焦化装置铬钼钢管道施工工法

PAGEPAGE4xxx工法资料焦化装置铬钼钢管道施工工法xxx工业设备安装有限公司一公司2010年11月目录一、工法申报表3二、工法内容材料11三、工程应用证明四、经济效益证明五、查新报告六、反映工法实际操作的现场照片工法申报表（2010年度）工法名称焦化装置铬钼钢管道施工工法申报单位xxx工业设备安装有限公司一公司推荐单位xxx工业设备安装有限公司申报时间2010年11月20日中建工业设备安装有限公司制申报资料目录一、中建安装工法申报表二、工法内容材料三、关键技术审定材料四、工程应用证明原件（三个，特殊情况例外）五、经济效益证明原件六、关键技术专利证书和科技成果的奖励证明复印件七、科技查新报告复印件八、反映应用工法施工的工程录像片或照片工法申报表填写说明1.“申报单位”栏：必须是申报表中所填写的主要完成单位。2.“主要完成单位”栏最多填写3家，并应当与“主要完成单位意见”栏中的签章一致。3.“通讯地址”及“联系人”：指申报单位的地址和联系人。4.“主要完成人”栏：最多填写5人。5.“重新申报项目”指该工法已批准为中建八局局级工法，但批准年限已超过六年，其内容仍符合中建八局工法申报条件的工法项目。6.“工法应用工程名称及时间”：栏最少填写3项工程，如工程应用少于3项，应填写申报表中“工法成熟、可靠性说明”栏。

工法名称焦化装置铬钼钢耐热管道施工工法主要完成单位1、中建工业设备安装有限公司一公司2、3、通讯地址济南市燕东新路7号邮编250014联系人纪宝松电话053188560569主要完成人姓名职务职称工作单位崔汝意技术员中建安装一公司工法应用的工程名称及时间山东恒源石化焦化装置，2009年山东恒源石化汽柴油混合加氢，2009年工法关键技术名称、组织审定的单位和时间铬钼钢耐热管道施工技术工法关键技术获科技成果奖励的情况焦化装置的成套技术的组成部分原工法名称、完成单位、局级工法批准文号及工法编号(重新申报项目填写此栏)

工法内容简述：铬钼钢耐热钢管道硬度大，管线介质为高温油类，使用中对管道本身的安全性要求高，即对管道焊接质量要求高。此工法通过过程质量控制，并采用新科技技术提高了焊接质量，主要是从以下几点着手：1、自动坡口机进行管道的切割、坡口，提高了管口焊接面的光洁度，保证了焊接质量；2、管道焊接过程中使用了电加热法，有效的控制了预热温度、层间温度、焊后热处理温度，更精确更稳定的给管道焊接提供了温度条件；3、管道的压力试验采用水压试验方法，通过此工法的水压试验流程，提高了水压试验的有效性，更准确更快的查漏弥补管道中的渗漏缺陷。关键技术及保密点（如有专利权，请注名专利号）：材料检验及保管使用机械自动坡口机及管道的焊接工艺热处理的机具使用和参数试压流程技术水平和技术难度（与国内外同类技术水平比较）：本工法施工工艺复杂、连接要求高，施工顺序严格，在国内同类行业中处于领先水平。工法成熟、可靠性说明（当工法工程应用少于3项时填写）：本工法在焦化装置安装工程内使用，试压无渗漏，装置顺利开产无一处明火，受到业主好评。工法应用情况及应用前景：铬钼钢耐热管道在今后化工行业里面应用普遍，本工法能够得到推广，应用前景广范。经济效益和社会效益（包括节能和环保效益）：本工法提高了施工效率，减少了资源和人力的消耗，采用了科技产品有效的提高了焊接质量，创造直接经济效益为3.5万元。同时，缩短了工期，使项目提前投产创造了条件，受到了业主的好评。主要完成单位意见：本工法施工工艺复杂、连接要求高，施工顺序严格，在国内同类行业中处于领先水平，同意申报。第一完成单位签章第二完成单位签章年月日年月日第三完成单位签章年月日推荐单位意见：1、如工法应用工程实例少于3项，对该工法关键技术可靠、成熟性提出意见：2、推荐意见：（签章）年月日焦化装置铬钼钢管道施工工法TOC\o"1-1"\h\z\u1前言山东恒源石化新建厂区，100万吨/年延迟焦化装置是公司业绩的一个新起点和飞跃，是公司业务水平的提高，是市场开扩的标志。