定向钻穿越防腐标准规范报批稿

ICSFORMTEXTFORMTEXT点击此处添加中华人民共和国原则文献分类号FORMTEXTQ/FORMTEXTSYQ/FORMTEXTSYFORMTEXTXXXXX—FORMTEXTXXXXFORMTEXTFORMTEXT定向钻穿越管道外涂层技术规范FORMTEXTSpecificationofExternalCoatingsforHorizontalDirectionalDrillingPipelineFORMTEXT点击此处添加与国际原则一致性限度标记FORMDROPDOWNFORMTEXTFORMTEXT-FORMTEXTXX-FORMTEXTXX发布FORMTEXT-FORMTEXTXX-FORMTEXTXX实行FORMTEXT中华人民共和国石油天然气集团公司发布目次TOC\h\z\t"前言、引言标题,1,参照文献、索引标题,1,章标题,1,参照文献,1,附录标记,1,一级条标题，3"前言 II1范畴 12规范性引用文献 13术语和定义 24普通规定 25外涂层构造 36材料规定 37涂装及检查 98补口 119补伤 1410检测与评价 1511安全卫生和环保 1512交工文献 16附录A（规范性附录）涂层粘结强度测定法 17附录B（规范性附录）耐土壤应力实验办法 19附录C（规范性附录）液体涂料吸水率测试办法 21附录D（规范性附录）防腐层电导率测试办法 22前言本原则按照国标GB/T1.1格式编写。本原则共分为12章和4个附录，附录A、附录B、附录C及附录D均为规范性附录。本原则由中华人民共和国石油天然气集团公司天然气与管道专业原则化技术委员会提出并归口。本原则负责起草单位：中华人民共和国石油天然气管道科学研究院、中华人民共和国石油天然气股份有限公司西气东输管道分公司、中华人民共和国石油天然气股份有限公司管道建设项目经理部、中华人民共和国石油天然气管道局设计院、中油管道科技研究中心、。本原则重要起草人：李建忠李英义董彬黄留群赵君韩钟琴卜祥军柳霞窦洪强腾延平韩昌柴李海坤施羽王颖朱琳张鹏谢涛定向钻穿越管道外涂层技术规范范畴本原则规定了定向钻穿越管道外涂层最低技术规定。本原则合用于定向钻穿越管道外涂层设计、施工及验收。规范性引用文献下列文献对于本文献应用是必不可少。凡是注日期引用文献，仅所注日期版本合用于本文献。凡是不注日期引用文献，其最新版本（涉及所有修改单）合用于本文献。GBJ87工业公司噪声控制设计规范GBZ1工业公司设计卫生原则GB6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化GB7692涂装作业安全规程涂漆前解决工艺安全及其通风净化GB/T1040.2塑料拉伸性能测定第2某些：模塑和挤塑塑料实验条件GB/T1408.1绝缘材料电气强度实验办法第1某些：工频下实验GB/T1410固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率实验办法GB/T1447纤维增强塑料拉伸性能实验办法GB/T1549纤维玻璃化学分析办法GB/T1633热塑性塑料维卡软化温度（VST）测定GB/T1723涂料粘度测定法GB/T1724涂料细度测定法GB/T1725色漆、清漆和塑料不挥发物含量测定GB/T1728漆膜、腻子膜干燥时间测定法GB/T1842塑料聚乙烯环境应力开裂实验办法GB/T2411塑料邵氏硬度实验办法GB/T3854增强塑料巴柯尔硬度实验办法GB/T4507沥青软化点测定法（环球法）GB/T5470塑料冲击法脆化温度测定GB6750色漆和清漆密度测定GB7689.2增强材料机织物实验办法第2某些经、纬密度测定GB7689.5增强材料机织物实验办法第5某些玻璃纤维拉伸断裂强力和断裂伸长测定GB8923涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别GB/T9914.1增强制品实验办法第3某些含水率测定GB/T9914.2增强制品实验办法第2某些玻璃纤维可燃物含量测定GB/T9914.3增强制品实验办法第3某些单位面积质量测定GB/T1.7环氧树脂凝胶时间测定办法GB/T18570.3涂敷涂料前钢材表面解决表面清洁度评估实验第3某些：涂敷涂料前钢材表面灰尘评估(压敏粘带法)GB/T7橡胶或塑料涂覆织物破裂强度测定GB/T23257-埋地钢质管道聚乙烯防腐层JC/T170无碱玻璃纤维布Q/SY1038双层熔结环氧粉末外涂层技术原则SY/T0041管道防腐层与金属粘结剪切强度实验办法SY/T0315-钢质管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规范SY/T4113防腐涂层耐划伤实验办法ISO21809-3-Petroleumandnaturalgasindustries—Externalcoatingsforburiedandsubmergedpipelinesusedinpipelinetransportationsystems—Part3：Fieldjointcoatings石油天然气工业管道输送系统用埋地管道和水下管道外防腐层补口技术原则术语和定义下列术语和定义合用于本文献。定向钻穿越horizontaldirectionaldrilling(HDD)采用水平定向钻机按照设计轨迹进行导向孔、扩孔形成一种孔洞后，回拖穿越管段通过障碍物一种非开挖管道安装施工办法。