污水顶管施工施工方法及工艺要求

6.1方案及技术参数 26.1.1钢板桩参数 26.1.2顶管机参数 36.1.3钢筋混凝土套管参数 36.1.4顶力计算 46.1.5顶进设备 46.1.6滑道设计 46.2施工工艺流程 56.2.1钢板桩施工工艺流程 56.2.2顶管施工工艺流程 56.2.3施工方法 66.2.3.1钢板桩施工 76.2.3.2土方开挖 96.2.3.3围檩技术要求 116.2.3.4地面准备工作 116.2.3.5井下准备工作 126.2.3.6后背墙 126.2.3.7泥水系统 156.2.3.8注浆量的计算 156.2.3.9操作控制系统 176.2.3.10进出洞口的措施 176.2.3.11人工顶管施工 196.2.3.12顶管施工过程中应注意的问题 216.2.3.13顶管施工测量和方向控制 226.2.3.14施工用电方案及作业人员安全措施 226.3施工要点 256.3.1钢板桩施工 256.3.2基坑降水 256.3.2.1管井降水 256.3.2.2坑内明排 266.3.2.3基坑截排水 266.3.3工作井周边临边防护与爬梯 276.3.4管接口质量控制 276.3.5防沉降措施 286.3.6顶管施工通风 286.3.7处理有毒有害气体的措施 286.4监测监控措施 296.4.1测点布置 296.4.1监测项目及频率 306.4.2监测点布设及方法 316.4.3周边建筑物沉降监测 346.4.4观测周期及稳定阶段判定 356.5应急措施 366.6监测管理体系 366.7质量标准 376.7.1钢板桩验收标准 376.7.2工作井质量验收标准 376.7.3管道顶进验收标准 386.8验收流程及验收人员 386.1方案及技术参数6.1.1钢板桩参数1桩型参数介绍：1）支护钢板桩选用拉森Ⅳ型钢板桩，尺寸数据为400*170，L=12.0m。图6.1-1钢板桩结构形式表6.1-1钢板桩结构参数：Type宽度W高度H厚度t质量(单根桩)截面积(每根)材质惯性矩(每延米)截面模量(每延米)mmmmmmkg/mcm2cm4/mcm3/mPU-Ⅳ40017015.576.196.99Q295bZ3860022702）钢板桩力学性能：抗拉强度σb=390-570MPa；屈服强度σs≥310MPa；设计许用值[δ]=295MPa.6.1.2顶管机参数表6.1-2顶管机性能参数尺寸切削刀盘内径mm外径mm全长mm重量t电机功率kw转矩kw.m转速r/min偏心次数次/min1500182042001855571.550纠偏油缸液压站泥水系统数量每个推力kn纠偏角度顶力t行程mm排泥泵kw送泥泵kw送排泥管21072上下1.7°左右1.2°200*4120022154图6.1-2NPD顶管机工作示意图6.1.3钢筋混凝土套管参数用于顶管的钢筋混凝土套管为III级钢筋混凝土管，其材料性质如下：表6.1-3III级钢筋混凝土套管材料性质序号公称内径D0/mm≥有效长度L/mm壁厚t/mm≥裂缝荷载/（kN/m）破坏荷载/（kN/m）内水压力/MPa1200020002001812720.11150020002001812720.11100020002001812720.16.1.4顶力计算本工程顶管施工后背墙采用现浇钢筋混凝土后背墙，墙体尺寸为2000*2000*500mm，混凝土型号为C30。最大推力计算，采用经验公式，按最大顶距170米计算：计算公式为：F0=πD1Lfk+NFF0——总顶力标准值（kN）；D1——管道的外径（m），取值为2.2m；L——管道设计顶进长度（m），取值170m；fk——管道外壁与土的平均摩阻力（kN/㎡）；本工程取4kN/㎡。NF——顶管机的迎面阻力（kN）；其中NF=(πDg2γsHs)/4；Dg——顶管机外径（m），取值1.82mγs——土的重度（kN/m³），取值19kN/m³Hs——覆盖层厚度（m）,取值10mNF=(3.14×1.822×19×10)/4=494.04kN；F0=πD1Lfk+NF=3.14×2.2×170×4+494.04=5191.48kNF0=519.15t6.1.5顶进设备工作井内设备顶进能力可达到800T，采用4个200T的千斤顶完全满足要求（本工程顶管采用触变泥浆，顶力将远小于理论计算值，因此我们无需增加额外的顶进系统即可满足要求，设计图纸最大顶距为170m是合理的经济距离）。6.1.6滑道设计制作导轨时，导轨面标高和管内底流水面标高是相等的。钢筋混凝土管顶进的导轨的两轨道之间的宽度B，以D2000管为例，根据下式求得：B=(D2-d2)1/2式中：B―基坑导轨两轨之间的宽度：D--管外径；d--管内径。D2000管B=(2.42-22)1/2=1.3m。6.2施工工艺流程6.2.1钢板桩施工工艺流程图6.2-1钢板桩施工工艺流程图6.2.2顶管施工工艺流程图6.2-2顶管施工工艺流程图6.2.3施工方法钢板桩施打的主要施工技术要求1采用单根打入法施打钢板桩。相对桩长的垂直度允许偏差一般不得超过2%，闸前段不超过2.5%；钢板桩上部吊孔需进行处理，使之不漏水；桩顶高程允许偏差为+5cm、-10cm。2对距离堤坡及已有建筑物近的位置，单根钢板桩打桩持续时间应小于20min，打桩的顺序首先从据建筑物最近点附近开始。3工程施工过程中应加强施工检测，为钢板桩施工及工程验收提供依据。6.2.3.1钢板桩施工1、场地平整、原材料进场1）在原材料进厂之前以对厂地进行勘察，预先选出场地中心用于原材料摆放，由于施工位置以冲毁，加宽修复后可进场。2）钢板桩出厂检查合格后，运至施工现场，现场堆码堆放高度小于2m,每层用垫木隔开高差不得大于10mm，上下层垫木中线要在同一垂直线上，允许误差不得大于20mm。钢板桩应放于距离施工作业轴线较近处，减少二次倒运。图6.2-3钢板桩堆放图3）在钢板桩施工开始安装之前，检查钢板桩的直线度、锁口形状、钢板桩形状及防腐。如果这项检查工作不认真仔细，那么在插桩时会发生桩插不下或在打桩时把桩打出了锁口。因此用2m长同样形状的锁口，通过每一根钢板桩的锁口来检查钢板桩的直线度，并报废沿钢板桩锁口局部有扭结、或过分弯曲或翘曲的钢板桩。每一个钢板桩锁口必须干净无杂物。2、测量放线定位由水利设计部门给定钢板桩施工位置，采用全站仪放出钢板桩坐标点，用木桩上定钢丁确定准确位置点，钢板桩打至标高处时用水平仪对钢板桩的设计高程进行测量。