铬钼钢管道是焦化装置中重要的管道，总长度达2102.7米，其介质为高温油类，是焦化装置中重要的工艺流程部分，其焊接质量和安全性能必须得到保障，是对本公司的一个严峻的考验。因此焦化装置的铬钼耐热钢管施工技术的成熟势在必然。2工法特点1）采用机械切割材料，有效的防止了坡口夹杂，保证了焊接质量。2）采用了电加热，预热、热处理有效精确地的控制了温度。3）焦化装置铬钼耐热钢管道施工工法具有节约人力、资源，对施工场地要求不高，施工组织灵活，施工质量好，易于实施的特点。3适用范围本工法适用于石油化工类工程所有铬钼耐热钢管道，只要是同工法相同材质的管道均可采用本工法进行施工。4工艺原理1）管道采用自动化机械坡口，保证了坡口质量和管口的清洁度，保证了焊接质量。2）电加热法，预热、层间温度、热处理依据于电加热法的技术性能，加热良好，并能有效的控制温度，为焊接提供了良好的焊接条件，节约了资源。3）电加热法预热、热处理可以连续进行，保证了热处理的及时性。4）管口焊接口径DN≥50采用了氩电联焊，DN<50采用全氩焊，通过过程控制，严加监管每一步骤，保证了焊口的一次成功率有能降低工程成本。5施工工艺流程及操作要点5.1施工工艺流程：管道施工的顺序遵循以下原则：先干管后支管，先大管后小管，先高空后低空，先里后外，先重要管、后次要管。施工原则程序：施工准备→材料的采购、检验→管道加工预制→管道放线→支吊托架制作、安装→管道及附件安装→焊口检验及热处理→管道试压→管道保温→工程竣工验收5.2施工操作要点5.2.1施工准备1）技术准备（1）施工图纸会审。（2）焊接工艺经过评定，符合工艺要求。（3）作业指导书编制并审批完成。（4）施工人员（如焊工、热处理工、无损检验人员等）及工机具设备到位。（5）对参与施工的人员的资格进行审查，并做好考核，对焊工实行挂牌上岗。（6）人员组织机构建立并开始行使职责。（7）施工技术准备完成、施工进度计划编制完成并明确关键环节。（8）施工技术交底和安全交底完成，并经过双方签字。2）焊接材料准备（1）根据施工图设计及相关规范、交底要求将材料购买齐全，经项目部见证取样、检查合格后方可使用。（2）准备齐施工用的手电筒、扁铲、刨锤、钢丝刷、胶皮管等。（3）准备好防火苫布等。（4）焊条、焊丝供货及时，到达现场时要严格检查材质证明书及出厂日期，合格后方可进入库存。（5）要求焊芯无锈斑，药皮无脱落，没有偏芯。按照要求进行烘烤后，药皮也无脱落。焊条使用前按其说明书要求进行烘干，重复烘培不超过两次。焊条使用前装入焊条保温筒，随取随用。焊条、焊丝的领用及发放严格执行焊条库管理制度，做好使用跟踪记录。（6）氩气必须具备出厂合格证。氩气纯度不低于99.96%。3)焊工准备焊工进入施工现场前，经资质审查合格后，须进行焊前考核。焊前考核须安排每名焊工考核水平固定和垂直固定位置，经检验合格者实施挂牌上岗后方可正式施焊。若首次考核不合格允许补考，再不合格该名焊工不准进入现场进行焊接作业。5.2.2管道预制、安装及附件安装1)对于预制管段在地面将其装配成组合件后，进行现场整体安装。2)管道组对在管道预制平台上进行，组对前要检查管子的直线度和弯头的角度，直线度不满足要求的管子要进行调直，角度不满足要求的弯头不得使用。3)管道采用临时卡具或点焊板进行组对，以保证焊缝间隙均匀、角度正确。(1）预制管道组合件要有足够的刚性，不得产生永久变形。管子组对焊接前,应按下表5.2.2-1的规定对坡口及其内外表面进行清理表5.2.2-1坡口及其内外侧的清理要求清理范围(mm)清理物清理方法≥10油、漆、锈、毛刺等污物机械(2）管子、管件的对接焊口的组对，应做到内壁齐平，内壁错边量应符合≤δ×0.1,且≤2mm。4)管道焊缝的设置管道焊缝的设置，应方便于焊接及检验，并应符合下列要求：(1）除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm。(2）焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。