外涂层externalcoatings定向钻穿越管道外涂层涉及防腐层、防腐层+防护层两种构造。防护层armoringcoating包覆在定向钻穿越管段防腐层外表面保护性涂层。普通规定水平定向钻穿越段应依照如下地质条件拟定外涂层类型：a)软土层、砂层或软性岩土（如页岩、泥岩）穿越时，宜与线路管道主体防腐层类型保持一致，采用相应加强级防腐层。b)硬岩等其他不良地质条件地层穿越时，宜采用恰当办法增长防腐层系统中一种或各种材料厚度，或增长防护层。补口材料应与管体外涂层材料相匹配。水平定向钻穿越段施工过程中应采用恰当办法（涉及试回拖、洗孔、浮力控制等）避免外涂层损伤。水平定向钻穿越管道在回拖前应进行防腐层外观及漏点检测，穿越完毕后应按本原则附录D规定办法进行防腐层绝缘性能测试。外涂层构造水平定向钻穿越外涂层构造及厚度见表1。水平定向钻穿越外涂层构造及厚度外涂层类型外涂层构造及厚度总厚度mm防腐层防护层加强级三层构造聚乙烯符合GB/T23257-规定≥（3PE加强级厚度）加强级双层熔结环氧粉末符合Q/SY1038规定≥（双层FBE加强级厚度）增强型三层构造聚乙烯底层FBE厚度≥500μm，胶粘剂及聚乙烯层厚度符合GB/T23257-规定≥（3PE加强级厚度+0.38mm）加强级双层熔结环氧粉末无溶剂环氧耐磨涂层底层FBE(≥300μm)+面层FBE（≥500μm）+环氧耐磨涂层（≥800μm）≥1.6加强级三层构造聚乙烯环氧玻璃钢加强级三层构造聚乙烯（厚度符合GB/T23257）+环氧玻璃钢（≥1.2mm≥（3PE加强级厚度+1.2ma.普通为二布五油，设计单位可依照工程需要恰当增长玻璃布层数和玻璃钢厚度。水平定向钻穿越外涂层补口应依照管体防腐层类型构造和地质条件进行选取，可选用表2所示构造。水平定向钻穿越外涂层补口构造外涂层类型补口构造加强级三层构造聚乙烯无溶剂环氧底漆/穿越用热收缩带（牺牲带）无溶剂聚氨酯涂层增强型三层构造聚乙烯无溶剂环氧底漆/穿越用纤维增强型热收缩带（牺牲带）加强级双层熔结环氧粉末无溶剂环氧涂料+无溶剂环氧耐磨涂层加强级双层熔结环氧粉末防腐层+无溶剂环氧耐磨防护层加强级三层构造聚乙烯防腐层+环氧玻璃钢防护层无溶剂环氧底漆/普通型热收缩带+环氧玻璃钢无溶剂聚氨酯涂层+环氧玻璃钢材料规定外涂层材料三层构造聚乙烯外涂层材料性能应符合GB/T23257有关规定。双层熔结环氧粉末外涂层材料性能应符合Q/SY1038有关规定。无溶剂环氧耐磨涂料应符合如下规定：无溶剂环氧耐磨涂料及防护层性能应符合表3和表4规定；无溶剂环氧耐磨涂料技术指标序号项目测试温度单位指标实验办法1细度23μm≤100GB/T17242固体含量23%≥95GB/T17253凝胶时间23min≥10GB/T1.74干燥时间表干23h≤2GB/T1728实干23≤8无溶剂环氧耐磨防护层技术指标a序号项目测试温度单位指标实验办法1对FBE粘结强度23MPa≥7附录A2对FBE附着力23级≤2SY/T0315-附录G3耐划伤（50kg）23μm≤500SY/T41134耐磨性23L/μm≥3SY/T0315-附录J5抗冲击2J≥8,无漏点GB/T23257-附录K6抗1°弯曲23无裂纹、无漏点SY/T0315-附录E7压痕硬度(10MPa)23%DFT≤30ISO21809-3-附录H8邵氏D硬度23≥80GB/T2411a涂层厚度800μm。b)无溶剂环氧耐磨涂料应在使用前及后来每批(不超过10t)按表3和表4规定进行检查，如有一项不合格，则加倍检查，若仍有不合格项，则该批产品鉴定为不合格。检查应在经国家计量认证明验室进行。环氧玻璃钢由环氧树脂和玻璃布构成，材料性能应符合如下规定。a)玻璃纤维布应选用符合JC/T170原则无碱玻璃布，两侧锁边，无蜡，性能应符合表5规定；玻璃纤维布技术指标序号项目单位指标实验办法1单位面积质量g/㎡200～300GB/T9914.32含水率%≤0.30GB/T9914.13碱金属氧化物含量%≤0.8GB/T15494可燃物含量%≤0.20GB/T9914.25拉伸断裂强力经向N/25mm190GB/T7689.5纬向1806织物密度经向根/㎝16±1GB/T7689.2纬向12±1b)环氧树脂及固化剂性能应符合表6规定，并由同一材料生产商配套供应；环氧树脂技术指标序号项目测试温度单位指标实验办法环氧树脂1固体含量23%≥95GB/T17252密度23g/cm31.40～1.53GB/T67503粘度23mPa·s5000～10000GB/T1723固化剂5密度23g/cm31.02～1.05GB/T67506粘度23mPa·s300～3000GB/T1723涂层7凝胶时间23min≥15GB/T1.78干燥时间表干23h≤2GB/T1728实干≤89抗1°弯曲a23无裂纹、无漏点SY/T0315-附录E10抗冲击a23J≥8SY/T0315-附录F11邵氏D硬度23HD≥80GB/T2411a涂层厚度为500μmc)环氧玻璃钢防护层性能应符合表7规定。环氧玻璃钢防护层技术指标a序号项目测试温度单位指标实验办法1拉伸强度23MPa≥190GB/T14472巴柯尔硬度23≥30GB/T38543砂箱实验(100次)23边沿无翘边附录B4耐划伤（50kg）23μm≤500SY/T41135耐磨性23L/μm≥3SY/T0315-附录J6抗1°弯曲23无裂纹SY/T0315-附录E7对PE粘结强度C23MPa≥3.5附录Aa涂层厚度为1200μm(二布五油)；b厚度为4±0.1mm聚乙烯片对厚度为1200μm环氧玻璃钢，PE试片表面应进行粗糙化解决和火焰极化；c将环氧玻璃钢涂敷在带有3PE防腐层管试件上，固化后按照附录A进行测试，3PE防腐层表面应进行粗糙化解决和火焰极化。