3、钢板桩插打拉森钢板桩施工关系到施工止水和安全，是本工程施工最关键的工序之一，在施工中要注意以下施工有关要求：1）钢板桩施工前提前一周与土建施工方沟通，对施工段中的各种管线进行迁移或拆除，钢板桩采用400*170*12m长钢板桩，钢板桩打插分2组同时施工，每组1台打桩机先使用一根钢板桩配合水刀设备进行引孔，引孔后另一台打桩机进行打桩逐块打设。钢板桩吊装时应由专业指吊工指挥，同时钢板桩应安装2支安全绳并由施工人员随时保持钢板桩移动位置，防止钢板桩对建筑物的损坏。施工过程中用电子水平靠尺打边加以钢板桩垂直度、轴线偏移量控制。打桩开始，第一、二块钢板桩打设位置和方向要确保水平、垂直的精度，这两块钢板桩起导向板作用，每入土一米测量一次。依次类推将每一根桩打入土层，注意锁口对正、对好，确保施工质量。2）打桩前，对钢板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀、变形严重的钢板桩，不合格者待修整后才可使用。3）打桩前，在钢板桩的锁口内涂黄油加锯末，以方便打入拔出及止水。4）在插打过程中随时测量监控每块桩的倾斜度不超过5‰，当偏斜过大不能用卷扬机拉齐方法调正时，拔起重打或制作纠偏桩进行调整。图6.2-4转交部位钢板桩设置示意图4、拔桩采用履带拨桩机，配合振动锤拔桩。基础施工完成钢支撑拆除后即可拔桩。先用打桩机夹住钢板桩头部振动1min~2min，使钢板桩周围的土松动，产生“液化”减少土对桩的摩擦力，然后慢慢的往上振拔。拔桩时注意桩机的负荷情况，发现上拔困难或拔不出来时，应停止拔桩，先振动1min~2min后再往下锤0.5～1.0m再往上振拔，如此反复可将桩拔出来。6.2.3.2土方开挖基坑土方开挖采用机械开挖为主，人工清理基底的方式进行基坑土方开挖。基坑土方开挖掌握好“分层、对称、平衡、限时”四要点，遵循“竖向分层、先支后挖，严禁超挖”的施工原则，施工过程中加强监控量测，确保基坑土方开挖中的安全。图6.2-5工作井放坡开挖示意图1、测量定位地面按设计标高进行测量放线，确定好基坑开挖范围，保证基坑内净空。测量放样，并进行复核报验，作出复核记录，经复核确认开挖线正确无误，开挖探槽探明有无地下管线，确保开挖位置内无地下管线方可进行机械开挖作业。竖向分层竖向分层开挖，分层高度以每道钢腰梁下0.5m分别控制。分部开挖到完成腰梁的时间限制，开挖过程中先挖至钢腰梁底面设计标高以下0.5m，并在8小时内迅速架设好腰梁，然后向下开挖。2、开挖方法1）根据场地及基坑尺寸，机械开挖作业为主，向下分层开挖，集中抽排。2）本次土方开挖总计分一个台阶全断面分层接力开挖，挖掘机倒运开挖，开挖过程中，每层厚度控制在2m～3.5m，开挖时充分考虑时空效应，开挖到位后及时施作腰梁及角撑，严格控制每层的开挖。第一道腰梁，每层土方要3）在16h内完成。随即在8h内安装好该层的腰梁及角撑，确保基坑安全。4）土方开挖过程中，作业面狭小，用小型挖掘机配合长臂挖机出土。小型挖掘机放置在基坑内，长臂挖机设置在基坑上，通过或长臂自带铲斗，由小型挖掘机在基坑下装土，长臂挖机吊至地面临时堆土场，堆土场放置一台装载机负责向土方翻斗车内装土。待基坑土方开挖至设计基坑底30cm左右后，将小型挖掘机吊出，人工继续开挖下部土方直至设计基底标高。5）基坑开挖一般安排在每天晚上7：00～8：00开始到第二天早上5：00前完成出土，白天时间内按照“随挖随撑”的原则尽快完成腰梁及支撑安装作业。图6.2-6开挖步序图3、弃土外运弃土车辆必须覆盖，在规定时间内将渣土外运至政府指定弃土场。车辆驶出弃土场或施工场地时，必须在洗车槽处冲洗干净后方可上路，行驶过程中不得出现土料遗撒现象。施工期间在围挡周边设置排水沟，雨水、施工废水等通过施作临时管道排入市政污水管道。排放前对废水进行二次沉淀后方排入污水管道。基坑内通过设置临时排水沟、积水坑，使用水泵抽入沉淀池进行处理。6.2.3.3围檩技术要求采用2道型型钢围檩进行支护，围檩采用HW400*300型钢围绕基坑布置。1、吊装采用25t汽车吊，现场可根据实际进场设备进行报验，2、在钢板桩设计高度处焊接钢牛腿。3、钢腰梁架设在钢牛腿上，注意腰梁与钢板桩的密贴，若腰梁与钢板桩存在间隙，加装钢楔子填实间隙。图6.2-7围檩牛腿布置示意图图6.2-8围檩设置示意图6.2.3.4地面准备工作1、在顶管顶进施工前，按要求进行施工用电，用水，通道，排水及照明等设备的安装。施工用电由场地箱变提供。水需从外拖运，要修进场简易便车道，保证施工管材料、设备及机具进场。还需铺毛渣石的场平。现场设备摆放空间至少需长45米，宽55米的平整封闭场平区域。2、施工材料，设备及机具必须备齐，以满足本工程的施工要求。管节等准备要有足够的余量(30～40m)。3、井上，井下建立测量控制网，并经复核报验监理认可。6.2.3.5井下准备工作工作井井内布置主要是后靠背、导轨、主顶油缸、油泵动力站、钢制扶梯等。顶管基座为钢结构预制构件，顶管基座位置按管道设计轴线准确进行放样，安装时按照测量放样的基线，吊入井下就位安装固定。基座上的导轨按照顶管设计轴线并按实测洞门中心居中放置，并设置支撑加固，保证基座稳定不变形。6.2.3.6后背墙后座墙是顶进管道时为千斤顶提供反作用力的一种结构，有时也称为后座、后背或者后背墙等。在施工中，要求后座墙必须保持稳定，一旦后座墙遭到破坏，顶进工程就要停顿。1、后座墙主要有功能是在顶进过程自始至终地承担主顶工作站顶管前进时的后坐力。后座墙的最低强义应保证在设计顶进力的作用下不被破坏，要求其本身的压缩回弹量为最小，以利于充分发挥主顶工作站的顶进效率。在设计和安装后座墙时，应使其满足如下要求。（1）、要有充分的强度在顶管施工中能承受主顶工作站千斤顶的最大反作用力而不至破坏。（2）、要有足够的刚度当受到主顶工作站的反作用力时，后座墙材料受压缩而产生变形，卸荷后要恢复原状。如压缩回弹量大，会导致大量行程消耗在后座墙压缩变形土，从而大在降低千斤顶的有效冲程，使顶进效率降低。故后座墙必须具有足够的刚度。（3）、后座墙表面要平直后座墙表面应平直，并垂直于顶进管道的轴线，以免产生偏心受压，使顶力损失和发生质量、安全事故。（4）、材质要均匀后座墙材料的材质要均匀一致，以免承受较大的后从力时造成后座墙材料压缩不匀，出现倾斜现象。（5）、结构简单、装拆方便装配式或临时性后座墙都要采用普通材料、装拆方便。2、后座墙的强度及其影响因素:后座墙的强度取决于千斤顶在顶进过程中施加给后座墙的最大后从力，后从力的大小与最大顶力相等。影响顶力的因素甚多，可分为客观因素及主观因素两类。