(3）管段两相邻焊缝中心的间距应控制在下列范围内：直管段两环焊缝间距不小于100mm，且不小于管子外径；除定型管件外，其它任意两焊缝间的距离不小于50mm。(4）焊缝设置组对、焊接、热处理、检验三个阶段的状态表示。(5)管道焊口组对质量应符合以下要求a.管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应≤0.5mm，管道坡口形式见图5.2.2-1：6565±50图5.2.2-1管子的坡口形式b.管道坡口采用自动机械加工见图5.2.2-2图5.2.2-2自动机械加工现场6)管道安装应具备的条件(1)与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续；(2)管道组成件及管道支承件等已检验合格；(3)管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定；7)管道安装的一般要求(1)管道安装按管道平面布置图和单线图进行，并按预制管段号顺序进行安装。重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质及规格、阀门的安装方向。(2)管架制安严格按设计图纸进行，未经设计书面同意，严禁变动其型式或规格。支吊架焊接同管道焊接施工工艺相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。(3)除设计文件规定的管道预拉伸或预压缩焊口外，均不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。(4)当管道安装工作间断时，应及时封闭敞开的管口。(5)管道法兰安装前应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。(6)法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐，螺栓、螺母和不锈钢材质的螺栓、螺母安装时，应涂抹指定的油脂（二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等）。(7)管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，管道吹洗前应将指针调至零位。(8)合金钢管道系统安装完毕，应检验其组成件的材质标记，发现无标记时，必须查验钢号。5.2.3管道的焊接和热处理1)焊接工艺流程焊接工艺流程见图5.2.3-1。2)预热及层间温度预热方法采用电加热法。预热温度见表5.2.3-1：表5.2.3-1常用铬钼钢管道预热、热处理温度常用铬钼钢管道预热温度钢号壁厚（mm）预热温度（℃）热处理温度（℃）热处理时间（min）15CrMoG≥8150700℃±10301Cr5Mo任意350760℃±10601Cr9Mo任意300760℃±1040注：1、升温过程中对300℃以下的可以不控制。2、升温300℃后，加热速度不大于220℃/h。3、恒温后冷却速度不应超过275℃/h。300℃以下自然冷却。预热应在坡口两侧均匀加热，防止局部过热。预热范围是以对口中心为基准两侧各不小于三倍壁厚，且不小于50mm。对1Cr5Mo的管道预热范围不小于100mm。加热区以外100mm，予以保温。焊前练习焊前练习检查施工交底焊材发放检查坡口打磨检查对口点固检查打底焊检查填充盖面焊工自检检查验收热处理无损检测验收移交资料图5.2.3-1焊接工艺流程3)焊接焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其内壁错口值≤10%δ，且不大于1mm当达到预热温度后应立即采用钨极氩弧焊进行底层焊，且应一次焊接完毕。底层焊接完毕后应立即进行填充盖面焊，且在保持预热温度的条件下，每条焊缝一次焊接完成。如中断采取后热、缓冷等措施，经检查确认无裂缝后方可按原工艺要求继续焊接。焊口焊接完后应立即进行焊后热处理。