d)环氧树脂、玻璃布及玻璃钢防护层在使用前及后来每批（环氧树脂不超过10t、玻璃布不超过2t）应对表5～表7所有项目进行检查，如有一项不合格，则加倍检查，若仍有不合格项，则该批产品鉴定为不合格。检查应在经国家计量认证明验室进行。补口材料穿越用热收缩带穿越用热收缩带应按聚乙烯基材有无纤维增强分为纤维增强型和普通型两种类型。穿越用热收缩带性能应符合表8～表12规定。穿越用热收缩带厚度单位：mm穿越热收缩带类型基材厚度胶层总厚度纤维增强型≥1.8≥1.2≥3.0普通型≥1.5≥1.0≥2.5穿越用热收缩带基材性能指标a序号项目测试温度单位指标实验办法纤维增强型热收缩带普通型热收缩带1顶破强度23N≥GB/T7办法A拉伸强度23MPa≥17GB/T1040.2断裂伸长率23%≥400GB/T1040.22维卡软化点℃≥100≥90GB/T16333脆化温度℃≤-65≤-65GB54704电气强度23MV/m≥25≥25GB/T1408.15体积电阻率23·m≥1×1013≥1×1013GB/T14106耐环境应力开裂(F50)h≥1000≥1000GB/T18427化学介质浸泡后顶破强度（浸泡7d）10%HCl23N≥1700-GB/T7办法A10%NaOH10%NaCl8耐化学介质腐蚀b（浸泡7d）10%HCl23%-≥85GB/T23257-附录H10%NaOH≥8510%NaCl≥859热老化后顶破强度（150℃23N≥1700-GB/T7办法A10耐热老化（150℃拉伸强度23MPa-≥14GB/T1040.2断裂伸长率%-≥300GB/T1040.211热冲击（225℃无裂纹、无流淌、无滴垂GB/T23257-附录J12邵氏D硬度23HD≥50GB/T2411a除热冲击外，基材性能需通过200±5℃b耐化学介质腐蚀指标为实验后拉伸强度和断裂伸长率保持率。热熔胶性能指标序号项目测试温度单位指标实验办法1软化点（环球法）℃≥90GB/T45072搭接剪切强度a23MPa≥1.8ISO21809-3-附录L最高设计温度≥0.33脆化温度℃≤-15GB/T23257-附录Ma.搭接剪切强度涉及钢/钢、PE/PE。无溶剂环氧底漆性能指标a序号项目测试温度单位指标实验办法1固体含量23%≥95GB/T17252吸水率23%≤0.6附录C3阴极剥离a.65℃23mm≤8GB/T23257-附录Db.65℃23mm≤154对钢粘结强度23MPa≥10附录A5热水浸泡后对钢粘结强度(最高设计温度，28d)23MPa≥7附录A6对PE附着力b23级1SY/T0315-附录G7热水浸泡后对PE附着力b(最高设计温度，28d)23级2SY/T0315-附录Ga.钢试件涂层厚度为500μm～550μm；b.当无溶剂环氧底漆需在PE搭接区涂敷时进行此项测试，涂层厚度100μm～200μm。热收缩带安装系统性能指标a序号项目测试温度单位指标实验办法1剥离强度（对钢、对PE）23N/cm≥70胶层覆盖率≥95%GB/T23257-附录J最高设计温度≥10胶层覆盖率≥95%2热水浸泡后剥离强度（对钢、对PE）（最高设计温度，28d）23N/cm≥70胶层覆盖率≥95%GB/T23257-附录J衰减率b%≤103阴极剥离a最高设计温度，48h23mm≤8GB/T23257-附录D最高设计温度，28d23≤154抗冲击23J≥15GB/T23257-附录M5热老化性（Tmax+20℃，100d）A100/A023%≥75ISO21809-3-附录Na.采用管状试件；b.热水浸泡后剥离强度衰减量与热水浸泡前剥离强度比值；c.对钢剥离强度变化率。每一牌号热收缩带（套）及其配套无溶剂环氧底漆，使用前且每年至少应按表8～表12规定项目进行一次全面检查。使用过程中，每批（不超过100个）到货，应按表8、表9（第6项除外）、表10、表11和表12（第5项除外）规定，对配套无溶剂环氧底漆、热收缩带（套）基材、热熔胶以及补口防腐层安装系统性能进行复检，性能应达到规定规定。热收缩带外包环氧玻璃钢检查及验收规定应符合本原则6.1.4无溶剂环氧涂料无溶剂环氧涂料及涂层性能应符合表13和表14有关规定。无溶剂环氧涂料技术指标序号项目测试温度单位指标实验办法1细度23μm≤80GB17242固体含量23%≥95GB17253凝胶时间23min≥10GB/T1.74干燥时间表干23h≤2GB1728实干23≤8无溶剂环氧涂层技术指标a序号项目测试温度单位指标实验办法1对钢粘接强度23MPa≥10附录A2吸水率23%≤0.6附录C3附着力a95℃±3℃23级≤2SY/T0315-附录Gb70℃±323级≤2，无鼓泡4耐阴极剥离a1.5V，65℃±3℃23mm≤8SY/T0315-附录Cb1.5V，65℃±323≤155抗1º弯曲a23无裂纹SY/T0315-附录E6抗冲击a23J≥8GB/T23257-附录F7体积电阻率23Ω·m≥1×1012GB/T14108电气强度23MV/m≥25GB/T1408.19耐化学介质腐蚀（90d）10%HCL23无起泡、无开裂、无剥离SY/T0315-附录I10%H2SO10%NaOH3%NaCLa试片涂层厚度为600～800μm。