焊缝等常见缺陷

2024/7/15咬边焊接过程中，焊件边缘的母材金属被熔化后，未及时得到熔化金属的填充所致。2024/7/1512024/7/15形成原因

焊接电流大，电弧电压高（电弧过长）。防止措施

选择适当的焊接电流和焊接速度，采用短弧操作，坡口焊缝焊接时，保持合适的焊条离侧壁距离。2024/7/152咬边,飞溅,焊道不整2024/7/1532024/7/15焊瘤

焊接过程中，在焊缝根部背面或焊缝表面，出现熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤称为焊瘤。2024/7/1542024/7/15形成原因

焊接电流过小，熔池太大。而立焊、横焊、仰焊时电流过大，焊接速度太慢，电弧过长，运条摆动不正确。防止措施

调整合适的焊接电流和焊接速度，采用短弧操作，掌握正确的运条手法。2024/7/1552024/7/15焊瘤未熔合焊道不整2024/7/15凹坑

焊高不足

焊后在焊缝表面或背面形成低于母材表面的局部低洼缺陷。未焊满

由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。

2024/7/1572024/7/15危害

减小焊缝的有效工作截面，降低焊缝的承载能力。形成原因

焊缝间隙太大，填充金属量不足。防止措施

正确选择焊接电流和焊接速度，控制焊缝装配间隙均匀，适当加快填充金属的添加量。82024/7/15烧穿

焊接过程中熔化金属自坡口背面而流出，形成穿孔的缺陷。常发生于底层焊缝或薄板焊接中。2024/7/1592024/7/15形成原因

焊接过热，如坡口形状不良，装配间隙太大，焊接电流过大（小焊条），焊接速度过慢，操作不当，电弧过长且在焊缝处停留时间太长等。防止措施

减小根部间隙，适当加大钝边，严格控制装配质量，正确选择焊接电流，适当提高焊接速度，采用短弧操作，避免过热。2024/7/15102024/7/15焊道不平整

对接焊缝超高角焊缝凸度过大焊缝宽度不齐焊缝表面不规则

2024/7/15112024/7/15形成原因坡口角度不当，装配间隙不均匀，焊接电流过大或过小，焊接速度不均匀，运条不稳，焊条或焊丝过热等。

防止措施选择正确焊接参数，适当的焊条直径，调整装配间隙，均匀运条，避免焊条和焊丝过热。2024/7/15122024/7/15132024/7/152024/7/15焊接接头中，焊缝高出母材的部分。焊缝余高过大

防止措施

增大坡口宽度，选用较小直径的焊条，适当提高电弧电压，选择合适的运条手法（如均匀快速摆动，在两侧稍作停留）。142024/7/15152024/7/1516焊脚不足错边

变形2024/7/15气孔

气孔的缺陷不仅出现在焊缝内部与根部，也出现在焊缝表面。2024/7/1517产生原因：

焊接区保护受到破坏；焊丝和母材表面有油污、铁锈和水分；焊接材料受潮，烘焙不充分；焊接电流过小，焊接速度过快等。2024/7/152024/7/1518焊接区中的气体来源:

溶解于母材、焊丝和焊芯中的气体，受潮药皮或焊剂熔化时产生的气体，焊丝或母材上的油污和铁锈等在受热后分解所释放出的气体，焊接过程中冶金化学反应产生的气体。防止措施：提高操作技能，防止保护气体（焊剂）给送中断；焊前仔细清理母材和焊丝表面油污、铁锈等，适当预热除去水分；焊前严格烘干焊接材料，低氢型焊条必须存放在焊条保温筒中；采用合适的焊接电流、焊接速度，并适当摆动。

2024/7/15夹渣

焊后残留在焊缝中的熔渣，称为夹渣。夹渣不同于夹杂，夹杂是指在焊缝金属凝固过程中残留的金属氧化物或来自外部的金属颗粒。2024/7/15192024/7/15产生原因：

多层焊时，每层焊道间的熔渣未清除干净，焊接电流过小，焊接速度过快；焊接坡口角度太小，焊道成形不良；坡口切欠不良，焊条角度和运条技法不当等。

防止措施：

每层应认真清除熔渣；选用合适的焊接电流和焊接速度以利熔渣浮出；适当加大焊接坡口角度；正确掌握运条手法，严格控制焊条角度和焊丝位置，改善焊道成形；适当摆动，以利于熔渣的浮出，合理选用焊接材料,充分脱氧、脱硫。2024/7/15202024/7/15未熔合熔化焊时，在焊缝金属与母材之间或焊道（层）金属之间未能完全熔化结合而留下的缝隙，称为未熔合。有侧壁未熔合、层间未熔合和焊缝根部未熔合三种形式。2024/7/15212024/7/15产生原因：多层焊时，层间和坡口侧壁渣清理不干净；焊接电流偏小；焊条偏离坡口侧壁距离太大；焊条摆动幅度太窄等。