4)焊工自检焊工的自检工作贯穿整个焊接过程，如打底、层间、盖面的检查。检查内容包括：焊逢表面是否有气孔、夹渣、裂纹、咬边、弧坑等缺陷，接头是否良好，填充金属与母材融合是否良好等。如有问题，采用机械加工法清除缺陷后，再进行补焊。焊工、班组长自检合格后，填写好检查记录交给质检员。质检员按照自检记录表格对焊口进行100%的外观检测。检测合格后由技术员填写无损检测委托单交于热处理及无损人员。自检记录要求书写工整、详细、真实，并使用碳素笔。焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h1+0.2×组对后坡口的最大宽度，且不大于3mm5)焊后热处理焊后热处理采用电加热法，在热处理过程中必须准确控制加热温度，且使焊件温度分布均匀。测温采用热电偶，并有自动记录仪记录热处理曲线，测温点在加热区内不得少于两点。热处理范围以焊缝中心为基准，两侧各不小于三倍焊缝宽度，且不小于25mm，加热区域以外100mm予以保温。热处理过程中温度控制应准确，恒温偏差不应超过±25℃热处理质量应用硬度测定法进行检测。检测见表5.2.3-2：表5.2.3-2热处理检查内容项目内容检查焊口数管子外径大于57mm时，检查热处理焊口数10%；管外小于或等于57mm时，检查热处理焊口总数的5%。且不少于一个焊口。硬度测定每个焊口不少于一处每处三点。如图所示：合格标准焊缝硬度一般不超过母材布氏硬度HB+100；当含Cr≥2%时，HB≤300不合格处理硬度值超过规定，加倍检查，仍不合格重新热处理，并做硬度测定6)无损检测按设计文件及各专业方案及交底执行。5.2.4管道试压1)主要试压程序试压技术文件编制→工序交接和质量检验→试压作业技术交底和安全技术措施交底→压力管道、设备试压系统连接→试压前的共检→冲洗→注水→开始升压→系统稳压共检→合格后缓慢卸压→填写试压报告→空气吹扫→填写吹扫记录→恢复管道原有状态2)压力试验方法的确定根据工艺设计及业主要求工艺管线试压方法为：工艺介质管线采用水压试验，采用介质为洁净水，经业主指定水源为炼油厂新厂区罐区西南角上深水井及装置区内消防管线。3）压力试验前的准备压力试验前应由项目部审查合格后再由建设单位及相关部门对下列资料进行审查确认：（1）管道组成件、焊材制造厂质量证明文件；（2）管道系统隐蔽工程记录；（3）带有明确焊口号的单线图；（4）无损检测报告；（5）焊接接头热处理记录及硬度检测报告；（6）设计变更及材料代用文件；（7）管道系统全部按设计文件安装完毕；（8）管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格，弹簧支吊架在管道试压前保留弹簧销，管道试压合格后开工运行前再拔出；（9）焊接及热处理工作已全部完成，无损检测、硬度检测达到合格水平；（10）合金钢管道的材质标识正确；（11）焊缝及其他需要进行检查的部位不应隐蔽；（12）因试验压力不同或其他原因不能参与管道系统试压的设备、仪表、安全阀等应加置盲板隔离，并有明显标志。（13）试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确、标记明显、记录完整。（14）试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；检验试验用压力表，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。（15）试压临时上水管线安装合格，上水设备和试压设备良好；（16）放空管及阀门、放水管线的连接完成；4）压力试验向管道系统及设备充水时，应在最高点将管内空气排净，排气口可利用各管段的法兰、阀门等，对管径较大存气较多又无排气口的管段，应加设排气口，进行注水试验的管道，必须将水注至系统的最高点溢水时为止。