b)无溶剂环氧涂料应在使用前对表13和表14所有项目进行检查，检查成果应符合规定；使用过程中应对每批无溶剂环氧涂料(不超过10t)按表13和表14（第9项除外）规定项目进行检查，如有一项不合格，则加倍检查，若仍有不合格项，则该批产品鉴定为不合格。检查应在经国家计量认证明验室进行。无溶剂聚氨酯涂料无溶剂聚氨酯涂料及涂层性能应符合表15和表16规定。无溶剂聚氨酯涂料性能指标序号项目测试温度单位指标实验办法1细度23μm≤100GB/T17242固体含量23%≥98GB/T17253干燥时间表干23h≤0.5GB/T1728实干≤2无溶剂聚氨酯涂层性能指标a序号项目测试温度单位指标实验办法1耐划伤（50kg）23μm≤500SY/T41132抗冲击23±2J/mm≥5,无漏点GB/T23257-附录F-5±2≥3,无漏点3抗1°弯曲a0无裂纹、无漏点SY/T0315-附录E4对钢粘结强度23MPa≥10.0附录A5对PE附着力23级1GB/T23257-附录C6热水浸泡后对钢粘结强度（60℃23MPa≥7.0附录A7热水浸泡后对PE附着力（60℃23级2GB/T23257-附录C8阴极剥离aa.60℃23mm≤8SY/T0315-附录Cb.60℃≤209压痕硬度（10MPa）60%DFT≤30bGB/T23257-附录G10耐磨性23L/μm≥3SY/T0315-附录J11邵氏D硬度23≥80GB/T241112绝缘电阻Rs10023Ω.m2≥107ISO21809-3-附录KRs100/Rs70%≥8013耐化学介质浸泡（90d）10%HCL23无起泡、无开裂、无剥离SY/T0315-附录I10%H2SO410%NaOH3%NaCL14电气强度23MV/m≥25GB/T1408.1a试件涂层厚度为2mm。抗弯曲试件涂层厚度为600±50μmb压痕深度不超过试件涂层原始厚度30%。c将厚度为3mm聚乙烯试片表面进行打毛解决，然后涂敷无溶剂聚氨酯。无溶剂聚氨酯涂料在使用前应按表15和表16所有项目进行检查，检查成果应符合规定。使用过程中应对每批(不超过10t)涂料按表15和表16（第6、7、12、13项除外）规定项目进行检查，如有一项不合格，则加倍检查，若仍有不合格项，则该批产品鉴定为不合格。检查应在经国家计量认证明验室进行。涂装及检查增强型三层构造聚乙烯外涂层增强型三层构造聚乙烯外涂层涂装及检查应符合GB/T23257规定。涂层构造及厚度应符合本原则表1规定。加强级双层熔结环氧粉末防腐层+无溶剂环氧耐磨防护层加强级双层熔结环氧粉末防腐层涂装及检查应符合Q/SY1038规定。无溶剂环氧耐磨涂料可采用喷涂、刷涂或刮涂方式进行涂敷，厚度不不大于800μm。加强级双层熔结环氧粉末防腐层检查合格后方可涂敷无溶剂环氧耐磨防护层。防护层涂敷前，应在一根双层熔结环氧粉末防腐管上进行无溶剂环氧耐磨涂料涂敷工艺评估，拟定双层熔结环氧粉末防腐层表面打磨解决工艺，经检查厚度和粘结强度合格后，编制防护层涂敷工艺规程。按照工艺评估所拟定工艺规程进行无溶剂环氧耐磨涂料涂敷。无溶剂环氧耐磨涂料防护层应进行如下检查：a)外观检查：应逐根进行目测检查，防护层表面应平整、无裂纹、漏涂、流挂、划痕、气泡等外观缺陷；b)厚度检查：无溶剂环氧耐磨防护层实干后，采用磁性涂层测厚仪逐根测试，沿每根钢管轴向随机取三个位置，测量每个位置圆周方向均匀分布任意四点涂层厚度并记录，其厚度不不大于1.6mm。当测得某一点厚度值低于最小厚度规定期，应对受此影响钢管沿轴向以lm间隔逐段检测，若测得平均值不符合规定或某一点厚度值低于规定最小厚度值50μm以上时，应进行补涂。涂层测厚仪应至少每班校正一次；c)粘结强度检查：对持续涂敷100根钢管抽一根（局限性100根时按100根计），按照本原则附录A测试办法进行测试，以涂层粘结强度不不大于7MPa为合格。若不合格，应加倍检查，并及时调节防护层涂敷工艺。粘结强度检查应在无溶剂环氧耐磨防护层固化后进行。加强级三层构造聚乙烯+环氧玻璃钢外涂层加强级三层构造聚乙烯防腐层涂装及检查应符合GB/T23257规定。环氧玻璃钢涂敷宜在现场补口防腐层涂装完毕后进行，环氧玻璃钢构造宜为二布五胶，即环氧树脂（表干）+环氧树脂+玻璃布+环氧树脂+玻璃布+环氧树脂（表干）+环氧树脂。防护层涂敷前，应在一根加强级三层构造聚乙烯防腐管上进行环氧玻璃钢涂敷工艺评估，拟定三层构造聚乙烯防腐层表面打磨解决工艺，经检查防护层厚度和附着力合格后，编制防护层涂敷工艺规程。按照工艺评估所拟定工艺规程进行环氧玻璃钢涂敷。环氧玻璃钢固化温度及时间符合产品阐明书规定。环氧玻璃钢防护层应进行如下检查：a)外观检查：应逐根进行目测检查，环氧玻璃钢表面应平整，无开裂、皱褶、空鼓、流挂、脱层、发白以及玻璃纤维外露，压边和搭接均匀且粘结紧密，玻璃布网孔为漆料所灌满；b)厚度检查：环氧玻璃钢实干后，按本原则7.2.5b)办法进行检测，防护层厚度应不不大于1.2mm；c)固化度检查：环氧玻璃钢固化后应逐根进行固化度检查。沿管子轴向测量平均分布3个点，采用巴氏硬度计进行玻璃钢防护层硬度检查，检测成果应不不大于30；d)粘结强度检查：对持续涂敷100根钢管至少抽一根（局限性100根时以100根计）按照附录A规定办法进行粘结强度测试，若不合格，应加倍检查，并应及时调节外护层涂敷工艺。粘结强度检查应在环氧玻璃钢防护层固化后进行。补口普通规定补口材料应有产品合格证、使用阐明书和通过国家计量认证检查部门出具检查报告。