客观因素包括管材种类、管径大小、顶距长短、覆土厚度、土的种类、地下水位、管节重量等；主观因素包括操作误差、顶进方法、中途停工与否、是否采用润滑剂等。影响顶进力的客观因素在其他章节已经作了介绍。现在主要讨论影响后座墙强度的主观因素。（1）、顶进误差在顶进过程中，由于土质、设备的操作等原因，导致管子的方向或高程出与偏差，这种偏差称为顶进误差，简称误差。这种误差将导致顶力增加。技术熟练的工人应既能采取措施防止误差的出现，又能及时发现误差的趋势而加以校正，使误差发展不致过大，并保持在容许范围以内，顶力即使增加也不显著。否则，当误差出现时，校正易操之过急而造成管线上出现折线段、错口等现象，从而导致顶力不断增加，使后座墙遭到破坏。（2）、中途停工顶进作业一开始，中途就不能停顿。如果停止一段时间后再顶进，其起始顶力要大大超过停工前的顶力。这主要是由于停工时间过长，使管顶土层坍落的缘故。在地下水位以下顶进时，因停顶而使液化的粉细砂将管周围包裹起来，顶力也会大大增加，如果顶力增加至后座墙的设计强度，此时就不能再顶进，必须对后座墙进行加固后方可再顶进。另外，在顶进过程是否采用注浆润滑措施，对顶力的影响甚大。如采用注浆润滑，施工中的顶进阻力将减小很多。由于主观因素对顶力的影响是人在操作过程中造成的，或者是事先未预计到的情况，所以对主观因素的影响不能事先计算，只能在施工过程中加强管理，防患于未然，以其不使顶力增加。因此，在计算所得顶力的基础上，适当增加安全系数，作为防止主观因素影响的储备力量，并严格遵守操作规程，就能保证后座墙在设计强度以内，不致受超负荷顶力的影响而导致破坏。3、后座墙的刚度要求顶管时要求后后座墙具有充分的刚度，以避免往复回弹，消耗能量。要保证受最大顶力时不变形，或只有少量残余变形，后座墙应尽量采用弹性小的材料。如果后座墙弹性过大，顶进的后从力先压缩后座墙，直到后座墙被压紧而不能再压缩时顶力才向前发挥作用使管段前进，千斤顶卸荷，后从力解除后，后座墙虽然有残余变形但不大，甚至可以恢复到未受荷载的状态，可是下一次顶进时，仍要先压缩后座墙，因而每次顶进都要浪费一段千斤顶行程于压缩后座墙。用短行程千斤顶，行程一般为200mm，而后座墙压缩量为20～30mm，这样就可使千斤顶行程在顶管前进时的利用率只有70%～80%，每顶进2m长的管节，需12～14个行程。若再考虑到传力工具的压缩，需要的行程数还要增加。所以，要提高顶进效率，除采用长行程的千斤顶外，还应设法增加后座墙的刚度。4、后座墙的形式和类别后座墙形式虽然多种多样，但就其使用条件来讲，基本上有以下三种：①.覆土较薄或穿过高填方路基的顶管，无土抗力可利用时修建的人工后座墙；②.覆土较厚时可以充分利用土抗力的天然后座墙；③.在混凝土或钢筋混凝土竖井内建筑的现浇钢筋混凝土后座墙。GB50286—97规范中对装配式后座墙作出了如下规定：①.装配式后座墙宜采用方木、型钢或钢板等组装，组装后的后座墙庆有足够的强度和刚度；②.后座墙土体壁面应平整，并与管道顶进方向垂直；③.装配式后座墙的底端宜在工作坑底以下（不宜小于50cm）；④.后座墙土体壁面应与后座墙贴紧，有间隔时应采用砂石料填塞密实；⑤.组装后座墙的构件在同层内的规格应一致，各层之间的接触应紧贴，并层层固定。图6.2-9后背墙设置示意图6.2.3.7泥水系统泥浆系统有二个作用：送走被挖掘机的渣土和平衡地下水。泥浆系统是由密封的管道组成，通过机头循环，形成泥浆混合物，由排泥管送走，最后沉淀在地面上的泥浆池内，泥浆通过众多的排泥泵被排出。再由进水泵进水送入机头，排泥由变速的排泥泵进行控制。机坑旁通装置可控制进排泥浆的速度、方向，以防止泥渣堵塞管道，淤积现场。当挖粘土时，可能使普通粘土，有一定的粘合度，可以直接将泥浆排入泥浆池内，但是当挖沙土时，泥浆中必须添加一定的粘合剂（诸如膨润土等）以增加泥浆粘度，以达到排渣的最终目的。夹带泥砂的泥浆，可通过振动筛、循环沉淀器、干燥器等，处理分离渣质，泥浆被再用，渣质被积累后处理。处理渣土用翻斗车，泥浆用罐车运出场区，堆置于郊外，处理时注意不得污染路面等环境。进排泥水系统起着第二个作用：在有地下水存在的地方，掘进机表面的压力可以降低到小于水中的压力。这样避免了抽地下水的需要。进排泥水系统中的压力感应器可测出地下水的压力。机内泥水循环系统，电磁阀，旁通装置及载水阀可以起到调节水压的作用。机内电磁阀和旁通系统，可以阻止水压的变化，保持水压，在加管道时，不至于减小机头的水压，保证内部压力平衡。6.2.3.8注浆量的计算1、注浆量计算本工程每1米注浆量计算如下：V＝πDwtL＝3.14×2.8×0.015×1＝0.13m3（1）按照地质条件。一般压浆量为计算的150％～200％，本工程在粉质粘土顶进，按照160％进行注浆量控制。（2）为防止路面沉陷和地上、地下构筑物不受扰动，顶管结束后，应及时对管体四周的缝隙充填水泥浆，使其密实坚固，填充水泥所用设备与触变泥浆设备相同。逐孔注浆，水泥浆液需搅拌均匀，无结块，无杂物，注浆结束后，要及时清理注浆设备，以防堵塞。（3）注浆压力根据管道深度H和土的天然重度γ而定，经验为2～3γH，本工程注浆压力为0.2～0.3MPa。（4）压浆填充材料：在管顶间隙较小管段，采用管内注浆，压浆材料为水泥粉煤灰浆，配比为，水泥：粉煤灰＝1：3；在管顶间隙较大管段，采用管内注浆和地面注浆相结合，压浆材料为水泥粉煤灰砂浆，配比为，水泥：粉煤灰：细砂＝1：1：4。（5）管内注浆布孔方式：沿管线纵向每3m设一处压浆孔。布孔方式宜采用左上方、右上方、左上方的顺序。地面注浆布孔方式：沿管道上方每4～6m打孔至管顶空腔。（6）注浆顺序：每段注浆从第一孔开始，直注至下一孔出浆，依次注完。每段注浆后，静止6～8小时后进行第二次注浆。第二次注浆压力不变，直至压不进为止。地面管内注浆均采用两次注浆方式。采用地面管内注浆管段，宜先从地面压浆，再进行管内注浆。（7）注浆操作要求：地面注浆孔采用冲击式钻机，机械冲钻孔，孔深5～6米，孔径φ100mm，安装注浆花管后的外侧埋灌细砂。注浆采用机械搅拌水泥浆，电动注浆泵压力灌注，逐孔灌注，直至全部孔位注满。经测试后必要时进行第二次补浆，以保证加固的可靠性。对松散砂砾层及回填土层，顶进中需用水泥浆液进行土壤加固。根据本工程特点，初步设计每4节管（每节2米长）布设1节注浆管，依次调整注浆孔的位置，确保每个方向都能注浆润滑。总注浆量应不小于管外环形空间体积的2倍，考虑到泥浆的漏失，必须经常性地连续补浆，确保泥浆套的完整。