注水方式见下图5.2.4-1：试压泵试压泵注水水水水图5.2.4-1注水方式试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5非合金钢和低合金钢的管道系统，水温不得低于5℃；合金钢的管道系统，水温不得低于15当管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力折合为常温的压力的1.15倍时。对于位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为主，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。水压试验时，必须排净系统内的空气。升压应分级缓慢，达到试验压力后稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，不降压、无泄漏和无位移为合格。气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。压力试验过程中若遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新进行压力试验。无特殊情况，试压应当日完成，如要过夜，管道内压力不得超过工作压力。（5）泄压、放空、排水试验结束后应及时拆除盲板、排尽积液并核对盲板加置记录。且降压过程宜保持缓慢，以防形成负压。6材料与设备6.1材料要求6.1.1所用管材必须具有质量证明书、合格证等资料，阀门等管道附件本体上必须有完好无损的铭牌。6.1.2材料进入现场依据各级管道的质量标准经自检合格后，及时填写材料报检单报检，经检查合格后，方可使用。6.1.3进场的材料堆放整齐，规格、型号、材质要分清，每一种材料必须挂牌，注明规格、名称、材质并建立台帐，做到账、物、卡相符，收发手续完整。相同外径的管道和管件，其壁厚因管道级别和介质的不同有所区别，因此，管道和管件标识牌上要标明管道级别并按管道级别不同分区域存放。堆放中要有防止管材变形的措施。6.1.4管道、管件、阀门等在搬运、安装过程中要轻拿轻放，禁止扔摔等方式搬运。所有管子管口要用塑料套封闭，防止杂物进入。6.1.5阀门的型号、规格符合图纸及设计要求。阀门试验：阀门壳体压力试验和密封试验时，根据业主要求均进行50%抽检试验。进行强度试验压力时一般为公称压力的1.5倍，加压后等待五分钟，阀门应无渗漏现象、压力不降低；引入介质和施加压力的方向应符合下列规定：1）规定了介质流向的阀门，如截止阀等应按规定介质流向引入介质和施加压力；2）没有规定介质流向的阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀，应分别沿每端引入介质和施加压力；3）有两个密封副的阀门也可以向两个密封副之间的体腔内引入介质和施加压力；4）止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。5）阀门的操作机构必须开启灵活6）对于一般手动阀门，应逐台进行一般性检验：阀体不得有裂纹、砂眼，密封面不得有划痕，阀杆应转动灵活，法兰螺栓应有压紧余量。6.1.6法兰、垫片紧固件的检验1）法兰密封面不得有径向划痕。2）垫片使用严格按设计图执行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，偏差允许范围（平面型）见表6.1.6-1:6.1.6-1垫片尺寸允许偏差(mm)序号公称直径内径允许偏差外径允许偏差1〈125+2.5-2.02≥125+3.5-3.53）螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，并应配合良好，无松动或卡涩现象，应有材质标记。6.2设备要求6.2.1设备进场时按相应要求进行验收，合格后方可进场使用。6.2.2选择与管道相应规格的组装设备，避免不同规格的设备组装造成管道及设备的损坏。6.2.3使用设备时严格遵守设备操作过程，严禁违章操作。6.2.4遵守相应电动、手动工具相应规范要求。