补口材料到货应按本规定规定进行验收，并在业主或业主代表见证下进行抽样，复检确认合格后方可投入现场使用。补口材料应按产品阐明书规定存储。施工质量检查所使用检测仪器应通过计量检定，并应在检定有效期内。补口施工人员应进行防腐施工培训并获得业主承认上岗证，方可进行补口施工操作。正式开始施工前，补口材料供应商应派专人进行现场指引，施工承包商应依照设计规定、产品使用阐明书规定以及所拟定补口施工方式进行补口工艺评估，编写补口工艺评估规程和补口施工作业指引书，并报业主审定后实行。当存在下列状况之一，且无有效防护办法时，不应进行露天补口施工：雨天、雪天、风沙天；风力达到五级以上；相对湿度不不大于85%。表面解决应将补口部位裸露钢管表面和管体防腐层/防护层搭接区表面油污、油脂和泥土等污物清理干净；清除钢管表面毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等缺陷。管体防腐层/防护层端部有翘边、开裂等缺陷时，应进行解决，直至防腐层/防护层粘结完好处。在进行表面除锈前，应将补口部位钢管预热至露点以上至少3℃应采用喷砂除锈方式进行表面除锈，喷砂除锈所采用磨料应干燥、清洁、无杂质，且不应被铁锈、盐分和其他杂质污染，除锈级别应达到GB/T8923规定Sa2.5级，锚纹深度50μm～100μm，每4h班检测1次。补口搭接部位管体防腐层/防护层应喷砂或手工打磨至表面粗糙，粗糙限度应符合补口材料产品阐明书规定，解决宽度宜不不大于100除锈后清除表面灰尘，灰尘度级别应达到GB/T18570.3规定2级，每10道补口检测1次。表面除锈与补口施工间隔时间宜不超过2h，表面返锈时，应重新进行表面解决。无溶剂环氧底漆/穿越用热收缩带补口配套无溶剂环氧底漆涂敷对表面解决过补口部位进行预热，预热温度应符合配套无溶剂环氧底漆产品阐明书规定，宜中频加热等对管体表面无污染加热方式。按照穿越用热收缩带产品阐明书规定对补口搭接区域管体防腐层进行加热或极化。配套无溶剂环氧底漆应按产品阐明书规定调配并均匀涂敷，涂层外观应平整、无漏涂、无气泡；涂敷过程中应对涂层厚度进行控制，涂层干膜厚度宜不不大于500μm，且符合设计规定。采用热收缩带干膜安装方式时，应在环氧底漆实干后，即进行底漆厚度和漏点检测，以均匀分布4点厚度值不低于设计厚度为合格；检漏电压5V/μm，以无漏点为合格。若厚度不合格或存在漏点，应及时进行补涂。穿越用热收缩带安装及检查按照穿越用热收缩带产品阐明书规定，在无溶剂环氧底漆达到规定固化限度时，方可安装热收缩带。穿越用热收缩带安装应符合产品阐明书规定，并符合GB/T23257有关规定。在定向钻穿越回拖方向安装牺牲带，收缩后与管体防腐层及热收缩带搭接宽度均不应不大于100mm。热收缩带安装完毕24h后应按如下规定进行剥离强度、环氧底漆厚度和附着力抽检，测试频次为每100道口至少抽查1道口（局限性100道口时按100道口计），如不合格加倍抽检，若加倍抽检仍有不合格，则该段管线补口应所有返修。a)按GB/T23257附录J规定办法进行剥离强度检测，检测部位涉及金属管体和管体防腐层搭接区，检测时管体温度宜为25℃±5℃，测试成果以热收缩带/钢管、热收缩带/PE剥离强度应不不大于50N/cm、剥离面热熔胶覆盖率不不大于95%为合格；b)在剥离强度测试处进行环氧底漆厚度测试，检测成果应不不大于500μm；c)按GB/T23257附录C规定办法，在剥离强度测试处进行环氧底漆附着力测试，检测成果应达到1级。无溶剂环氧涂料+无溶剂环氧耐磨涂料补口对表面解决过补口部位进行预热，预热温度应符合无溶剂环氧涂料产品阐明书规定，宜中频加热等对管体表面无污染加热方式。无溶剂环氧涂料应按产品阐明书规定调配并均匀涂敷，涂敷过程中应对涂层厚度进行控制，涂层干膜厚度应不不大于800μm，与管体防腐层搭接宽度应不不大于100m无溶剂环氧涂层表干后，涂敷无溶剂环氧耐磨涂料，涂层总厚度应不不大于1.6mm。涂层表面应平整、无漏涂、流挂等外观缺陷，搭接区涂层应逐渐减薄并平滑过渡。防护层实干后，进行厚度、漏点检测，以均匀分布4点厚度值不低于1.6mm为合格；检漏电压5V/μm，以无漏点为合格。若厚度不合格或存在漏点，应及时进行补涂。防护层固化后按照本原则附录B测试办法进行粘结强度测试，检测部位涉及管体及管体防腐层搭接区，以对钢粘结强度应不不大于10MPa、对管体防腐层搭接区粘结强度应不不大于7MPa为合格。若不合格，应及时调节补口工艺。无溶剂环氧底漆/热收缩带+环氧玻璃钢补口配套无溶剂环氧底漆涂敷、热收缩带安装及检查应符合本原则8.4规定。热收缩带补口检查合格后，方可进行穿越管段环氧玻璃钢持续包覆，环氧玻璃钢外护层施工及检查应符合本原则7.3有关规定。无溶剂聚氨酯涂料补口无溶剂聚氨酯涂料涂敷无溶剂聚氨酯涂料补口可采用喷涂、刷涂及辊涂等方式进行施工，涂层干膜厚度应不不大于2mm，与管体防腐层搭接宽度应不不大于100mm。采用高压无气喷涂时，应按照涂料使用阐明规定，设定喷涂机输送比例，并对涂料进行预热、保温，保证涂料喷涂良好雾化。1）采用机械喷涂作业时，支架中心应正对补口焊缝，按照工艺评估设定涂敷时间和旋转速度进行每一道口喷涂；2）采用手动喷涂作业时，宜保持喷嘴和管表面垂直，两者距离约300mm～400mm。一方面应将补口部位整个表面均匀喷涂一道，不应有漏涂；然后往复移动喷枪，逐渐加厚，补口防腐层一次成型。3）喷涂前，应将喷涂系统混合管路中溶剂所有喷出，待喷出涂料不含溶剂时，方可开始涂料喷涂。