较方便装入设备内部小型PLC基本上都采用这种结构。模块式是把PLC的各部分都做成独立的单元模块，当要使用时，可以根据项目的实际生产要求来建立不同的控制系统，增添模块以及IO点数。这种模块式的PLC输入输出点比较多，方便扩展，在大中型生产中经常会使用。PLC的主要结构是由中央处理器输入输出电路存储器接口单元以及供电单元组成。3.3PLC的I/O模块选型及点数分配在进行PLC的IO模块选型的时候，系统IO点数一般要保留一定的富余量。用来预防以后系统改进或者进行扩充的时候可以使用。（1）输入模块输入模块的输入电压一般为220伏或者是24伏。直流输入电路的反应时间比较短，可以直接和开关以及电子输入设备连接，如果工作环境比较恶劣，在有油污灰尘的条件下使用，一般使用交流输入的方式比较可靠，输入模块的接线主要有会点是和风组，是两种方式会点式的开关量输入模块和所有的输入点共享一个com端。而分组是要分成几组，每几组之间有公共边，团体之间是分开的，分组式的话价格比较更高，但是我们是包裹自动分拣系统考虑到性价比的关系，从而是选择汇点式。（2）输出模块输出模块是低电压转换为驱动，在PLC外部的开关信号的输出装置，从而实现PLC信号内部和外部电气隔离，在选型时要考虑它的工作电压范围广，触点的导通压降低，要能承受住，瞬时过载电压。考虑到这些要求，我们包裹自动分拣系统的输出信号的变化并不是特别的频繁，因此幼儿选用继电器型的输出方式。输出模块一般有继电器输出晶闸管输出和晶体管输出三种方式。继电器输出的性价比是最高的，他说既可以用交流负载也可以用于直流负载，电压的应用范围很广而且有很好的能力去承受过电压和过电流相比继电器输出，晶闸管输出和晶体管输出，一个只能用于交流负载，一个只能用于直流负载。而我设计的包裹自动分拣系统是一种中小型的生产分解系统，需要考虑价格，相对要便宜一些，而且在本系统中对于动作速度也要求并不是很高，因此选择继电器输出作为输出的主要的方式。输出模块的接线方式主要是数据包型和单独的两个连接的方式。数据包显示把几个点作为1，整个群体一个组织，会有一个公众方面，两个组之间是分开的，外部输出的设备可以用来驱动不同的力。在选择的时候要取决于PLC输出设备的电源和电压等级。输入输出电路是可编程序控制器的现场，各类信号的连接部分输入口用来接收生成时候的各种参数，输入口来输出可编程序控制器运算后的控制信息，并通过机器外的人员来完成工业现场的各类控制，它按照信号控制的分类，总共有直流信号输入输出，交流信号输入输出，根据信号的输入输出形式来分有数字量，开关量，模拟量。为了我们能够区分出PLC的输入信号以及输出信号，需要对PLC的地址进行具体分配。PLC的I/O单元模块使PLC与外部传感器、电机以及其他外部硬件之间的连接扭带。通过这个模块，PLC可以接收设备信息，把握整个系统的状态，并控制电机以及气缸完成相应的动作。下列图表是PLC地址的具备分配表表3.1地址分配表三菱PLCI/O分配说明输入部分X0对射式光电传感器1X1重量传感器1X2重量传感器2X3启动按钮X4停止按钮X5复位按钮X6气缸1的位置传感器1X7气缸1的位置传感器2X10气缸2的位置传感器1X11气缸2的位置传感器2X12光电传感器2输出部分Y1接触器线圈Y2电磁阀1Y3Y4电磁阀2Y53.4PLC的接线图在上文我对PLC的地址进行了具体分配，但仅仅是分配，不将PLC与系统中的传感器以及电机和气缸，连接起来PLC依旧无法进行接收信息以及控制。因此在此我使用了软件Protues来绘出了PLC输入输出端子的具体接线图，该图片较为直观地体现出PLC的外部接线情况。图3.1PLC接线图3.5系统的气动回路图在上文中我列出了PLC的接线图，接下来我将详细介绍系统的气动回路图。我使用的smcdraw这个软件来对系统的气动部分进行回路图的绘制。+由图可以知道，整个系统气动回路图由气源、压力阀、电磁阀、单向阀和双作用气缸组成，气源提供整体动力，压力阀控制监测系统内部的压力值，确保压力不会过大。