防止措施：仔细清除每层焊道和坡口侧壁的熔渣；正确选择焊接电流，改进运条技巧，注意焊条摆动。2024/7/15222024/7/15未焊透焊接时，接头根部未完全熔透的现象，称为未焊透。单面焊时，焊缝熔透达不到根部为根部未焊透。双面焊时，在两面焊缝中间也可形成中间未焊透。2024/7/15232024/7/15产生原因：坡口钝边太厚，角度太小，装配间隙过小；焊接电流过小，焊接速度过大；焊接电流过大使母材金属尚未充分加热时而焊条已急剧熔化；焊接操作不当，焊条角度不正确而焊偏等。

防止措施：正确选用和加工坡口尺寸，保证装配间隙；正确选用焊接电流和焊接速度；认真操作，保持适当焊条角度，防止焊偏。2024/7/15242024/7/15焊接裂纹在焊接应力及其它致脆因素的共同作用下，焊接过程中或焊接后，焊接接头中局部区域（焊缝或焊接热影响区）所产生的缝隙，称为焊接裂纹。按裂纹产生的机理有热裂纹、冷裂纹和层状撕裂。焊接技术条件中是不允许焊接裂纹存在的。按裂纹发生部位的焊缝金属中裂纹、热影响区裂纹或熔合线裂纹、根部裂纹、焊趾裂纹、焊道下裂纹和弧坑裂纹。2024/7/15252024/7/15热裂纹

热裂纹是在焊缝金属中由液态到固态焊缝中存在低熔点物质（如FeS，熔点1193℃），当受到较大的焊接应力作用时，就容易在晶粒之间引起破裂。

弧坑裂纹是常见的热裂纹。2024/7/15

防止裂纹的措施：

a.减小硫、磷等有害元素的含量

b.合理选用焊接规范，并采用预热和后热，减小冷却速度；

c.采用合理的装配次序，减小焊接应力。

262024/7/15冷裂纹冷裂纹是在焊后冷却过程中产生的又称延迟裂纹。产生的主要原因是由于热影响区或焊缝内形成了淬火组织，在高应力作用下，引起晶粒内部的破裂。焊缝中熔入过多的氢，也会引起冷裂纹。含氢量和拉应力是冷裂纹(这里指氢致裂纹)产生的两个重要因素。2024/7/15272024/7/15防止冷裂纹的措施：

a.采用低氢型碱性焊条，严格烘干，在100～150℃下保存，随取随用；b.严格清理焊接区域的锈（mFe2O3•H2O），打磨露出金属光泽，焊丝表面去除碳氢化合物或水份，以减少氢的来源；c.注意焊接环境，避免在雨雪天气的露天下、低温环境下焊接；d.提高预热温度，采用后热措施，并保证层间温度不小于预热温度，选择合理的焊接规范，避免焊接接头中出现淬硬组织和让扩散氢有效地逸出；2024/7/15282024/7/15e.提高装配质量，避免强制装配，减少预应力；f.选用合理的焊接顺序，减少焊接变形和焊接应力；h.焊后及时进行消氢热处理。2024/7/15292024/7/152024/7/1530图中：1.火口裂纹，2.表面裂纹，3.热影响区裂纹，4.层状撕裂，5.纵向裂纹，6.根部裂纹，

7.根部表面裂纹，

8.喉裂，9.焊趾裂纹，

10.横向裂纹，11.焊道下裂纹，12.熔合线裂纹，13.焊缝金属裂纹2024/7/15裂纹的危害裂纹是最危险的一种缺陷，它除了减少承载截面之外，还会产生严重的应力集中，在使用中裂纹会逐渐扩大，最后可能导致构件的破坏。所以焊接结构中一般不允许存在这种缺陷，一经发现须铲去重焊。2024/7/1531短焊道裂纹2024/7/1532层状撕裂涂装流挂2024/7/1533熔落未及时清处2024/7/1534未打磨2024/7/1535飞溅2024/7/15362024/7/15未熔合、飞溅37飞边未及时清除2024/7/1538切欠（火口清理和轨道稳定）2024/7/15392024/7/15切割面不平整40包角焊缺失2024/7/1541焊道偏小2024/7/1542需要二次装配2024/7/1543引弧板

打磨2024/7/1544伤母材

补焊2024/7/1545抛丸质量不合格2024/7/1546误切母材2024/7/1547预装配

间隙大2024/7/1548焊脚大2024/7/15492024/7/1550弯曲

进料方向坡口间隙大2024/7/15512024