每道口喷涂结束后，应随后用溶剂将喷嘴和混合料管路冲洗干净。当喷涂半途停顿时，也应将混合管路中涂料冲洗干净，然后才可恢复喷涂。采用刷涂、辊涂方式时，应指定专人负责涂料配制，严格按产品使用阐明书规定进行配料、混合，并在合用期内使用涂料。涂敷时，应消除防腐层下、防腐层内气泡，宜采用多道涂敷，并应严格按照涂料阐明书规定涂敷间隔时间进行涂敷，控制每道漆厚度，获得均匀持续防腐层。涂敷过程中，应采用湿膜测厚仪对涂层厚度进行监控，及时对薄点进行补涂。手动喷涂和手工刷涂、辊涂作业时，应尽量避免涂敷停顿时间，防止涂料因粘度增长而减少对基材润湿能力。涂敷完毕后，应采用有效办法避免水泡、雨雪、砂土或飞虫等对未固化补口防腐层影响，并避免触碰。应根据钢管温度和现场环境温度条件，保证补口防腐层干燥固化时间。补口防腐层固化温度宜保持在5℃无溶剂聚氨酯涂补口防腐层质量检查应逐个目测检查补口防腐层外观质量，防腐层表面应平整、光滑,无漏涂、流挂、划痕、气泡、色带等外观缺陷；补口防腐层和管体防腐层搭接宽度不不大于60mm。补口防腐层实干后，采用无损测厚仪逐个对厚度进行检测。检测时，沿管道圆周，在钢管部位补口防腐层上测均匀分布4点，其中1点应布置在焊缝上。补口防腐层平均厚度应不不大于μm，最小厚度应不不大于1700μm。补口防腐层边沿厚度宜逐渐减薄过渡。补口防腐层固化后，采用邵氏硬度计对补口防腐层进行硬度检测，测试时管体温度宜为20±5℃防腐层固化后，应采用电火花检漏仪逐个对补口防腐层进行漏点全面检查，以无漏点为合格；检漏电压为10kV。检查时，探头应接触防腐层表面，探头移动速度约为0.2m/s。在检测过程中，检漏电压应每4h校正1次。防腐层固化后应按照附录A办法进行粘结强度测试，测试时管体温度宜不超过30℃，每100道补口至少抽查1道补口（局限性100道口时按100计），补口防腐层对钢管粘结强度应不不大于10MPa，补口防腐层对管体防腐层粘结强度应不不大于3.5MPa。如不合格，应加倍抽检，如仍有不合格时，应对每道补口防腐层逐个进行粘结强度检查无溶剂聚氨酯涂层+环氧玻璃钢补口无溶剂聚氨酯补口防腐层涂敷及检查应符合本原则8.7规定。无溶剂聚氨酯补口防腐层检查合格后，方可进行穿越管段环氧玻璃钢持续包覆，环氧玻璃钢外护层施工及检查应符合本原则7.3有关规定。补伤增强型聚乙烯外涂层补伤，当损伤直径不超过30mm时，采用熱熔棒进行修补；当损伤直径超过30mm时，按补口方式进行修复。加强级双层熔结环氧粉末+无溶剂环氧耐磨外涂层补伤采用无溶剂环氧耐磨涂料，其他按Q/SY1038有关规定进行。加强级三层构造聚乙烯+改性环氧玻璃钢外涂层补伤，一方面采用环氧树脂进行填充，然后包覆玻璃钢。检测与评价水平定向钻穿越施工完毕后应检查出土端外涂层完整性、与否存在贯穿性损伤等，并按照附录D规定办法，对穿越段外涂层电导率进行测试，测试宜在穿越完毕15天后、与主管线连接迈进行。穿越段外涂层电导率检测成果按照表21进行评价。新建管线穿越段防腐层标称电导率λ（即土壤电阻率为10Ω·cm时防腐层电导率）应不不不大于200μS/m2或防腐层绝缘电阻R不不大于5000Ω·m2，若测试成果λ不不大于200μS/m2或R不大于5000Ω·m2时，应对穿越段管道附加阴极保护办法。防腐层标称电导率λ与防腐层质量比照表标称电导率μS/m2防腐层绝缘电阻RΩ·m2防腐层质量评价λ≤100R≥10000优100<λ≤20010000＞R≥5000良200＜λ≤10005000＞R≥1000普通λ＞1000R<1000差安全卫生和环保防腐材料贮存环境宜符合下列规定：库房通风良好；配备消防器材；设立“禁止烟火”警示牌。防腐材料储存地点应与其他建、构筑物留有一定安全距离。进行涂料防腐施工时，禁止同步进行也许产生明火或电火花作业。防腐作业场合应保持整洁。作业结束后，应将残存可燃、易爆、有毒物及其她杂物清除干净。作业人员应配备相应劳动保护用品。表面解决作业安全、环保应符合GB7692规定。除锈、涂敷生产过程中，各种设备产生噪声，应符合GBJ87关于规定，空气中粉尘含量应符合GBZ1关于规定，空气中有害物质浓度应符合GB6514规定。涂漆区电气设备应符合国家关于爆炸危险场合电气设备安全规定，电气设施应整体防爆，操作某些应设触电保护器。除锈、涂敷生产过程中，所有机械设施转动和运动部位应设有防护罩等保护设施。交工文献防腐施工结束后，应提供下列交工文献：各种防腐材料质量检查报告及复检报告涂敷过程及防腐层质量检查报告补口施工记录及检查报告补伤记录及检查报告穿越段防腐层质量评价报告建设单位所需其他有关材料

（规范性附录）

涂层粘结强度测定法仪器便携式涂层粘结强度测试仪（如图A.1所示）便携式涂层粘结强度测试仪图例测试仪构成：由铝质测试柱、连接测试柱中心夹具、底座、一种通过系列碟形垫圈或者新型弹簧连接同轴螺栓构成。该装置通过测量弹簧所承受真实拉力显示负载量。该测试仪量程应不不大于13MPa。试件制备a)实验室制备平板试件尺寸为150mm×150mm×6mm管段加工成试件尺寸为150mm×150mm×管壁厚，其中两个150mm分别为沿管子轴向和圆周方向切割宽度；每组试件数为3个；现场测试时，在一根管子防腐层表面任选3处作为测点。实验环节用砂布将固化完全防腐层表面和测试柱表面打毛，清除灰尘。用强力胶粘剂将测试柱粘结在防腐层表面，胶粘剂应100%覆盖粘结面，并使胶粘剂充分固化。将测试仪手轮或螺母逆时针旋转，使中心夹具夹持在测试柱上。将各组件安装紧密，并使指针归零。一手紧紧握住设备，保证明验期间底座不会移动或滑动。另一只手用扳手把手轮螺母按顺时针方向拧紧。动作要平稳匀速，不要突然加速，也不要超过最大1MPa/s速率，扳手要平行于底座，否则将会导致实验成果无效，测试应在100s内完毕。读取指针批示最大拉力值。若未发生涂层内聚破坏或破坏未发生在涂层与试件界面上，应重新进行测试。实验成果分别报告三次测定值作为实验成果，数值修约到三位有效数字。报告涂层破坏类型。