注浆减磨要点：(1)选择优质的触变泥浆材料，对膨润土取样测试。主要指标为造浆率、失水量和动塑比。(2)在管子上预埋压浆孔，压浆孔的设置要有利于浆套的形成。(3)膨润土的贮藏及浆液配制、搅拌、膨胀时间，听取供应商的建议但都必须按照规范进行，使用前必须先进行试验。(4)压浆方式要以同步注浆为主，补浆为辅。在顶进过程中，要经常检查各推进段的桨液形成情况。(5)注浆设备和管路要可靠，具有足够的耐压和良好的密封性能。在注浆孔中设置一个单向阀，使浆液管外的土不能倒灌而堵塞注浆孔，从而影响这浆效果。(6)注浆工艺由专人负责，质量员定期检查。(7)注浆泵选择脉动小的螺杆泵，流量与顶进速度相应配。(8)由于顶管线路长，为使全程注浆压力不致相差过大，在中间还将每隔400m增设压浆泵以增大压力。6.2.3.9操作控制系统由一名受过高度训练的操作人员，在地面控制室外内操作并仔细检测着整个操作系统、观察掘进机内的土压、油压、激光束位置。控制台提供操作数据和控制整套系统的电子按钮。控制板可以是人工控制方向和数据记录，或者是全自动控计算机控制方向和记录，其他的工作人员则负责井内管道和顶铁的更换以及进行、进排泥管和电缆的连接。当掘进机到达接收井时，挖掘会暂时中断，如果遇到有地下水或软土层时，还需有洞口止水圈安装在接收口墙上。最后，掘进机头从土层出来进接收井，就完成整个管道的铺装。这以后，掘进机被撤走，建造人工出口，接收井被关闭。一个工程常常有几个掘进段组成，这时，在工作井内的顶进设备变换方向，重新开始另一方的顶进工作，这个过程每过一个工作井重复二次，最后铺设成了整个下水道或输送管道。6.2.3.10进出洞口的措施工程技术人员、施工人员应了解施工现场情况和熟悉洞门附近的地质情况。分析可能出现洞口漏泥、水情况，井内布置一台排污泵，并制定相应的措施。在机头进洞时因土体是流沙，地下水位高，土体松软，地基承载力差，虽然经过地基处理，但为了机头顶进安全，机头不下沉，还应有机头加固措施。机头进洞时将机头与后面的五节管用拉杆连接起来，使之成为一个整体，并在导轨上用两个手拉葫芦间隔一米拉紧，从而使机头沿着导轨方向顺利顶进。掘进机头顶进到位后，吊放第一管节，拼接完毕，然后在工具管后管节内安装工具管辅助设备。1、管节运输根据本工程施工场地情况，管节由16T吊车卸到指定位置后，再由吊车将地面管节吊运至井下。2、管节顶进顶管管节采购成品管，对成品管生产制造厂家制造管子的资质和能力进行考查。生产过程中派专人检验，检验质量必须在外观质量、尺寸及允许偏差都检验合格后方可送至工地。运至工地后根据标书要求进行抽验，合格后才能送至工作面使用。掘进机头进洞后的轴线方向与姿态的正确与否，对以后管节的顶进将起关键的作用，因此在顶进时，机头与前5节管子应连在一起，用拉杆将前5节管子与机头固定，防止机头重量大而下沉。实现管节按顶进设计轴线顶进，做好顶进轴线偏差的控制和纠偏量的控制是关键。根据控制台显示屏激光点及时调节纠偏油缸，使其能持续控制在轴线范围内。要严格按实际情况和操作规程进行，勤出报表、勤纠偏，每项纠偏角度应保持10′～20′，不得大于1°。严格控制机头大幅度纠偏造成顶进困难、管节碎裂。在穿越河道时，应放慢顶速，并严格控制注浆压力，防止贯通河床。3、顶管顶进与地层形变控制顶管引起地层形变的主要因素有：掘进机头开挖面引起的地层损失，机头纠偏引起的地层损失，机头后面管道外周空隙因注浆填充不足引起的地面损失，管道在顶进中与地层摩擦而引起的地层扰动，管道接缝及中继间渗漏而引起的地层损失。所以在顶管施工中要根据不同土质、覆土深度和地面沉降的情况，配合测量报表的分析，及时调整泥水与土压平衡值，同时要求坡度保持相对的平稳，控制纠偏量，减少对土体的扰动。根据顶进速度，控制排泥量和地层变形的信息数据，及时调整注浆压力和注浆量，从而将轴线和地层变形控制在最佳的状态。4、触变泥浆减摩是顶管施工中减少顶力的一项重要技术措施，在顶进过程中，通过顶管机尾部的同步注浆与管道上的预留孔向管节外壁压注一定数量的减摩泥浆，采用多点对称压注使泥浆均匀地填充在管节外壁和周围土体的空隙来减小管节外壁和土体间摩阻力，起到降低顶进时阻力的效果。在管节外壁能否形成完整的泥浆套，将直接影响到泥浆的减摩效果。减摩泥浆采用触变泥浆，该浆液性能稳定，且有良好的触变性，又有一定的稠度（浆液配比见下表）。施工过程中，泥浆应保证不失水、不沉淀、不固结，泥浆的配比应根据不同的地质情况作相应的调整，使泥浆适应土层的特性，起到预期的减摩效果。施工过程中还可配制特殊的泥浆以满足顶进施工中特殊适应土层的特性，起到预期的减摩效果。施工过程中还可配制特殊的泥浆以满足顶进施工中特殊要求。表6.2-1浆液配比（重量比）膨润土水纯碱CMS400适量（6）（2.5）浆液质量指标:a、稠度12～14cmb、PH9～10c、析水率＜2%压浆时，储浆池内的触变泥浆由地面上的压浆泵通过管路压送至管道内的压浆总管，并到达连通各压浆孔的软管内，通过控制压浆孔球阀来控制压浆。5、顶管进接收坑（1）顶管机出洞前洞口土体加固及防水措施根据顶管进展情况，为保证掘进机能顺利进入接收井，防止掘进机出洞后水土沿工具管与井圈之间的建筑空隙涌入接收井内，保证井内接头能顺利施工。如果发现地质较差，在掘进机到达接收井前，可对洞口土体进行注浆加固，加固范围洞口前5m范围内，洞口四周距管道外侧2～3m。顶进前，为防止洞口处的水土沿工具管外壁与洞门的间隙涌入工作井，在工作井内洞口处安装一道环形橡胶止水圈。在顶进施工过程中又可防止减摩浆从此处流失，保证泥浆套的完整，以达到减小顶进阻力的效果。（2）顶管机状态的复核测量掘进机进入接收井前的复核应测量顶管机所处的方位，是确认顶管状态、评估掘进机出洞时状态和拟定施工轴线及施工方案等的重要依据，使掘进机在此阶段的施工中始终按预定的方案实施，以良好的状态、准确无误地进入接收井内。（3）凿除砖墙（4）顶管机进接收坑在接收井砖墙封门破坏后掘进机头应迅速、连续顶进管节，尽快缩短出洞时间。掘进机整体进洞后应尽快把机头和混凝土管节分离，并把管节和接收井的接头按设计要求进行处理，减少水土流失。6.2.3.11人工顶管施工1、工作坑内设备安装完毕，经检查各部分处于良好状态。即可进行试顶。首先校测设备的水平及垂直标高是否符合设计要求，合格后即可顶进工具头，然后安放混凝土管节，再次测量标高，确定无误后进行试顶，待调整各项参数后即可正常顶进施工。在施工过程中，做到勤挖勤顶勤测，加强监控。顶进施工时，主要利用风镐在前取土，千斤顶出镐在后背不动的情况下将污水管向前顶进，其操作过程如下：