6.2.5机具名称见表6.2.5-1：表6.2.5-1铬钼钢耐热管道施工所需机具序号机具名称规格1管子切断机φ60～φ1502逆变电焊机3焊条烘干箱BX-254手拉葫芦3t5立钻φ356电钻7等离子切割机8空压机0.6m39电动试压泵35Mpa10砂轮切割机φ50011台钻φ12.712X射线探伤机13角度磨光机14氩弧焊机15电焊条保温桶5Kg7质量控制7.1材料质量控制7.1.1所有投入施工的材料（包括辅助材料及零配件），均应按图纸及有关工艺文件要求对材料的标识、名称、材质、型号、规格、数量等进行验证，防止误用未经检验或经验证不合格以及不符合图纸、工艺文件要求的其它材料、配件；7.1.2管道设备、材料的保管注意防丢失。7.2焊工技能考核因该工程焊接质量要求高，为了却保工程质量，我单位根据该工程的情况，要求所有进入本工序施工的所有焊工都必须经过现场技能考核，考核合格后才能进入本工程，进行合格范围内的焊接工作。具体内容如下；所有进入该工段施工的电焊工都必须提供焊工操作证（要求验证原件，提供复印件提供1份），证件齐全才能进入现场技能考试。根据合格内容确定现场工程焊接项目。焊工只能在技能合格项目内进行操作。7.3工序质量控制应根据施工方案进行工序质量控制，并组织实施。施工过程中，认真执行国家有关质量法规，按操作规程、施工验收规范和设计文件的规定施工。具体要求如下：1)每个施工班组分成若干个小组，分区域负责所施工的内容，做到除锈、涂漆、预制、安装一条流水线，这样操作工人对相应区域的工艺流和比较熟悉，能够保证流程的正确性。2)建立质量控制点，明确需检验工序的名称、内容及检验、确认、见证、评定职责。加强工序质量控制。3)按操作者自检、互检和专职质检员专检的“三检”进行工序质量控制，上道工序不合格不能转入下道工序；4)严肃工艺纪律，按规定组织施工，控制质量通病，消除质量隐患，坚持预防为主；5）管道的焊接应注意焊接环境，有风时应有围挡、电流应根据焊接的位置调节大小，焊丝使用前应进行表面的打磨，焊条使用前应进行150度烘烤一小时，恒温半小时，焊条应立即放入保温桶内，注意保温桶应正确使用。7.4工序交接管理工序与工序之间实行交接制，每道工序完成后。应按要求进行自检，质量检验部门按工艺文件规定的重要过程、关键过程、特殊过程组织质量检查、确认，只有经质量检验确认合格的过程才能办理交接，转入下道工序施工。8安全措施8.1施工准备阶段8.1.18.1.28.1.38.2施工阶段用火作业部位附近有可燃、易燃、易爆物品，在未作清理或未采取有效的安全措施前，不得动火。与外部相连的管道和设备，在未清查有无险情之前不得动火。附近明火作业相抵触的工作或活动进行时，不得动火。进行化学清洗和防腐涂料作业的场所应严禁烟火。在有可燃、易燃气体的区域进行用火作业时，应先对现场的可燃、易燃气体含量进行分析，合格后方可进行作业。施工完毕，应仔细检查清理现场，熄灭火种，切断电源后方可离开。易燃易爆场所施工作业防火执行下列规定：要有防火安全责任制，制定切实可行的防火安全措施。作业人员必须经过专业培训，持证上岗，严格尊守防火安全操作规程，熟练使用灭火器材和设施，具有扑救初期火灾的能力。高处作业防火执行以下规定：高处作业用火时，必须设置防止火花飞溅坠落的设施，对产生火花下方的可燃物、易燃物、机械设备、电缆、气瓶等采取可靠的防护措施，否则不准动火。高处电焊、氩弧焊作业人员在未达到作业位置之前，不得开启电源。风力大于5级时应禁止高处作业用火。高温表面防火执行下列规定：施工工艺要求的加热操作，如焊接件、切割件等所形成的高温表面火灾危险源，不得与可燃物接触和接近，防止可燃物散落在高温表面及其附近引起着火。高温表面的作业操作者，在操作前应清理高温表面及其周围的可燃物，并负责防火监护，作业后应降温消除火种后方可离开。施工用气瓶防火执行下列规定：使用乙炔瓶应注意：应直立使用，搬运时防止强烈的震动的避免撞击；乙炔不能放在高温设备附近，应距离明火10m以上；使用中，不能与氧气瓶放在一起，应保持5使用氧气瓶时应注意：氧气钢瓶严禁与油脂接触，操