（规范性附录）

耐土壤应力实验办法仪器砂箱：应使用尺寸不不大于图B1所示砂箱，并配备可盖住整个砂箱刚性压板。图B1.砂箱最小尺寸砂：应使用在室温下干燥自然砂，其粒度分布如图B2所示。图B2.原则砂质量规定试样与所使用管道相似管体防腐层和补口防腐层构成管状补口试件，试件轴向长度应不不大于2.5m。每组试件不少于3个。实验环节砂箱实验应在补口试件制备完毕至少7d后进行。砂箱实验应采用如下参数：a)模仿填砂高度为1m(实验管段表面平均载荷18kN/m2,涉及砂自重)；b)位移75mm；c)推动速度10mm/min；d)后退速度50mm/min；e)来回100次，每次来回为不断顿地进退各一次。记录来回100次后补口防腐层外观状况及搭接部位补口防腐层破坏类型（界面破坏、内聚破坏）。实验成果分别报告三次实验后补口防腐层外观状况。报告搭接部位补口防腐层破坏类型。

（规范性附录）

液体涂料吸水率测试办法仪器设备天平：精准到0.1mg；鼓风干燥箱：控温精度为±1℃恒温水浴：控温精度为±1℃浸泡槽；干燥器。试件制备底板选用马口铁，120mm×50mm，厚0.2～0.3mm。底板用砂布打磨，无水乙醇清洗，在干燥箱内100℃±1℃恒温30min，放入干燥器内30min，试件防腐层构造和涂敷工艺应符合本原则相应规定。试件四边应用涂料封边。试件表面应清洁、平整、光滑。涂敷好试件室温放置24h，在干燥箱内100℃±1℃恒温30min，放入干燥器内30min，每组试件不少于3个。实验环节将试件垂直地所有浸入蒸馏水内，其表面不应有气泡，试件之间和试件容器壁之间不应接触。在25℃±1℃浸泡24h将试件用镊子取出，迅速用滤纸吸干防腐层表面水分，及时称量，每块试件从水中取出到称量完毕时间不应超过2min。实验成果防腐层吸水率按公式(C.1)计算： ………(C.1)式中：W——防腐层吸水率，用百分数表达；M——马口铁试片质量，单位为克（g）；M1——浸泡前试件质量，单位为克（g）；M2——浸泡后试件质量，单位为克（g）。以三次测定算术平均值作为实验成果，数值修约到二位有效数字。平行实验成果之差不应不不大于平均值20%。

（规范性附录）

防腐层电导率测试办法仪器设备万用表3块：直流电压量程为0V～2V，直流电流最小量程为0μA～200μA；中断器1台：中断频率为1s断/3s通或3s断/12s通；滑动变阻器：0Ω～99999Ω；便携式铜/硫酸铜参比电极2支；连接导线和鳄鱼夹若干；钢钎接地电极若干支；ZC-8土壤电阻率测量仪1套；恒电位仪或12V铅酸蓄电池2块；对讲机2台。测量环节采用ZC-8土壤电阻率测量仪四电极法测量穿越段两端土壤电阻率；按下图C.1连接暂时阴极保护装置，规定暂时阳极地床距管道距离不不大于100m，恒电位仪或蓄电池正极接地床，负极接管道，如采用蓄电池，则将滑动变阻器串联接入蓄电池正极与暂时阳极地床电路中。将电流中断器和电流表分别串联接入恒电位或蓄电池负极与管道连接电路中。在穿越段两端分别连接电压表正极，并将硫酸铜参比电极连接电压表负极和接地，并测量和记录两端管地自然电位。接通暂时阴极保护电源，测量并记录穿越段两端通路(Uon)和断路（Uoff）电位。调节电流输出，将两端断路电位（Uoff）控制在-850mV～-1050mV之间，同步记录相应输出电流。按C.2.5办法重复测量三次。防腐层电导率计算记录测试点a和b电位变化:测试点a/管段a端ΔUa＝Ua,on-Ua,off测试点b/管段b端ΔUb＝Ub,on-Ub,off计算电位变化比:如果电位变化比r在0.625～1.6之间，则用通用法进行计算评价。两端电位变化算术平均值可以为是管道穿越段平均电位变化：所施加并记录测试电流为ΔI。管道穿越段电导为：g=（S）如果电位变化率不在0.625～1.6之间，可采用电位或者电流衰减办法评价。电位衰减法：α=㏑[ΔUa/ΔUb]/L电流衰减法：α=㏑[ΔIa/ΔIb]/L式中：L——测点a与b之间距离，单位为米（m）；α——所测管段衰减系数。管段电导g=α/r式中：r——单位长度管段纵向电阻，单位为欧姆（）；g——所测管段漏失电导，单位为西门子（S）；α——衰减系数。平均电导为：G＝式中：G——穿越段管道涂层平均电导；A—穿越段管道表面积＝；其中：d—管道外径，单位为米（m）;L—管道穿越长度，单位为米（m）。计算穿越段管底深度平均土壤电阻率：ρ(平均)=计算1000Ω•cm特定土壤电阻率中涂层标称电导率：Gn=式中：Gn—在电阻率为1000Ω•cm土壤中，标称电导率；G—穿越段管道涂层比平均电导。防腐层电导率测试接线图原则管道数据表原则管道参数如表C.1所示。