（1）安装好顶铁挤牢，工具管前端破取一定长度后，启动油泵，千斤顶进油，活塞伸出一个工作行程，将管子推向一定距离。

（2）停止油泵，打开控制阀，千斤顶回油，活塞回缩。

（3）添加顶铁，重复上述操作，直至需要安装下一节管子为止。

（4）卸下顶铁，下管，用环形橡胶环连接混凝土管，以保证接口缝隙和受力均匀，保证管与管之间的连接安全。图6.2-10顶稿布置图2、顶进施工中的重点工序

（1）测量

①、测量次数：在顶第一节管时及校正顶进偏差过程中，应每顶进20～30cm，即对中心和高程测量一次；在正常顶进中，应每顶进50～100cm时，测量一次。

②、中心测量：根据工作井内测设的中心桩、挂中心线，利用中心尺，测量头一节管前端的轴线中心偏差。

③、高程测量：使用水准仪和高程尺，测首节管前端内底高程，以控制顶进高程；同时，测首节管后端内底高程，以控制坡度。工作井内应设置两个水准点，以便闭合之用，经常校水准点，提高精度。

④、一个管段顶完后，应对中心和高程再作一次竣工测量，一个接口测一点，有错口的测两点。

（2）纠偏：

当测量发现偏差在10～20mm时，采用超挖纠偏法，即在偏向的反侧适当超挖，在偏向侧不超挖，甚至留坎，形成阻力，施加顶力后，使偏差回归。

当偏差大于20mm时，采用千斤顶纠偏法，当超挖纠偏不起作用时，用小型千斤顶顶在管端偏向的反侧内管壁上，另一端斜撑在有垫板的管前土壁上，支顶牢固后，即可施加顶力。同时配合超挖纠偏法，边顶边支，直至使偏差回归。

（3）管前挖土要求

①、在道路和重要构筑物下，不得超越管段以外100mm，管周不得超挖，并随挖随顶。

②、在一般顶管地段，如土质良好，可超挖管端300～500mm，在管周上面允许超挖15mm，下面135度范围内，不得超挖。

（4）接口的处理：由于顶管的管材为F型接口，顶管完毕后，对于管与管之间的缝隙，采用膨胀水泥砂浆压实填抹。选用硅酸盐膨胀水泥和洁净的中砂，配合比（重量比）为：膨胀水泥：砂：水1:1:0.3,随拌随用，一次拌和量应在半小时内用完。填抹前，将接口湿润，再分层填入，压实填抹平整后，在潮湿状态下养护。