电磁阀接收PLC的控制信号，控制气缸伸出完成动作。图3.2气动回路图4系统的流程图和运行程序介绍4.1系统的主要流程图为了更为直观地体现出系统的运作方式和流程。我使用软件专门绘制出来整个系统的控制流程图。在图中我们可见，答案下开始按钮之后。光电传感器检测到包裹，然后电机开始运转送料传送带，将包裹道到重量传感器1处，传感器将按照提前设定的值对包裹进行分拣。图4.1流程图4.2系统的程序介绍系统的程序主要通过可编程序控制器及PLC的编程器来进行编程。编程器是PLC的外部设备利用专用的线缆将用户程序输入到PLC中的储存储器当中，运用在存储器中进行调试，监控程序的执行。从结构上来分可以分为三种简易编程器，图形编程器和计算机编程。PLC的运行程序的方式和单片机相比有非常大的不一样的地方，单片机运行程序时执行到END指令，会使程序结束运行。而PLC会从1号存储地址存放的第1条程序开始不断地运行下去，期间是不会中断或者跳转的，它只会根据地址号的递增方向顺序逐条的进行程序的运行，知道停机或者是从运行状态切换到停止状态。一般来说把这PLC的这种执行程序的方式称为扫描工作方式，每一次程序就构成另一个扫描周期。此外单片机对输入输出信号是进行实时处理的，PLC是进行集中处理的。PLC扫描工作方式分为三个阶段输入采样阶段，程序执行阶段和输出刷新阶段。输入采样阶段中PLC在开始执行程序前先扫描输入端子，将所有信号读入到寄存器中。因此PLC在运行时所需要的输入信号不是实时从输输入端子上提取的而是去寄存器中的信息，在一个周期之内这个采样结果的内容不会改变，只有等到下一个扫描周期的时候，才会重新进行端子信息采纳。在程序执行阶段。PLC开始将工作顺序从0号地址开始进行逐条扫描执行并从寄存器中提取所需要的数据进行运算处理，再将控制结果写入寄存器中并保存，但是在程序执行完成之前，不会被送到输出端子上。输出刷新阶段在执行完用户的所有程序之后，会将寄存器中的所有内容输出到锁存器中进行控制并驱动用户的设备。4.3PLC的程序设计在上文中我对系统的输入输出端子进行了分配，并分配了系统的I/O地址。接下来是PLC主要的运行程序。在程序设计完毕之后，必须要下载到PLC中，才可以运行系统。在传输文件以及下载程序到PLC中，应该注意以下一些问题。1.在用计算机传输时计算机的RS-232端口以及PLC之间。必须要用指定的接头电缆以及转换器相连接。2.执行完写入的程序之后，计算机中的程序将会丢失，原有的程序将会被写入PLC。此时PLC的模式会改变为被设定的模式。3.在写入程序的时候，PLC应该关闭电源停止运行，写入完毕之后，运行程序必须在软膜内存保护关端的情况下进行校验。图4.2程序图4.4包裹自动分拣系统的调试在系统的软件与硬件皆已准备完毕之后，我们将对系统进行一个运行调试，在这个过程中我们可以发现系统中有一些问题及不足。在通系统通上电源之后，指示灯一切正常时，开始往系统中添加包裹。在运行时，我有发现较轻的包裹容易被气缸打废，而脚中的包裹却无法被移动。解决这个问题，首先要根据包裹的重量调节气压的进气。较轻的包裹将进气量减少，较重的包裹将进气量调到最大。或者是将较轻的包裹那边加上挡板，并反复进行实验，确定可以正常实现。调节系统的进气气压可以通过调节气源上调节气动阀上的螺栓，可以调节气动阀的动作力度，直至动作力度合适为止。在材料运输过程中，通过传感器是传感器，并没有信号传输。说明对射传感器安装的位置不正确，需要调整对射式传感器的安装高度和检测高度。通过反复的调试，找到合适的位置即对射式传感器。感应片与传送带的距离。将硬件各部分的动作幅度进行调试之后，运行PLC程序进行软件与硬件上的结合观察，并完成总体调试。5结论经历了一个月的努力，我最终完成了我的设计，在此次设计中我对传感器的应用以及PLC的使用方面我有了更全面与深入了解。在做这次毕设之前我一直认为毕业设计十分简单，然而在进行时，我发现自己有太多方面不了解与不熟悉，整体设计中磕磕碰碰，