原则管道数据表管道外径管道壁厚重度电阻率电导率单位表面积cmin.mmin.kg/mlb/ftμ/mμ/ftA/mv/mA/mv/mm2/mft2/ftm2/kmft2/mil6.3502.5005.2320.2068.6165.790122.28137.2718.17826.8300.1990.65199.53.4567.3032.8757.0100.27611.3997.66092.49228.17210.81935.4960.2290.75229.43.9748.8903.5005.4860.21611.2807.58093.40428.47010.70635.1250.2790.92279.34.83811.4304.5006.0200.23716.05710.79065.61720.00015.24050.0000.3591.18359.16.2208.5600.33722.29314.98047.26314.40621.15869.41616.8286.6255.5630.21922.27814.97047.29514.41521.14469.3700.5291.73528.79.1587.1120.28028.23018.97037.33211.37626.79487.9057.9250.31231.35521.07033.60310.24229.76097.6379.5250.37537.24925.03028.2868.62235.353115.98710.9730.43242.53228.58024.7737.55140.367132.43721.9088.6256.3500.25033.27522.36031.6649.65131.582103.6140.6882.26688.211.9207.9380.31333.84122.74031.1359.49032.118105.3758.1790.32242.48728.56024.7997.55940.325132.2989.5250.37519.16933.04021.4296.53146.666153.105续表A1-1管道外径管道壁厚重度电阻率,电导率单位表面积cmin.mmin.kg/mlb/ftμ/mμ/ftA/mv/mA/mv/mm2/mft2/ftm2/kmft2/mil27.30510.7506.3500.25033.27522.36031.6649.65131.582103.6140.8582.81857.8119209.2710.36560.24140.48017.4905.33157.175187.5819.5250.37561.83341.55017.0405.19458.686192.53911.1250.43871.71448.19014.6924.47868.064223.30912.7000.50081.46254.74012.9343.94277.316253.66132.38512.7506.3500.25049.67533.38021.2106.46547.147154.6801.0173.341017176207.1370.28155.73137.45018.9055.76252.895173.5407.9380.31361.77341.51017.0565.19958.630192.3549.5250.37573.75349.56014.2864.35469.999229.65712.7000.50097.35565.42010.8223.29992.400303.15135.56014.0006.3500.25054.63036.71025.6507.80439.055128.1331.1173.671117193507.9250.31267.97945.68020.5776.27248.598159.4429.5250.37581.20954.57017.2255.25058.056190.47140.64016.0006.3500.25062.57742.05022.3536.81344.736146.7711.2774.191277221207.9250.31277.92052.36017.9525.47255.704182.7579.5250.37593.12962.58015.0204.57866.577218.42916.6620.656159.977107.5008.7442.665114.366375.21845.72018.0006.3500.25070.52447.39019.8356.04650.417165.4101.4364.7114362488050.80020.0006.3500.25078.47052.73017.8265.43356.098184.0491.5965.241596276507.1370.28188.14359.23015.8704.83763.013206.7367.9250.31284.39356.71016.5755.05260.332197.9419.5250.375116.96978.60011.9593.64583.621274.34655.88022.0006.3500.25086.41758.07016.1874.93461.779202.6881.7565.7617563041059.37323.3759.5250.375137.19392.19010.1963.10898.079321.78018656.1218653231011.9130.469170.751114.7408.1922.497122.069400.489续表A1-2管道外径管道壁厚重度电阻率,电导率单位表面积cmin.mmin.kg/mlb/ftμ/mμ/ftA/mv/mA/mv/mm2/mft2/ftm2