（5）遇到流砂时的施工技术措施

顶进时若遇到流砂较多，且流砂流动性较强，则要在管内准备足够的砂包、稻草，用来阻挡流砂的流动。或用改装后带网格的工具头配合施工。以防万一,确保施工人员的生命安全.6.2.3.12顶管施工过程中应注意的问题1当掘进机停止工作时，一定要防止泥水从土层或洞口及其它地方流失。不然，挖掘面就会失稳，尤其是在进洞这一段时间内更应防止洞口止水圈漏水。2在掘进过程中，应注意观察地下水压力、泥水仓水压力的变化，并及时采取相应的措施和对策，只有这样才能保持挖掘面的平衡稳定。3在顶进过程中，随时要注意挖掘面是否稳定，要不时检查泥水的浓度和相对密度是否正常，还要注意进排泥泵的流量及压力是否正常。应防止排泥泵的排量过小而造成排泥管的淤泥和堵塞现象。4压浆孔的处理，顶管顶进完成后，对管节上的压浆孔进行封堵措施。6.2.3.13顶管施工测量和方向控制1测量及控制指标为了保证顶进轴线控制在设计轴线允许偏差范围内，在顶进过程中要密切注意激光点的偏向。轴线测量的控制系统设在工作井内液压主顶装置中间。施工中需经常对控制台进行复测，以保证测量精度，控制台基础应用混凝土浇筑在沉井底板上。按独立坐标系放样后用测量控制台使它精确地移动至顶管轴线上，用它正确指挥顶管的施工方向。2施工顶管测量和方向控制在后顶观察台架设J2型激光经纬仪一台，通过后视测机头的光靶及后标点的水平角和竖直角各一测回，编排程序计算顶管的头部及尾部的平面及高程。测量与方向控制要点(1)有严格的放样复核制度，并做好原始记录。顶进前必须遵守严格的放样复测制度，坚持三级复测：施工组测量员→项目管理部→监理工程师，确保测量万无一失。(2)布设在工作井后方的仪座必须避免顶进时移位和变形，必须定时复测并及时调整。(3)顶进纠偏必须勤测量、多微调，纠偏角度应保持在10’～20’不得大于0.5°。并设置偏差警戒线。(4)初始推进阶段，方向主要是主顶油缸控制，因此，一方面要减慢主顶推进速度，另一方面要不断调整油缸编组和机头纠偏。(5)开始顶进前必须制定坡度计划，对每一米、每节管的位置、标高需事先计算，确保顶进时正确，以最终符合设计坡度要求和质量标准为原则3注意问题顶管施工初次放样及顶进尤为重要，另外由于顶管后靠顶进中要产生变化，后台的布置应保持始终不变形、移位来确保顶管施工测量的正确性。6.2.3.14施工用电方案及作业人员安全措施1、负荷计算本工程顶管用电量如下：表6.2-2施工用电负荷统计表序号用电顶目利用系数设备功率（KW）计算负荷（KW）1掘进机机头0.855.044.02纠偏系统0．82.21.763液压站0.822．017.6进、排泥系统0.837.029.64注浆系统18.08.05泥水处理装置0.815.012.06电焊机0.530.015.07井下水泵17.57．58照明0.83.02.49总计(KW)179.7137.862、供电方案本工程外接电源式供电，另外准备1台50KW发电机用于开动主机以外小负荷用电，3、安全技术措施和要求⑴、认真做到“预防为主，安全第一”的方针，认真贯彻广州市有关施工现场临时用电、现场安全规范。⑵、本工程在施工中采用TN—S接地线系统，要求电源线用五芯线，并且分配电源采用三级配电二级保护，末级电箱必须有漏电保护开关。⑶、电气工作人员必须持有电气安全操作证，并持证上岗，自觉遵守操作规程，正确操作。⑷、现场电气工作人员必须做到“装得正确、拆得彻底、修得及时、用得安全”，每二周对漏电开关作漏电动作进行一次试验，动作失灵的要及时更换。工地现场各配电箱要编号，定期检查电箱及电气元件，确保其完好无损，检查电气设备是否接地良好，不符合要求的要及时整改；检查和巡视施工现场的线路，严禁乱拖乱拉。⑸、严禁无证人员进行电气设备安装维修工作，专业电工人员必须认真执行各项有关规程和规定，自觉抵制来自任何方面的违章指挥，必要时向项目部或安全部门报告。⑹、对施工用电进行周密计划，合理安排，严格管理，切实做到计划用电，安全用电，节约用电。⑺、施工现场必须加强电气防火工作，采取必要的电气防火措施，配备电气专用的灭火器。⑻、施工现场所有电气设备必须有防雨措施，严禁使用接桩外露的碘钨灯。⑼、施工中严禁带电接电。4、作业人员安全措施⑴、工作人员必须戴安全帽，上下工作井应走安全梯，根据施工的具体情况，正确使用个人劳动保护用品。⑵、使用吊车往井内运各种材料时，应有信号工指挥，起重臂下严禁站人，材料应捆绑牢固，井内人员应站在安全位置，架空输电线路下严禁使用吊车。工作井上下不得随意抛掷工具等物品。⑶、工作井的四周要有防雨水进入井内的措施，井外的临时排水设施应保证畅通，工作井底要安装有效的排水设施，保证井内的安全。⑷、每次下管前，均应由施工负责人组织检查吊装设备及辅助设施（地锚等）是否完好无损，安全可靠，下管工序应有专人指挥，管道正下方严禁站人；运管与调整管道的方向时候，必须有技术熟练，责任心强的人指挥，缓慢运、调；挂勾人员应从支架两侧等安全梯上下，作业时必须严格按规定使用安全带，个人劳动保护用品应按规定正确使用，严禁用手扶钢丝绳，防止手被滑轮、吊勾碰挤致伤。⑸、下管作业时的全过程中，工作井内严禁有人。井内上下吊运物品时，井下人员应站在安全角落，严禁利用卷扬机上下运人。⑹、垂直运输设备的操作人员，在作业前要对卷扬机等设备各部位进行检查，该注油的注油，制动装置、安全装置、滑轮、吊装索具、地锚、电器设备等确认无异常后方可作业，作业时精力集中服从指挥，严格执行卷扬机后起重作业有关的安全操作规程。⑺、高压油泵是顶管的配套设备，安装使用时，应注意保护压力表和油管，发现异常停镐检查，特别是压力突然上升，将检查排除故障后方可继续作业。⑻、顶铁一般是采用型钢自行焊制的，它的规格和结构均可视需要而定，但是必须直顺，无歪斜，扭曲等变形现象，要充分保证顶铁使用时接触面的严密性，在安装时，不给使用过程中潜伏下崩铁伤人的隐患。⑼、如用20×30cm截面较小的顶铁，其连接长度单行使用时，一般不应超过1.5m，双行使用时，一般不应超过2.5m。超过时采取有效的安全措施或选用截面较大的顶铁。6.3施工要点6.3.1钢板桩施工（1）钢板桩打设桩身发生倾斜时，安装制作纠偏装置及时纠偏。（2）在插入中防止出现扇形钢板桩墙现象，一旦出现立即纠正，其办法为用卷扬机在插入钢板桩过程中在垂直方向牵引，直至恢复垂直状态为止。（3）在打桩时，钢板桩出现扭转，如遇这种情况，在桩行进方向用卡板锁住钢板桩的前锁口，或在定位之间的两边空隙内设一只定榫滑轮支架，制止钢板桩在下沉过程中转动，另可在两快钢板桩锁口搭接处的两边用垫铁和木榫填实。（4）打桩时，如出现共连（打桩时已打入的邻桩一起下沉），主要是因为钢钢板桩斜弯曲，使锁口阻力增加，如出现上述情况，及时纠正，同时可把发生共连的桩和其他已打好的桩一块或数块桩用角铁电焊临时固定起来。（5）在振动打入土层时，如遇有地下杂物及小石块，可将钢板桩振动起拔然后再打入，这样上下来回振动打入多次，直至打进为止。（6）如打桩时遭遇大块障碍物时，应立即停止施工并及时与甲方联系。（7）起吊前，钢板桩的锁口内均匀涂抹黄油混合物，以减少插打时的摩阻力过大产生融化。6.3.2基坑降水6.3.2.1管井降水1、基坑施工期间采用坑外管井降水坑内明排的方法进行。2、施工时地下水位必须降至基底下0.5m，且必须在基坑开挖前进行降水工作，施工开挖必须保持无水作业，集水坑位置采用局部降水。3、在顶管井基坑周边设置8口降水井降低地下水，降水井距基坑3m；4、管井井管直径400mm；成孔采用反循环钻机成孔，成孔直径600mm，泥浆护壁：孔口设置护筒，防止孔口塌方，并设排泥沟池，有序收集与排放泥浆。5、井管安装填砾封孔止水等工作完成后应及时洗井；洗井宜从上部开始逐渐加深，洗井强度应由弱逐渐加强。6、滤水管采用带钢圈护口的优质钢筋混凝土虑管（2.5m/节）焊接而成，要求其孔隙率在30%以上。7、井管外包双层60孔/cm3尼龙网滤网，双层滤网外再螺旋形缠绕12号铁丝保护（间距5cm）。8、沉沙管长2m，在降水过程中，起砂粒沉淀作用，下端用中心开孔φ10的10mm厚钢板焊接封底。9、降水井抽降方法：可根据现场具体实际情况，为加速降水，前期可采用大功率水泵；后期改换小功率水泵内抽水，以保证不间断抽水为原则。降水水泵采用扬程大于22.5m的水泵。6.3.2.2坑内明排1、基坑土方开挖过程中，于基坑坑底四周设置简易排水明沟及集水坑；排水明沟的底面比挖土面低0.3m，集水坑底面比排水明沟底面低0.3m以上，并随基坑的挖深而加深，以保持水流畅通。图6.3-1排水盲沟设置示意图2、集水盲沟：基坑开挖到底后，顺基坑坑底四周边缘设置300mm（宽）×300mm（深）集水盲沟。6.3.2.3基坑截排水1、基坑四周地面采用240mm高砖砌挡水墙，避免地面水流入基坑内；2、雨季施工配备足够的抽水设备，及时排水，还应在坑内做好局部降水工作。保证大雨后能立即复工。3、施工过程严格监测地下水位的变化，保证施工中地下水位低于基坑地面1.0m。6.3.3工作井周边临边防护与爬梯1、冠梁施工前预埋钢筋头或者膨胀螺栓用于焊接临边防护。2、连续墙施工过程中预埋钢筋爬梯，作为上下基坑通道，拆模后在爬梯根部焊接钢筋网作为爬梯外围防护，钢筋网格大小不超过300mm×300mm。3、除钢爬梯外，现场设置一道绳梯，用于紧急情况下坑内作业人员疏散。4吊装小型材料采用吊篮，采用20#槽钢焊接牢固，并采用4点吊装。临边防护高度1.2m爬梯护笼临边防护高度1.2m爬梯护笼预埋钢爬梯图6.3-2钢爬梯与临边防护详图6.3.4管接口质量控制1、选用优良管材并处理好管子接口顶管施工是十分重要的。要按有关规范对管材作现场检查验收，如发现不合格品坚决予以退回。2、管材运送、起吊均应有专用夹具，搁置时应用方木垫高，管接口的套环受压变形。3、接管前再次检查管子接头的承插口尺寸，橡胶圈和衬垫板的外观和质地。确认合格后可在接口处均匀涂抹薄层硅油等对橡胶无侵蚀性的润滑材料以减少摩阻力。承插接管时要保证与上节管的钢套环同轴度，并且加力要均匀，应保证橡胶圈不移位，不反转，不露出管外。顶管结束后要按设计要求在管内间隙处填充弹性密封膏，并与管口抹成—个光滑的渐变面。密封圈的胶结应在使用前两天完成并检查其牢固性。4、管材供应在顶进过程中，管材的供应是非常重要的，如果供应不及时造成顶进停止，后果是非常严重的，由于机头重量一般较大，长时间的滞留会造成机头沉降，使轴线发生偏差；或已顶好的管子和周围土体固结，使得摩阻力增大。因此，在开始顶进前，需指定详细周全的供应计划，现场应备有足够余量。图6.3-3钢承口接头6.3.5防沉降措施在顶管顶进过程中，由于顶管周围土体的扰动和地层损失，造成地表沉降。1、严格控制顶进技术参数①顶进速度不宜过快，一般控制在15mm/min左右，尽量做到均衡施工，避免在途中有较长时间的耽搁。②严格控制顶管的出土量，防止超、欠挖。严格控制顶管顶进的纠偏量，尽量减小对正面土体的扰动。保证持续、均匀压浆，使出现的建筑空隙能被迅速得到填充，保证管道上部土体的稳定。2、尽量避免顶管“背土”由于顶管上部是涵洞，为了在顶进过程中避免发生管节顶部“背土”现象，造成已成管节段由于土体的不断损失而出现持续的地面沉降。为消除此工程难点，一方面通过控制超挖，短进尺尽量避免“背土”现象发生，另一方面在顶进过程中专门对出洞段管节上部进行注浆，随时填堵由于管节"背土"而出现的建筑空隙，保证管线安全。6.3.6顶管施工通风顶管施工完成后，当需要人工进入作业时，在地下管道口处布置一台风机，保证管道内部空气流通。6.3.7处理有毒有害气体的措施顶管施工过程中如果可能有硫化氢、沼气等有毒有害气体。为了确保顶管施工人员的安全，现场配备良好的通风设施，确保空气流通，施工时每个班携带好硫化氢检测仪和沼气检测仪随时监测工作面的空气情况。硫化氢气体检测仪器报警标准10PPM，沼气在达到2.5%时为警戒线。易燃气体的浓度不能超过低爆炸下限（最小爆炸浓度）的10%，如果超过10%，检测次数要增加，并立即改善通风，以确保有新鲜空气。一旦发生硫化氧或沼气浓度超过警戒线，现场人员必须马上撤离，经过严格的排风，再经戴好防毒面具的人员检测，硫化氢和沼气的浓度达到正常界限后，方可恢复施工。6.4监测监控措施6.4.1测点布置图6.4-1井口监测布置剖面图图6.4-2井口监测平面布置图图6.4-3路面沉降监测点布置示意图6.4.1监测项目及频率结合工程地形地质条件、支护类型、施工方法等特点，确定监测项目和使用的监测仪器。监测项目及频率内容详见下表：表6.4-1降水期间监测项目表监测项目测点数量仪器布点间距地表下沉每井设四个电子水准仪中心位置地下水位监测每井设四个尺量中心位置墙顶水平位移每井设四个电子水准仪中心位置墙顶竖向位移每井设四个电子水准仪中心位置路面沉降3个电子水准仪20m表6.4-2降水期间监测频率监测项目1-15d16d-1个月1-3个月地表下沉1-2次/天1次/2-3天1-2次/周地下水位监测1-2次/天1次/2-3天1-2次/周墙顶水平位移1-2次/天1次/2-3天1-2次/周墙顶竖向位移1-2次/天1次/2-3天1-2次/周路面沉降1-2次/天1次/2-3天1-2次/周6.4.2监测点布设及方法（1）基准点设置保护井壁采用砖砌，井壁厚度为240mm，井底垫圈宽度宜为370mm，井深为1000mm；井盖采用钢制材料，直径为800mm，井口标高与地面齐平。基准点分内管和外管，外管直径为75mm，内管直径为30mm，基准点顶部距离井盖为300mm，井底垫圈距基准点顶部高度为700mm.基准点采用钻机钻孔方式埋设，底部埋设至稳定底层，钻孔底封堵厚度为360mm。图6.4-4沉降监测基准点设置示意图（2）墙顶位移监测点墙顶水平/竖向位移监测点采用在墙顶埋设连接杆形式，连接杆与墙体钢筋有效连接。图6.4-5墙顶位移监测点示意图（3）路面沉降监测本次顶管施工1#工作井-2#工作井间需穿越现状福祉大路，根据现场条件及规范要求共设置3个路面沉降监测点，监测点间距20m，设置于顶管管路中线上方。图6.4-6路面监测点布置示意图测点采用钻孔埋设方式进行，钻孔深度达到原状土层，钻孔直径为80mm，螺纹钢标志点直径为18mm，底部将螺纹标志点用混凝土与周边原状土固定，底部混凝土固结长度为50mm，孔内用细砂回填。测点保护盖采用钢制材料，井盖直径为150mm，井口标高与路面标高齐平。（4）地下水位监测开挖过程中，基坑降水会降低基坑内水位，基坑止水帷幕在坑内外水压力差的作用下，止水帷幕的薄弱环节会造成渗水，严重者可能造成管涌、流砂等，影响到周围环境的安全，故基坑降水期间，应观测坑外地下水位的升降情况。坑外水位监测孔应满足设计及相关规范要求，主要对围护结构的止水状态进行监控，以防止围护结构渗漏水引起坑外大量水土向坑内流失。根据设计图纸，施工监测平面图和剖面图，具体位置详见监测布点平面图。图6.4-7地下水位监测孔埋设示意图水位管采用钻孔方式埋设：在围护墙外侧2m处，用100型钻机钻孔，钻孔完成后，清除泥浆，将50mm的PVC水位管吊放入钻好的孔内，在孔四周的空隙下部回填中砂，上部约4m的深度内回填粘土，并将管顶用盖子封好。水位管下部设进水孔，用滤网布包裹住，以利于水渗透。6.4.3周边建筑物沉降监测图6.4-8周边建筑物测点示意图1、对处于顶管施工影响范围以内的建筑物埋设直接监测点进行监测，监测点固定好后，用水准仪测得监测点的初始标高，定其建筑物的沉降。2、建筑物沉降观测采用二级水准测量，观测设备所采用的观测方法，沉降点的布设按《建筑变形测量规范》（JGJ8－2016）中的有关规定和要求，基准控制点要保持其稳定性，应选设在变形影响范围之外的位置且不少于3个。现场采用长、宽40×60cm混凝土浇注埋设基准点。3、观测点则需选设在变形体上能反映变形特征的代表性位置和变形明显的部位。4、沉降观测标志的立尺部位应加工成半球形或有明显的突出点，并涂上防腐剂。标志的埋设位置应避开如雨水管、窗台线、暖气片、暖水管、电气开关等有碍设标与观测的障碍物。5、建筑物的四角，大转角处及沿外墙每10米-20米处。并应视立尺需要离开墙（柱）面和地面一定距离（具体沉降观测点位参见设计要求）。6、观测点的观测采用以水准基准点为起始点的水准闭合环线进行观测，同时采取固定专人，固定仪器设备，固定观测路线等措施，提高观测精度。7、观测时仪器应避免安置在有空压机、搅拌机、卷扬机等振动影响的范围内，塔式起重机等施工机械附近也不宜设站。8、每次观测应记载施工进度、建筑物倾斜裂缝等各种影响沉降变化和异常的情况。6.4.4观测周期及稳定阶段判定1、本工程沉降观测应随施工进度及时进行，施工开始之前，按沉降观测点位